本發(fā)明涉及cBN的技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種制備cBN-高速鋼復(fù)合材料的高速鋼前軀體粉末混合物、由該高速鋼前軀體粉末混合物制備得到的cBN-高速鋼復(fù)合材料以及該cBN-高速鋼復(fù)合材料的制備方法。

背景技術(shù)：

在以車代磨成為發(fā)展趨勢，以及超硬材料加工和精加工的要求越來越高時，超硬材料刀具的發(fā)展極為關(guān)鍵。立方氮化硼(cBN)刀具具有極其出色的使用性能，傳統(tǒng)聚晶cBN燒結(jié)體的制備主要采用超高溫-超高壓法進行制備，例如CN104525935A所公布的一種高韌性立方氮化硼燒結(jié)材料及其制備方法，制備過程所需的壓力一般可高達4000～8000MPa，而燒結(jié)溫度則高達1300～1900℃。由于需要一定規(guī)則尺寸的石墨模具來實現(xiàn)粉末的高壓致密化過程，所以傳統(tǒng)方法存在燒結(jié)效率低、成本高、燒結(jié)尺寸和形狀受限制(多為圓片狀、圓柱狀)等缺點，從而導致cBN燒結(jié)體制品的價格較高。不僅如此，由于cBN的硬度極高(7200～9800HV)，其燒結(jié)坯的磨削加工難度較大，因此想要將熱壓為規(guī)則形狀的燒結(jié)坯加工成特定復(fù)雜形狀的工件的制造成本較高。

常規(guī)cBN復(fù)合材料的粘結(jié)相包括TiN，TiC，AlN，Co、WC-Co等，這些粘結(jié)相的高溫燒結(jié)特性，使得cBN復(fù)合材料的制備過程必須輔以高壓才能避免發(fā)生cBN→hBN(六方氮化硼)轉(zhuǎn)變。而一些較低熔點的粘接相如Al，雖然可以實現(xiàn)低溫cBN復(fù)合材料的制備，但是在使用溫度升高時，粘結(jié)相發(fā)生軟化，造成cBN顆粒磨損與剝落數(shù)量急劇增加。結(jié)合cBN對鐵基制品的化學惰性優(yōu)勢，選用高合金高速鋼作為新型cBN粘結(jié)相，既可以保證其加工溫度高于一般的低熔點金屬，不至于出現(xiàn)基體過早軟化的現(xiàn)象，也可以保證其與難熔陶瓷相比較低的燒結(jié)溫度。

但是，傳統(tǒng)高合金高速鋼霧化粉末的燒結(jié)溫度也高于1250℃，其傳統(tǒng)的超固相液相燒結(jié)過程(SLPS)出現(xiàn)的局部共晶液相會對cBN產(chǎn)生侵蝕，即與cBN反應(yīng)和造成cBN分解。因此，急需改進cBN的制備工藝以優(yōu)化其生產(chǎn)效率和生產(chǎn)成本，或開發(fā)一種新型制備方法。本申請?zhí)岢鲞x用新型非霧化粉末的無壓固相燒結(jié)工藝來制備cBN-高速鋼復(fù)合材料。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

基于上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種生產(chǎn)效率高、生產(chǎn)成本低的無壓固相的燒結(jié)工藝，及采用該方法制備的致密化程度高、產(chǎn)品尺寸多樣化、性能優(yōu)異的cBN-高速鋼復(fù)合材料。還要提供實施該制備方法時所使用的高速鋼前軀體粉末混合物及其制備方法、cBN-高速鋼復(fù)合材料前軀體粉末混合物及其制備方法。

本發(fā)明解決上述技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案如下：

制備cBN-高速鋼復(fù)合材料的高速鋼前軀體粉末混合物，所述高速鋼前軀體粉末混合物包括質(zhì)量分數(shù)為3～15％的Co粉、32～75％的Fe粉、20～50％的選自元素周期表第4族、第5族和第6族的金屬的碳化物粉、0～2％的C粉。通過采用非霧化的粉末代替霧化粉末，可避免出現(xiàn)的局部共晶液相，防止局部共晶液相對cBN產(chǎn)生侵蝕，使cBN保持穩(wěn)定，從而提升最終cBN-高速鋼復(fù)合材料的使用性能。

