本發(fā)明屬于固體廢物處理和資源化領(lǐng)域，特別涉及一種回收煙氣脫硫污泥中貴重金屬釩的方法，屬于環(huán)境保護、資源化利用領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
釩金屬元素一般存在于礦石、石油等礦物質(zhì)中，在火力發(fā)電廠、有色金屬冶煉、化工等行業(yè)這些原材料被廣泛使用。貴重金屬釩作為伴生元素，在礦物質(zhì)高溫冶煉的過程中，貴金屬釩也會隨著高溫氣化，會與其他煙氣一起進入到煙氣處理裝置中。
煙氣處理一般采用濕法處理，煙氣中主要成分為二氧化硫。脫硫噴淋液含有大量煙氣中的重金屬污染物，如果不經(jīng)處理就排放的話，會造成土壤和水體的嚴重污染，重金屬通過食物鏈層層富集，產(chǎn)生慢性/蓄積毒性，對人類健康和生物多樣性造成嚴重危害。在很多工業(yè)固體廢物中，重金屬含量相對較高，很多重金屬的含量已經(jīng)超過其在金屬礦中的品位。對重金屬污泥中的重金屬進行回收，不僅可以實現(xiàn)廢物資源化利用，還能降低廢物毒性，從而降低處置費用，可謂一舉兩得。
在現(xiàn)有脫硫噴淋液和脫硫污泥的處理過程中，均無資源回收步驟。對于噴淋液，一般是排入廠區(qū)的污水處理廠進行處理，其噴淋液為高鹽度廢水，會對現(xiàn)有的污水處理工藝產(chǎn)生一定的沖擊；對于脫硫污泥的處理，最常見的方式為外運處理，交由有資質(zhì)的相關(guān)公司收集處理，一般去向為填埋。
然而，在這些噴淋液及污泥中，含有大量的貴重金屬，很多金屬的含量已經(jīng)超過其在金屬礦中的品位，直接處理或者填埋造成了極大的資源浪費。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明可以提供一種用從煙氣脫硫污泥中回收貴金屬釩的工藝方法，與該發(fā)明選擇性高，操作簡單方便，易于控制成本，減少了二次污染、降低能耗，回收資源。本發(fā)明主要包括以下步驟，
（1）將噴淋液中的金屬元素通過沉淀的方式進行富集，形成沉淀進行回收。沉淀物與污泥同時進行預處理；
（2）將步驟（1）中的沉淀物與污泥粉碎、研磨；
（3）將步驟（2）中的脫硫污泥原料粉碎后加入酸性浸提劑進行混合浸取，反應10-90min后，靜置待到固液分離，上清液留待中和，沉泥過濾洗滌，當做一般固廢處理；
（4）將步驟（3）中的浸出液進行離子交換，調(diào)節(jié)溶液pH在1-4，加入P204、TBP和煤油作為萃取劑，提取溶劑中的含釩離子；
（5）將步驟（4）中的有機相溶液進行反萃取處理，加入無機酸作為反萃取劑，得到高濃度的含釩水溶液；
（6）向步驟（5）中的含釩水溶液中加入氯化銨，溶液中五價釩以多釩酸銨形式沉淀，過濾沉淀；
（7）對步驟（6）中五價釩沉淀進行灼燒處理，可制得純度大于90%的五氧化二釩。
優(yōu)選的，回收釩的污泥選擇是煙氣脫硫污泥（含濕法脫硫和干法脫硫）以及脫硫噴淋液；
優(yōu)選的，步驟（3）中的酸性浸提劑為硫酸。
優(yōu)選的，步驟（3）的控制混合液溫度為60-90度，反應時間為30-60min。
優(yōu)選的，步驟（4）中萃取劑的配比，P204、TBP和煤油的體積比為18:6:76，控制反應pH在2-3之間。
優(yōu)選地，步驟（5）反相萃取的萃取劑為硫酸或鹽酸，進一步優(yōu)選為2mol/L的鹽酸，用量以溶質(zhì)的量計算，為含釩（質(zhì)量）的3-5倍。
優(yōu)選的，步驟（3）中的浸提為多級浸提，多級浸取的工藝路線是，將預處理工序中獲得的固體粉末浸取后固液分離，上清液送去中和；下層污泥暫不排出；此時用新配置的浸取液對所述的下層污泥進行第二次浸取，浸取完畢后靜置，上清液泵出儲存，用于下一批進料的第一次浸??；向壓濾獲得的濾液和泥餅洗滌液中補加浸取劑和調(diào)節(jié)劑，配置新的浸取液，用于下一批進料的第二次浸??；如此反復。
本發(fā)明的有益效果：
1、回收率高，具有顯著的經(jīng)濟效益。采用本發(fā)明中提出的工藝可以成功分離煙氣脫硫污泥中的金屬釩，實現(xiàn)了廢物資源化，釩的回收率大于90％，釩為貴重金屬，每噸售價在300萬以上，獲得的產(chǎn)品收益大于運行成本，具有實際應用價值。在本發(fā)明工藝中，采用多級浸提的工藝，顯著提高了釩的回收率，且實現(xiàn)了藥劑的密閉循環(huán)，自動化程度增強。
