本實(shí)用新型屬于工業(yè)固體廢棄物處理技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種SCR脫硝廢催化劑資源化處理技術(shù)，具體涉及一種SCR脫硝廢催化劑有價(jià)金屬堿性萃取回收裝置。

背景技術(shù)：

選擇性催化還原法(SCR)是目前火力發(fā)電廠煙氣脫硝的主流技術(shù)，是目前脫硝效率最高、最為成熟、應(yīng)用最多的脫硝技術(shù)。該技術(shù)廣泛采用以TiO₂為載體，以WO₃、V₂O₅等稀有金屬氧化物為活性成分的催化劑。

SCR脫硝催化劑經(jīng)過幾年的使用后，其活性下降至一定程度，不能滿足SCR脫硝要求，從而必須進(jìn)行再生或更換。再生可以延長催化劑的使用壽命，但催化劑終究會(huì)因?yàn)榻Y(jié)構(gòu)損壞等原因不能無限期的再生而廢棄。SCR脫硝廢催化劑是一種對(duì)環(huán)境有害的污染物，已被列入《國家危險(xiǎn)廢物名錄》，但是這種廢催化劑含有鎢、釩和鈦等有價(jià)金屬。目前市場(chǎng)主流SCR脫硝催化劑中含WO₃約2～10％、V₂O₅約1％～5％、TiO₂約70～90％，從資源回收的角度，SCR脫硝廢催化劑是一種寶貴資源，回收其中的鎢、釩和鈦可以產(chǎn)生可觀的經(jīng)濟(jì)效益，同時(shí)經(jīng)過處理廢催化劑由危險(xiǎn)固廢轉(zhuǎn)變?yōu)殒u、釩、鈦的產(chǎn)品再次利用，具有良好的環(huán)境效益。

對(duì)SCR脫硝廢催化劑中有價(jià)金屬的回收，國外起步較早，如美國、德國和日本等，目前一般先采用“氧化焙燒—堿浸”使鎢、釩進(jìn)入浸出液，然后主要采用離子交換法或酸性萃取法提取鎢，上述方法存在廢水排放量大、試劑消耗高等缺點(diǎn)。這些技術(shù)相對(duì)比較落后，究其原因，一方面是由于我國鎢礦儲(chǔ)量居世界第一，我國鎢的冶煉技術(shù)在國際上處于領(lǐng)先地位；另一方面，相對(duì)于鎢礦而言，SCR脫硝廢催化劑含鎢的總量占比較小。

國內(nèi)廢催化劑回收行業(yè)起步較晚，對(duì)SCR脫硝廢催化劑的回收關(guān)注較少。中國實(shí)用新型專利申請(qǐng)CN104384167A、CN104772318A均公開了一種先用酸浸提釩、再用堿浸提鎢分步提取鎢釩的SCR脫硝廢催化劑回收方法，這種方法不僅酸堿試劑消耗量大，而且浸出率較低。中國實(shí)用新型專利申請(qǐng)CN103160690B、CN103484678A均公開了一種先用堿浸提取鎢釩、再用銨鹽和濃酸分別從浸出液中沉淀偏釩酸銨和鎢酸的SCR脫硝廢催化劑回收方法，這種方法不僅要消耗大量的酸，而且鎢釩容易共沉，導(dǎo)致分離效果差、產(chǎn)品收率低。中國專利CN104862485A公開了一種先通過焙燒浸出提取鎢釩，再通過酸性萃取從浸出液中提取鎢的SCR脫硝廢催化劑回收方法，鎢釩分離效果較好，但酸性萃取對(duì)P、Si等雜質(zhì)的去除效果差，且浸出液呈堿性，調(diào)節(jié)pH值需消耗大量的酸，酸堿中和產(chǎn)生大量的廢水。后面兩種方法先通過浸出同時(shí)提取鎢釩，再用傳統(tǒng)的沉淀法或酸性萃取分離鎢釩，雖然浸出率較高，但在鎢釩分離時(shí)存在不足。