作為上述制備cBN-高速鋼復(fù)合材料的高速鋼前軀體粉末混合物的進一步改進：所述選自元素周期表第4族、第5族和第6族的金屬的碳化物粉包括WC粉、Mo₂C粉、Cr₃C₂粉和VC粉，所述碳化物粉中質(zhì)量比W：Mo：Cr：V為(8～12)：(3.5～6.5)：(2.5～5.5)：(0～20)。這些金屬碳化物中游離的碳與Fe粉、Go粉顆粒界面的氧進行氧化反應(yīng)凈化了金屬碳化物與Fe粉、Go粉的顆粒界面，提高兩者的界面結(jié)合強度。當采用具有上述比例組成的碳化物時，所得的cBN-高速鋼復(fù)合材料具有最優(yōu)異的使用性能。

作為上述制備cBN-高速鋼復(fù)合材料的高速鋼前軀體粉末混合物的進一步改進：所述高速鋼前軀體粉末混合物包括質(zhì)量分數(shù)為7～11％的Co粉、50～64％的Fe粉、25～39％的選自元素周期表第4族、第5族和第6族的金屬的碳化物粉、0～2％的C粉；所述碳化物粉中質(zhì)量比W：Mo：Cr：V為(9.5～10.5)：(4.5～5.5)：(3.5～4.5)：(7～13)。

高速鋼前驅(qū)體粉末混合物的制備方法：按照所述高速鋼前軀體粉末混合物包括質(zhì)量分數(shù)為3～15％的Co粉、32～75％的Fe粉、20～50％的選自元素周期表第4族、第5族和第6族的金屬的碳化物粉、0～2％的C粉的配比稱取原料，然后將各種原料在球磨機中以(4～6)：1的球料比、0.4～0.8的裝填系數(shù)、20～30轉(zhuǎn)/min的球磨速度，進行24～48h的球磨，即制備得到高速鋼前驅(qū)體粉末混合物；在上述參數(shù)范圍內(nèi)進行球磨，可以使粉末混合物中各種原料分布均勻，不易偏析，便于壓制為各種形狀的壓坯，可有效替代傳統(tǒng)的霧化制粉工藝。在將高速鋼前軀體粉末混合物先混合均勻后再與cBN粉混合，可同時實現(xiàn)二者的均勻混合與初步粘連，防止轉(zhuǎn)運過程中的粉末偏析。

cBN-高速鋼復(fù)合材料前驅(qū)體粉末混合物，包括質(zhì)量分數(shù)為70-99％的上述高速鋼前驅(qū)體粉末混合物粉和1～30％的cBN粉。其制備方法包括步驟：1)制備高速鋼前驅(qū)體粉末混合物；2)按照cBN-高速鋼復(fù)合材料前驅(qū)體粉末混合物中含有質(zhì)量分數(shù)為70～99％的高速鋼前驅(qū)體粉末混合物粉、1～30％的cBN粉的配比稱取所述高速鋼前驅(qū)體粉末混合物和cBN粉，然后將兩種原料在球磨機中以(0.5～1.5)：1的球料比、0.4～0.8的裝填系數(shù)、20～30轉(zhuǎn)/min的球磨速度，進行6～10h的球磨，即制備得到cBN-高速鋼復(fù)合材料前驅(qū)體粉末混合物。

cBN-高速鋼復(fù)合材料，即一種以高速鋼為粘結(jié)相、cBN為硬質(zhì)相的復(fù)合材料，包括質(zhì)量分數(shù)為1～30％的cBN、2.7～13.5％的Co、1.7～5.4％的C、14～45％的選自元素周期表第4族、第5族和第6族的金屬、40.6～67.5％的Fe。

作為上述cBN-高速鋼復(fù)合材料的進一步改進，所述選自元素周期表第4族、第5族和第6族的金屬包括W、Mo、Cr和V，所述金屬中質(zhì)量比W：Mo：Cr：V為(8～12)：(3.5～6.5)：(2.5～5.5)：(0～20)。

作為上述cBN-高速鋼復(fù)合材料的進一步改進，所述cBN-高速鋼復(fù)合材料包括質(zhì)量分數(shù)為5～20％的cBN、6.3～9.9％的Co、1.7～5.4％的C、20.7～31.5％的選自元素周期表第4族、第5族和第6族的金屬、45～57.6％的Fe；所述金屬中質(zhì)量比W：Mo：Cr：V為(9.5～10.5)：(4.5～5.5)：(3.5～4.5)：(7～13)。