2、處理后的殘渣為一般固廢，減少了對環(huán)境的危害。在經(jīng)過浸提后的殘渣，重金屬元素大部分轉(zhuǎn)移到溶液中，使固廢渣中的重金屬元素顯著降低，且固廢渣量也顯著降低。因此，浸出后殘余的濾渣，可以作為一般廢物處理，大大降低了處置費用，同時減少了對環(huán)境的危害。
3、本發(fā)明的萃取反萃取工藝，極大的提高了對釩的選擇性提取，避免了酸溶過程中其他有價金屬離子的干擾。
4、本發(fā)明工藝流程簡單，易于操作管理，投資費用低，結(jié)果易實現(xiàn)。
具體實施方式
下面結(jié)合具體實施方式，進一步闡明本發(fā)明，應理解下述具體實施方式僅用于說明本發(fā)明而不用于限制本發(fā)明的范圍。
實施例1
取電廠濕法煙氣脫硫污泥一份約5kg，將其研磨成粉末后用50%硫酸浸提，溶液加熱至80度，浸提時間為60min，污泥留作下次浸提試驗用。上清液取出，加入萃取液10L，萃取劑P204、TBP和煤油的比例為18:6:76，pH控制在2.5左右，在攪拌10min后，靜置分層，將水相排出，有機相中加入2mol/L硫酸作為反萃取劑，攪拌10min，靜置后將水箱取出。加入氯化銨300g，將沉淀取出，在馬弗爐中500度灼燒6h，得到白色粉末。通過實驗分析，V2O5的純度大于95%。
實施例2
取電廠濕法煙氣脫硫污泥一份約5kg，將其研磨成粉末后用50%硫酸浸提，溶液加熱至60度，浸提時間為90min，污泥留作下次浸提試驗用。上清液取出，加入萃取液10L，萃取劑P204、TBP和煤油的比例為18:6:76，pH控制在3左右，在攪拌10min后，靜置分層，將水相排出，有機相中加入2mol/L鹽酸作為反萃取劑，攪拌10min，靜置后將水箱取出。加入氯化銨300g，將沉淀取出，在馬弗爐中500度灼燒6h，得到白色粉末。通過實驗分析，V2O5的純度大于95%。
實施例3
取電廠濕法煙氣脫硫污泥一份約5kg，將其研磨成粉末后用50%硫酸浸提，溶液加熱至90度，浸提時間為10min，污泥留作下次浸提試驗用。上清液取出，加入萃取液10L，萃取劑P204、TBP和煤油的比例為18:6:76，pH控制在1左右，在攪拌10min后，靜置分層，將水相排出，有機相中加入2mol/L硫酸作為反萃取劑，攪拌10min，靜置后將水箱取出。加入氯化銨300g，將沉淀取出，在馬弗爐中500度灼燒6h，得到白色粉末。通過實驗分析，V2O5的純度大于90%。
實施例4
取電廠濕法煙氣脫硫污泥一份約5kg，將其研磨成粉末后用50%硫酸浸提，溶液加熱至70度，浸提時間為60min，污泥留作下次浸提試驗用。上清液取出，加入萃取液10L，萃取劑P204、TBP和煤油的比例為18:6:76，pH控制在4左右，在攪拌10min后，靜置分層，將水相排出，有機相中加入2mol/L鹽酸作為反萃取劑，攪拌10min，靜置后將水箱取出。加入氯化銨300g，將沉淀取出，在馬弗爐中500度灼燒6h，得到白色粉末。通過實驗分析，V2O5的純度大于94%。
實施例5
取電廠濕法煙氣脫硫污泥一份約5kg，將其研磨成粉末后用50%硫酸浸提，溶液加熱至80度，浸提時間為30min，污泥留作下次浸提試驗用。上清液取出，加入萃取液10L，萃取劑P204、TBP和煤油的比例為18:6:76，pH控制在2左右，在攪拌10min后，靜置分層，將水相排出，有機相中加入2mol/L硫酸作為反萃取劑，攪拌10min，靜置后將水箱取出。加入氯化銨300g，將沉淀取出，在馬弗爐中500度灼燒6h，得到白色粉末。通過實驗分析，V2O5的純度大于92%。
本發(fā)明方案所公開的技術(shù)手段不僅限于上述實施方式所公開的技術(shù)手段，還包括由以上技術(shù)特征任意組合所組成的技術(shù)方案。應當指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以做出若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也視為本發(fā)明的保護范圍。