中國實(shí)用新型專利申請(qǐng)CN104263946A公開了一種采用堿性萃取工藝從SCR脫硝廢催化劑中回收鎢、釩和鈦的方法，先通過Na₂CO₃燒結(jié)+水浸同時(shí)提取鎢釩，然后采用堿性萃取依次萃取鎢、釩，鈦留在浸出渣中得到富鈦料，實(shí)現(xiàn)了鎢、釩、鈦的分離。堿性萃取可以在堿性條件下同時(shí)實(shí)現(xiàn)鎢、釩的分離和鎢、釩與P、Si等雜質(zhì)的分離，克服了傳統(tǒng)分離方法中鎢釩分離和除雜效果差、酸堿試劑消耗大、廢水量大等不足，但是，該方法采用Na₂CO₃燒結(jié)+水浸的方式浸出鎢釩，燒結(jié)過程耗能較多且產(chǎn)生少量廢氣，燒結(jié)所用的堿難以回用，所得浸出液中鎢釩濃度偏低，后續(xù)堿性萃鎢、萃釩前仍需采用少量酸堿試劑調(diào)節(jié)pH值，而消耗一部分酸堿試劑。

中國實(shí)用新型專利申請(qǐng)CN104760998A公開了一種基于SCR脫硝廢催化劑的含鎢溶液的鎢回收方法，它采用堿性萃取從SCR脫硝廢催化劑的堿浸液中提取鎢，最終得到的偏鎢酸銨或三氧化鎢的純度均可達(dá)到98％以上，但該方法僅對(duì)鎢進(jìn)行回收，一方面SCR脫硝廢催化劑中的釩、鈦等有價(jià)金屬?zèng)]有得到充分利用，另一方面堿性萃取的萃余液中含有釩等有毒金屬，不妥善處置會(huì)產(chǎn)生新的污染源。由此可見，堿性萃取相比傳統(tǒng)方法在鎢釩分離效果上有很大提升，但現(xiàn)有工藝在清潔節(jié)能和鎢、釩、鈦資源的綜合回收方面仍存在不足。

綜上可知，針對(duì)SCR脫硝廢催化劑有價(jià)金屬回收，目前脫硝廢催化劑回收工藝中存在以下問題：

1、酸堿試劑消耗大、浸出率低；

2、鎢釩分離效率低、除雜效果差、酸堿中和產(chǎn)生大量廢水；

3、Na₂CO₃燒結(jié)+水浸耗能高、產(chǎn)生燒結(jié)廢氣、堿難以回用、浸出液中鎢釩濃度低；

4、不能同時(shí)實(shí)現(xiàn)鎢、釩、鈦三種有價(jià)金屬的回收及提純。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型的目的在于提供一種SCR脫硝廢催化劑有價(jià)金屬堿性萃取回收裝置，它采用NaOH浸出+堿性萃取工藝回收SCR脫硝廢催化劑中的有價(jià)金屬，可以得到符合國家標(biāo)準(zhǔn)的高純度的仲鎢酸銨和偏釩酸銨，同時(shí)得到副產(chǎn)品富鈦渣。

本實(shí)用新型解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是：

一種SCR脫硝廢催化劑有價(jià)金屬堿性萃取回收裝置，該裝置包括NaOH浸出系統(tǒng)、堿性萃取系統(tǒng)和產(chǎn)品精制系統(tǒng)；其中，

所述NaOH浸出系統(tǒng)用于實(shí)現(xiàn)鎢、釩與鈦的分離，其包括依次連接的原料槽、高壓浸出釜、帶式過濾機(jī)和第一烘干機(jī)，所述原料槽用于對(duì)輸入其內(nèi)的經(jīng)清灰破碎后的SCR脫硝廢催化劑粉末與NaOH和水進(jìn)行充分混合使其形成混合漿液，所述高壓浸出釜用于使該混合漿液在一定溫度壓力下發(fā)生反應(yīng)以浸出鎢、釩，所述帶式過濾機(jī)用于對(duì)反應(yīng)的漿液進(jìn)行洗滌和過濾以得到含鎢、釩的浸出液和含二氧化鈦的浸出渣，所述帶式過濾機(jī)的出口與原料槽的入口連接以使含鎢、釩的浸出液返回至原料槽中，所述第一烘干機(jī)用于對(duì)含二氧化鈦的浸出渣進(jìn)行烘干處理得到富鈦渣；