作為上述cBN-高速鋼復(fù)合材料的進一步改進，所述cBN-高速鋼復(fù)合材料中cBN的平均粒徑為0.5-50μm，采用該粒徑的cBN可以使cBN-高速鋼復(fù)合材料具備較高的致密度和硬度；所述cBN-高速鋼復(fù)合材料包括至少兩種粒徑不同的cBN，此時，兩種粒徑的cBN相互配合，較小的顆?？梢蕴畛漭^大的顆粒所形成的間隙，可以在保持較高致密度和硬度的前提下顯著減小成本。

作為上述cBN-高速鋼復(fù)合材料的進一步改進，所述至少兩種粒徑不同的cBN的粒徑分別選自0.5μm，5μm，12μm，20μm、50μm。上述粒徑的cBN易獲取，且相互配合使用的效果最好。

cBN-高速鋼復(fù)合材料的制備方法，該方法包括的步驟為：

1)制備高速鋼前驅(qū)體粉末混合物：按照所述高速鋼前軀體粉末混合物包括質(zhì)量分數(shù)為3～15％的Co粉、32～75％的Fe粉、20～50％的選自元素周期表第4族、第5族和第6族的金屬的碳化物粉、0～2％的C粉的配比稱取原料，然后將各種原料在球磨機中以(4～6)：1的球料比、0.4～0.8的裝填系數(shù)、20～30轉(zhuǎn)/min的球磨速度，進行24～48h的球磨，即制備得到高速鋼前驅(qū)體粉末混合物；

2)制備cBN-高速鋼復(fù)合材料前驅(qū)體粉末混合物：按照cBN-高速鋼復(fù)合材料前驅(qū)體粉末混合物中含有質(zhì)量分數(shù)為70～99％的高速鋼前驅(qū)體粉末混合物、1～30％的cBN粉的配比稱取所述高速鋼前驅(qū)體粉末混合物和cBN粉，然后將兩種原料在球磨機中以(0.5～1.5)：1的球料比、0.4～0.8的裝填系數(shù)、20～30轉(zhuǎn)/min的球磨速度，進行6～10h的球磨，即制備得到cBN-高速鋼復(fù)合材料前驅(qū)體粉末混合物；

3)成型：通過油壓機將cBN-高速鋼復(fù)合材料前驅(qū)體粉末混合物制成壓坯；由于采用非霧化的粉末，因此可以根據(jù)需要將cBN-高速鋼復(fù)合材料前驅(qū)體粉末混合物制成各種形狀的壓坯，如帶后角可轉(zhuǎn)位刀片、臺階孔、圓環(huán)狀等，可以近凈成形壓制和燒結(jié)制備近終形的cBN-高速鋼復(fù)合材料工具；成型所需的壓力和時間根據(jù)壓坯的形狀和大小來確定，通常，壓制壓力為100～200MPa，保壓時間為1～10min；

4)對壓坯進行真空燒結(jié)致密化：以80～120℃/h的升溫速率將燒結(jié)溫度升溫至1130～1170℃并保溫0.5～1.5h，然后采用180～220℃/h的降溫速率梯度降溫至室溫后出爐；

5)真空軟化退火：首先在900～950℃的溫度下保溫0.25～0.75h，然后以8～12℃/h的降溫速率降溫至700～800℃并保溫1～2h，然后以18～22℃/h的降溫速率降溫至550～650℃并保溫1～2h，然后隨爐冷卻到室溫后出爐；可在退火軟化態(tài)對壓坯進行進一步的機加工與磨削，可將常規(guī)形狀的致密化后的壓坯進一步加工為具有特殊形狀的壓坯。

6)淬火：第一階段為放入溫度為520～560℃的燒結(jié)爐，保溫tmin后出爐，第二階段為放入溫度為830～870℃的燒結(jié)爐，保溫tmin后出爐，第三階段為放入溫度為1130～1170℃的燒結(jié)爐，保溫8～12min后出爐，第四階段為放入溫度為520～560℃的燒結(jié)爐，保溫0.5～1.5h后出爐，第五階段為放入溫度為260～300℃的燒結(jié)爐，保溫0.5～1.5h后出爐，然后空冷到室溫；其中，t＝(1～2)*m，m為壓坯的有效尺寸，單位為mm；例如，當壓坯為圓柱形時，對應(yīng)的有效尺寸為直徑，直徑值為1-50mm；當壓坯為矩形體時，對應(yīng)的有效尺寸為厚度，厚度值為1-40mm。

