本發(fā)明涉及一種汽輪機用阻尼槽楔，具體涉及一種連續(xù)擠壓法生產(chǎn)銀銅阻尼槽楔的加工工藝。

背景技術(shù)：

近年來，隨著科技進(jìn)步的發(fā)展，大型汽輪發(fā)電機用阻尼槽楔產(chǎn)品的材料成分和加工工藝也在不斷進(jìn)步。為了能夠適應(yīng)汽輪發(fā)電機的使用需求，對阻尼槽楔常溫下的力學(xué)性能以及在工作高溫下的力學(xué)性能都有較高的要求。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種連續(xù)擠壓法生產(chǎn)銀銅阻尼槽楔的加工工藝。

本發(fā)明采取的技術(shù)方案為：

一種連續(xù)擠壓法生產(chǎn)銀銅阻尼槽楔的加工工藝，包括以下步驟：

（1）將電解銅加入到上引工頻連鑄機組的工頻感應(yīng)爐進(jìn)行熔煉，并向其中加入0.06%-0.12%重量比的Ag，熔煉溫度為1120-1150℃，再由其連鑄機連續(xù)澆鑄出鑄桿，鑄桿在設(shè)備中冷卻；

（2）將鑄桿送入擠壓機中連續(xù)擠壓，壓制出截面為梯形的半成品槽楔，控制其尺寸大于銀銅阻尼槽楔的最終成品尺寸；

（3）采用異型模冷拉拔技術(shù)，通過拉伸模具對半成品槽楔進(jìn)行一道次的冷拉拔，得到所需要的銅合金槽楔的外形和尺寸；

（4）對冷拉拔后的銀銅阻尼槽楔進(jìn)行超聲波探傷和滲透探傷。

進(jìn)一步地，所述半成品槽楔的尺寸超出最終成品尺寸的15%-20%。

采取以上技術(shù)方案后，本發(fā)明的有益效果為：采用連續(xù)擠壓工藝替代傳統(tǒng)的自由鍛造工藝，解決了舊工藝材料組織和性能分布不均勻的缺點，組織更加細(xì)小均勻，材料整體性能趨于一致，離散性小。且自由鍛造工藝生產(chǎn)的槽楔后序還需多道次機加工才能成型，工藝繁瑣，材料利用率低，生產(chǎn)成本高，因此連續(xù)擠壓工藝大大降低了槽楔的生產(chǎn)成本。連續(xù)擠壓出的槽楔尺寸略大于成品的最終尺寸，連續(xù)擠壓后的半成品在經(jīng)過異性模冷拉拔，既能將槽楔尺寸最終成型，同時還能提高槽楔的力學(xué)性能。

安裝上述工藝生產(chǎn)出的槽楔，經(jīng)過測試：常溫力學(xué)性能為：抗拉強度Rm≥260MPa，屈服強度Rp0.2≥220MPa，延伸率A5≥20%，導(dǎo)電率≥99.5%IACS，硬度HRF≥70；高溫力學(xué)性能（300℃）為：抗拉強度Rm≥200MPa，屈服強度Rp0.2≥180MPa，延伸率A5≥10。

具體實施方式

以下對本發(fā)明的具體實施方式做進(jìn)一步詳述：

一種連續(xù)擠壓法生產(chǎn)銀銅阻尼槽楔的加工工藝，包括以下步驟：

（1）設(shè)計出銀銅阻尼槽楔的外形和尺寸；

（2）將電解銅加入到上引工頻連鑄機組的工頻感應(yīng)爐進(jìn)行熔煉，并向其中加入0.06%-0.12%重量比的Ag，并控制氧含量在8ppm以內(nèi)；熔煉溫度為1120-1150℃，再由其連鑄機連續(xù)澆鑄出直接為25mm的鑄桿，鑄桿在設(shè)備中冷卻；

（3） 在擠壓機上對鑄桿進(jìn)行連續(xù)擠壓，擠壓出截面為梯形的半成品槽楔，控制其尺寸大于比銀銅阻尼槽楔的最終成品尺寸大出15%-20%；

（4）采用異型模冷拉拔技術(shù)通過拉伸模具對半成品槽楔進(jìn)行一道次的冷拉拔，得到所需要的銅合金槽楔的外形和尺寸；

（5）對冷拉拔后的銀銅阻尼槽楔進(jìn)行超聲波探傷和滲透探傷。