所述堿性萃取系統(tǒng)用于實(shí)現(xiàn)鎢與釩的分離，其包括依次連接的萃取槽、洗滌槽和反萃槽，所述萃取槽用于使帶式過濾機(jī)得到的含鎢、釩的浸出液與空白有機(jī)相發(fā)生反應(yīng)以得到富鎢有機(jī)相和富釩萃余液，所述洗滌槽用于對(duì)富鎢有機(jī)相進(jìn)行純水洗滌，所述反萃槽用于對(duì)洗滌后的富鎢有機(jī)相與反萃劑發(fā)生反應(yīng)以得到富鎢反萃液和空白有機(jī)相；

所述產(chǎn)品精制系統(tǒng)用于精制高純度的仲鎢酸銨和偏釩酸銨，其包括制鎢子系統(tǒng)和制釩子系統(tǒng)，所述制鎢子系統(tǒng)包括依次連接的離子交換柱、蒸發(fā)結(jié)晶釜和第二烘干機(jī)，所述離子交換柱用于對(duì)反萃槽得到的富鎢反萃液進(jìn)行深度除釩，所述蒸發(fā)結(jié)晶釜用于對(duì)經(jīng)深度除釩后的富鎢反萃液進(jìn)行結(jié)晶以得到仲鎢酸銨結(jié)晶物，所述第二烘干機(jī)用于對(duì)仲鎢酸銨結(jié)晶物進(jìn)行烘干處理得到仲鎢酸銨，所述制釩子系統(tǒng)包括依次連接的中和除硅釜、沉釩反應(yīng)釜和第三烘干機(jī)，所述中和除硅釜用于對(duì)萃取槽得到的富釩萃余液進(jìn)行沉淀除硅，所述沉釩反應(yīng)釜用于對(duì)除硅后的富釩萃余液進(jìn)行沉淀以得到偏釩酸銨沉淀物，所述第三烘干機(jī)用于對(duì)偏釩酸銨沉淀物進(jìn)行烘干處理得到偏釩酸銨。

按上述技術(shù)方案，所述洗滌槽的出口還與中和除硅釜的入口連接，用于使洗滌水流入中和除硅釜中。

按上述技術(shù)方案，所述反萃槽的出口還與萃取槽的入口連接，用于使空白有機(jī)相返回至萃取槽內(nèi)進(jìn)行循環(huán)使用。

按上述技術(shù)方案，所述離子交換柱的出口還與中和除硅釜的入口連接，用于使除釩液流入中和除硅釜中。

本實(shí)用新型，具有以下有益效果：

1、本實(shí)用新型采用NaOH溶液浸出實(shí)現(xiàn)鎢、釩與鈦的分離，將SCR脫硝廢催化劑的鎢、釩浸出到浸出液中，而鈦留在浸出渣中，可以高效浸出鎢、釩，不需要焙燒，因而不會(huì)產(chǎn)生焙燒廢氣，節(jié)省了焙燒耗能，避免了TiO₂在焙燒過程與堿發(fā)生反應(yīng)，可以得到符合國家標(biāo)準(zhǔn)的高鈦渣，而且含鎢、釩的浸出液可以返回浸出，簡單地實(shí)現(xiàn)水和堿的循環(huán)利用，提升浸出液中鎢、釩的濃度，更利于后續(xù)堿性萃取和產(chǎn)品提純；

2、本實(shí)用新型通過堿性萃取鎢，可以同時(shí)實(shí)現(xiàn)鎢與釩的分離以及鎢與P、Si等雜質(zhì)的分離，得到高純度的鎢酸鈉溶液和釩酸鈉溶液，最終得到符合國家標(biāo)準(zhǔn)的仲鎢酸銨和偏釩酸銨產(chǎn)品，鎢、釩、鈦三種有價(jià)金屬同時(shí)得到回收，產(chǎn)生良好的經(jīng)濟(jì)效益，而萃取有機(jī)相的循環(huán)利用，進(jìn)一步降低了工藝成本，適合工業(yè)化生產(chǎn)；

3、本實(shí)用新型采用NaOH浸出+堿性萃取的組合工藝，浸出液不需要調(diào)節(jié)pH，可以直接進(jìn)行堿性萃取，不需要加入大量酸中和浸出液中的游離堿，從而避免產(chǎn)生大量含有無機(jī)鹽的廢水。

附圖說明

下面將結(jié)合附圖及實(shí)施例對(duì)本實(shí)用新型作進(jìn)一步說明，附圖中：

圖1是本實(shí)用新型實(shí)施例的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中：1-原料槽，2-高壓浸出釜，3-帶式過濾機(jī)，4第一烘干機(jī)，5-萃取槽，6-洗滌槽，7-反萃槽，8-離子交換柱，9-蒸發(fā)結(jié)晶釜，10-第二烘干機(jī)，11-中和除硅釜，12-沉釩反應(yīng)釜，13-第三烘干機(jī)。