7)回火：放入溫度為560～600℃的燒結(jié)爐，保溫≥1h后出爐，然后空冷至到室溫；重復(fù)2～5次后即得到cBN-高速鋼復(fù)合材料，該cBN-高速鋼復(fù)合材料含有質(zhì)量分數(shù)為1～30％的cBN、2.7～13.5％的Co、1.7～5.4％的C、14～45％的選自元素周期表第4族、第5族和第6族的金屬、40.6～67.5％的Fe。

在成型前，可以對cBN-高速鋼復(fù)合材料前驅(qū)體粉末混合物進行摻膠處理，摻膠可使粉末實現(xiàn)均勻分布，摻膠工藝具體為：采用石蠟的質(zhì)量分數(shù)為3～8％的汽油溶液，在每100gcBN-高速鋼復(fù)合材料前驅(qū)體粉末混合物中加入5mL的所述汽油溶液，然后進行攪拌干燥，攪拌轉(zhuǎn)速為30轉(zhuǎn)/每分鐘，干燥溫度為60℃，干燥時間為10分鐘，然后采用30目的篩網(wǎng)過篩。

步驟4)中的梯度降溫過程優(yōu)選分為三個階段：第一階段為降溫至1100℃并保溫1h，第二階段為降溫至1000℃并保溫1h，第三階段為降溫至900℃并保溫1h，然后降溫至室溫；采用這種梯度降溫的方式可以改善壓坯的變形和微裂紋傾向。

作為上述cBN-高速鋼復(fù)合材料的制備方法的進一步改進，所述選自元素周期表第4族、第5族和第6族的金屬的碳化物粉包括WC粉、Mo₂C粉、Cr₃C₂粉和VC粉，所述碳化物粉中質(zhì)量比W：Mo：Cr：V為(8～12)：(3.5～6.5)：(2.5～5.5)：(0～20)。

本發(fā)明具有以下優(yōu)點：1)采用元素粉和碳化物粉末進行球磨混合，制備的高速鋼粉末具有壓制性能優(yōu)異和不易偏析的特點；2)采用cBN粉與上述高速鋼前驅(qū)體粉末混合物球磨混合的方式摻入cBN粉末，可同時實現(xiàn)二者的均勻混合與初步粘連，防止轉(zhuǎn)運過程中的粉末偏析；3)采用的cBN顆粒的尺寸涉及0.5μm，5μm，12μm、20μm、50μm，分為單一粒徑加入和混合粒徑加入兩種方式，可進一步調(diào)控產(chǎn)品品質(zhì)和生產(chǎn)成本；4)該制備方法可實現(xiàn)材料的無壓制備，制備的cBN-高速鋼復(fù)合材料的燒結(jié)致密度≥98.5％，具有低成本、高效率的特點，遠非傳統(tǒng)的超高溫超高壓制備工藝可比；5)采用粉末冶金近凈成形壓制與燒結(jié)流程，可實現(xiàn)cBN-高速鋼復(fù)合材料的近終形制備，擺脫常規(guī)加工余量大和成本高的弊?。?)燒結(jié)溫度低于1200℃，cBN的穩(wěn)定性好、高速鋼碳化物呈均勻彌散分布且cBN與高速鋼的結(jié)合力強；7)cBN-高速鋼復(fù)合材料還具有可熱處理的特性，可在退火軟化態(tài)進行機加工與磨削。

附圖說明

圖1為實施例2的cBN-高速鋼復(fù)合材料的SEM照片。

圖2為實施例3的cBN-高速鋼復(fù)合材料的SEM照片。

圖3為實施例4的cBN-高速鋼復(fù)合材料的SEM照片。

具體實施方式

以下通過實施例對本發(fā)明的有益效果作進一步說明。

實施例1-5的區(qū)別僅在于：高速鋼前驅(qū)體粉末混合物的配比不相同，對應(yīng)地cBN-高速鋼復(fù)合材料的組成也不相同；實施例3、6-9的區(qū)別僅在于：高速鋼前驅(qū)體粉末混合物中碳化物的配比不相同，對應(yīng)地cBN-高速鋼復(fù)合材料的組成也不相同；實施例3、10-13的區(qū)別僅在于：cBN-高速鋼復(fù)合材料前驅(qū)體粉末混合物的配比不相同，對應(yīng)地cBN-高速鋼復(fù)合材料的組成也不相同；具體見表3，其中，碳化物粉均由WC粉、Mo₂C粉、Cr₃C₂粉和VC粉構(gòu)成，WC粉、Mo₂C粉、Cr₃C₂粉和VC粉的質(zhì)量按照W、Mo、Cr、V的質(zhì)量比來計算。實施例1-13的cBN-高速鋼復(fù)合材料的組成見表2。各組分的單位均為質(zhì)量分數(shù)％。

表1為實施例1-13的高速鋼前驅(qū)體粉末混合物的配比。

表2為實施例1-13的cBN-高速鋼復(fù)合材料的組成。

實施例3、14-15的區(qū)別僅在于：高速鋼前驅(qū)體粉末混合物的制備工藝不相同；實施例3、14-15的區(qū)別僅在于：cBN-高速鋼復(fù)合材料前驅(qū)體粉末混合物的制備參數(shù)不相同；具體見表3，其中，球磨速度的單位為轉(zhuǎn)/min，球磨時間的單位為h，磨球為WC-Co硬質(zhì)合金。

表3為實施例3、14-17的高速鋼前驅(qū)體粉末混合物、cBN-高速鋼復(fù)合材料前驅(qū)體粉末混合物的制備參數(shù)。

實施例3、18-19的區(qū)別僅在于：燒結(jié)致密化過程中的燒結(jié)溫度和保溫時間不同，而升溫速度均為100℃/h，降溫速率均為200℃/h；梯度降溫均為在1100℃，1000℃和900℃分別保溫1h，1h和2h后隨爐冷卻至室溫，真空度均為10^-3pa。實施例3、20-21的的區(qū)別僅在于：退火過程中各階段的退火溫度和退火時間不相同，而第一階段至第二階段的降溫速率均為10℃/h，第二階段至第三階段的降溫速率均為20℃/h，真空度均為10^-3pa；具體見表4。

表4為實施例3、18-21的cBN-高速鋼復(fù)合材料的制備工藝。

實施例3、22-23的區(qū)別僅在于：淬火過程不相同；實施例3、24-25的區(qū)別僅在于：回火過程不相同；具體見表5。

表5為實施例3、22-25的cBN-高速鋼復(fù)合材料的制備工藝。

還進行了實施例26-29，實施例3、26-29的區(qū)別僅在于：采用的cBN粉的粒徑不相同，其中，實施例26采用的是粒徑為0.5μm的cBN粉，實施例27采用的是粒徑為12μm的cBN粉，實施例28采用的是粒徑為20μm的cBN粉，實施例29采用的是粒徑為50μm的cBN粉。

還進行了實施例30-32，實施例3、30-32的區(qū)別僅在于：采用的cBN粉的粒徑不相同，其中，實施例30采用的是質(zhì)量比為1:1的粒徑為5μm和0.5μm的兩種cBN粉，實施例31采用的是質(zhì)量比為1:1的粒徑為5μm和12μm的兩種cBN粉，實施例32采用的是質(zhì)量比為1:1的粒徑為5μm和20μm的兩種cBN粉。

為了驗證本發(fā)明的有益效果，均對上述實施例1-32制備所得的cBN-高速鋼復(fù)合材料的燒結(jié)硬度(指致密化燒結(jié)后材料的硬度值，單位為HRA)、熱處理態(tài)硬度(指回火處理后材料的硬度值，單位為HRC)、熱處理態(tài)三點彎曲強度(指回火處理后使用三點彎曲強度試驗機所測試的cBN-高速鋼復(fù)合材料的抗折強度，單位為MPa)和致密度進行測試，測試結(jié)果見表6。其中，致密度均≥98.5％；壓坯的形狀和大小均相同，均為直徑為25mm的圓柱形壓坯，壓坯的制作均采用150MPa的壓制壓力，保壓時間均為5min；實施例1-25中所使用的cBN粉的粒徑均為5μm。