具體實(shí)施方式

為了使本實(shí)用新型的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點(diǎn)更加清楚明白，以下結(jié)合附圖及實(shí)施例，對(duì)本實(shí)用新型進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實(shí)施例僅用以解釋本實(shí)用新型，并不用于限定本實(shí)用新型。

在本實(shí)用新型的較佳實(shí)施例中，一種SCR脫硝廢催化劑有價(jià)金屬堿性萃取回收裝置，如圖1所示，該裝置包括NaOH浸出系統(tǒng)、堿性萃取系統(tǒng)和產(chǎn)品精制系統(tǒng)；其中，

NaOH浸出系統(tǒng)用于實(shí)現(xiàn)鎢、釩與鈦的分離，其包括依次連接的原料槽1、高壓浸出釜2、帶式過濾機(jī)3和第一烘干機(jī)4，原料槽1用于對(duì)輸入其內(nèi)的經(jīng)清灰破碎后的SCR脫硝廢催化劑粉末與NaOH和水進(jìn)行充分混合使其形成混合漿液，高壓浸出釜2用于使該混合漿液在一定溫度壓力下發(fā)生反應(yīng)以浸出鎢、釩，帶式過濾機(jī)3用于對(duì)反應(yīng)的漿液進(jìn)行洗滌和過濾以得到含鎢、釩的浸出液和含二氧化鈦的浸出渣，帶式過濾機(jī)3的出口與原料槽1的入口連接以使含鎢、釩的浸出液返回至原料槽1中，第一烘干機(jī)4用于對(duì)含二氧化鈦的浸出渣進(jìn)行烘干處理得到富鈦渣；

堿性萃取系統(tǒng)用于實(shí)現(xiàn)鎢與釩的分離，其包括依次連接的萃取槽5、洗滌槽6和反萃槽7，萃取槽5用于使帶式過濾機(jī)3得到的含鎢、釩的浸出液與空白有機(jī)相發(fā)生反應(yīng)以得到富鎢有機(jī)相和富釩萃余液，洗滌槽6用于對(duì)富鎢有機(jī)相進(jìn)行純水洗滌，反萃槽7用于對(duì)洗滌后的富鎢有機(jī)相與反萃劑發(fā)生反應(yīng)以得到富鎢反萃液和空白有機(jī)相；

產(chǎn)品精制系統(tǒng)用于精制高純度的仲鎢酸銨和偏釩酸銨，其包括制鎢子系統(tǒng)和制釩子系統(tǒng)，制鎢子系統(tǒng)包括依次連接的離子交換柱8、蒸發(fā)結(jié)晶釜9和第二烘干機(jī)10，離子交換柱8用于對(duì)反萃槽7得到的富鎢反萃液進(jìn)行深度除釩，蒸發(fā)結(jié)晶釜9用于對(duì)經(jīng)深度除釩后的富鎢反萃液進(jìn)行結(jié)晶以得到仲鎢酸銨結(jié)晶物，第二烘干機(jī)10用于對(duì)仲鎢酸銨結(jié)晶物進(jìn)行烘干處理得到仲鎢酸銨，制釩子系統(tǒng)包括依次連接的中和除硅釜11、沉釩反應(yīng)釜12和第三烘干機(jī)13，中和除硅釜11用于對(duì)萃取槽5得到的富釩萃余液進(jìn)行沉淀除硅，沉釩反應(yīng)釜12用于對(duì)除硅后的富釩萃余液進(jìn)行沉淀以得到偏釩酸銨沉淀物，第三烘干機(jī)13用于對(duì)偏釩酸銨沉淀物進(jìn)行烘干處理得到偏釩酸銨。

在本實(shí)用新型的優(yōu)選實(shí)施例中，如圖1所示，洗滌槽6的出口還與中和除硅釜11的入口連接，用于使洗滌水流入中和除硅釜中。

在本實(shí)用新型的優(yōu)選實(shí)施例中，如圖1所示，反萃槽7的出口還與萃取槽5的入口連接，用于使空白有機(jī)相返回至萃取槽內(nèi)進(jìn)行循環(huán)使用。