表6為實施例1-32的cBN-高速鋼復(fù)合材料的力學性能參數(shù)。

結(jié)合實施例1-5可知，所述高速鋼前軀體粉末混合物的優(yōu)選的組成為：質(zhì)量分數(shù)為3～15％的Co粉、32～75％的Fe粉、20～50％的金屬碳化物粉、0～2％的C粉，更進一步優(yōu)選的組成為：質(zhì)量分數(shù)為7～11％的Co粉、50～64％的Fe粉、25～39％的金屬碳化物粉、0～2％的C粉。對應(yīng)的cBN-高速鋼復(fù)合材料的優(yōu)選的組成為：質(zhì)量分數(shù)為1～30％的cBN、2.7～13.5％的Co、1.7～5.4％的C、14～45％的選自元素周期表第4族、第5族和第6族的金屬、40.6～67.5％的Fe，更進一步優(yōu)選的組成為：質(zhì)量分數(shù)為5～20％的cBN、6.3～9.9％的Co、1.7～5.4％的C、20.7～31.5％的選自元素周期表第4族、第5族和第6族的金屬、45～57.6％的Fe。其中，實施例2的cBN-高速鋼復(fù)合材料的SEM照片見圖1，實施例3的cBN-高速鋼復(fù)合材料的SEM照片見圖2，實施例4的cBN-高速鋼復(fù)合材料的SEM照片見圖3。

結(jié)合實施例3、6-9可知，碳化物粉中質(zhì)量比W：Mo：Cr：V優(yōu)選為(8～12)：(3.5～6.5)：(2.5～5.5)：(0～20)，更進一步優(yōu)選為(9.5～10.5)：(4.5～5.5)：(3.5～4.5)：(7～13)。

結(jié)合實施例3、10-13可知，cBN-高速鋼復(fù)合材料前軀體粉末混合物優(yōu)選包括質(zhì)量分數(shù)為70～99％的高速鋼前軀體粉末混合物、1～30％的cBN粉，更進一步優(yōu)選包括質(zhì)量分數(shù)為80～95％的高速鋼前軀體粉末混合物、5～20％的cBN粉。

結(jié)合實施例3、14-15可知，高速鋼前驅(qū)體粉末混合物的制備參數(shù)優(yōu)選為：球料比為(4～6)：1，裝填系數(shù)為0.4～0.8，球磨速度為20～30轉(zhuǎn)/min，球磨時間為24～48h；結(jié)合實施例3、16-17可知，cBN-高速鋼復(fù)合材料前驅(qū)體粉末混合物的制備參數(shù)優(yōu)選為：球料比為(0.5～1.5)：1，裝填系數(shù)為0.4～0.8，球磨速度為20～30轉(zhuǎn)/min，球磨時間為6～10h。

結(jié)合實施例3、18-25可知，優(yōu)選的燒結(jié)致密化過程的燒結(jié)溫度為1150℃，燒結(jié)時間為1h；優(yōu)選的退火過程的第一階段的退火溫度為930℃，退火時間為0.5h，第二階段的退火溫度為750℃，退火時間為1.5h，第三階段的退火溫度為600℃，退火時間為1.5h；優(yōu)選的淬火過程的第一階段的淬火溫度為540℃，淬火時間為1.5m，第二階段的淬火溫度為930℃，淬火時間為0.5h，第三階段的淬火溫度為1150℃，淬火時間為10min，第四階段的淬火溫度為540℃，淬火時間為1h，第五階段的淬火溫度為280℃，淬火時間為1h；優(yōu)選的回火階段的回火溫度為580℃，回火時間為2h，回火次數(shù)為3次。

結(jié)合實施例3、26-29可知，當cBN粉的粒徑為0.5～50μm時，對應(yīng)的cBN-高速鋼復(fù)合材料均具有較好的硬度。結(jié)合實施例3、26-32可知，采用兩種粒徑的cBN粉所制備得到的cBN-高速鋼復(fù)合材料與僅采用兩種粒徑中較小粒徑的一種cBN粉制備得到cBN-高速鋼復(fù)合材料的性能接近，當在較大粒徑的cBN粉中加入部分較小粒徑的cBN粉后，所得cBN-高速鋼復(fù)合材料的硬度顯著提升。因此，從成本上考慮，優(yōu)選采用兩種粒徑的cBN粉。