在本實(shí)用新型的優(yōu)選實(shí)施例中，如圖1所示，離子交換柱8的出口還與中和除硅釜11的入口連接，用于使除釩液流入中和除硅釜中。

采用本實(shí)用新型的SCR脫硝廢催化劑有價(jià)金屬堿性萃取回收工藝，如圖1所示，包括如下步驟：

S1、NaOH浸出：經(jīng)清灰破碎后的SCR脫硝廢催化劑粉末與NaOH和水在原料槽1中混合均勻后形成混合漿液進(jìn)入高壓浸出釜2中，高壓浸出釜3提供一定溫度壓力(較高的溫度和壓力)使該混合漿液發(fā)生反應(yīng)以浸出鎢、釩，反應(yīng)后的漿液經(jīng)帶式過濾機(jī)3固液分離得到含鎢、釩的浸出液和含二氧化鈦的浸出渣，含二氧化鈦的浸出渣經(jīng)第一烘干機(jī)4烘干后得到高鈦渣，含鎢、釩的浸出液返回原料槽1中浸出；

S2、堿性萃取：步驟S1中得到的含鎢、釩的浸出液與投入萃取槽5中的空白有機(jī)相直接接觸進(jìn)行多級(jí)萃取鎢，得到富鎢有機(jī)相和富釩萃余液，富鎢有機(jī)相進(jìn)入洗滌槽6內(nèi)經(jīng)純水多級(jí)逆流洗滌后，與反萃槽7中的反萃劑接觸進(jìn)行多級(jí)反萃鎢，得到富鎢反萃液和空白有機(jī)相；

S3、產(chǎn)品精制：步驟S2中得到的富鎢反萃液通過離子交換柱8深度除釩后，在蒸發(fā)結(jié)晶釜9中結(jié)晶得到仲鎢酸銨結(jié)晶物，仲鎢酸銨結(jié)晶物經(jīng)第二烘干機(jī)10烘干后得到符合國家標(biāo)準(zhǔn)的仲鎢酸銨，步驟S2中得到的富釩萃余液進(jìn)入中和除硅釜11中沉淀除硅后，在沉釩反應(yīng)釜12中沉淀得到偏釩酸銨沉淀物，偏釩酸銨沉淀物經(jīng)第三烘干機(jī)13烘干后得到符合國家標(biāo)準(zhǔn)的偏釩酸銨。

在本實(shí)用新型的優(yōu)選實(shí)施例中，如圖1所示，步驟S1中，原料槽1中水與SCR脫硝廢催化劑粉末的質(zhì)量比為150％～350％，氫氧化鈉的加入量在首次浸出時(shí)為SCR脫硝廢催化劑粉末的質(zhì)量的10％～40％、在返回浸出時(shí)為SCR脫硝廢催化劑粉末的質(zhì)量的5％～20％。

在本實(shí)用新型的優(yōu)選實(shí)施例中，如圖1所示，步驟S1中，在高壓浸出釜2中的反應(yīng)溫度為180～320℃、反應(yīng)壓力為1.0～2.5MPa、反應(yīng)時(shí)間為1～4h。

在本實(shí)用新型的優(yōu)選實(shí)施例中，如圖1所示，步驟S2中，空白有機(jī)相的各組分及各組分體積百分比為萃取劑:極性改善劑:稀釋劑＝10％～60％:10％～30％:10％～60％，其中，萃取劑為CO₃^2-季銨鹽類或HCO₃^-季銨鹽類的一種或兩種，極性改善劑為高碳醇，稀釋劑為煤油，空白有機(jī)相與含鎢、釩的浸出液的流量比為1/1～5/1，萃取槽的萃取級(jí)數(shù)為2～12級(jí)。

在本實(shí)用新型的優(yōu)選實(shí)施例中，如圖1所示，步驟S2中，洗滌槽6中富鎢有機(jī)相和純水的流量比為4/1～8/1，洗滌級(jí)數(shù)為2～10級(jí)。

在本實(shí)用新型的優(yōu)選實(shí)施例中，如圖1所示，步驟S2中，反萃劑為2.0～3.5mol/L碳酸氫銨和0.5～1.5mol/L氨水的混合溶液，富鎢有機(jī)相和反萃劑的流量比為1/1～5/1，反萃級(jí)數(shù)為5～18級(jí)。

本實(shí)用新型在具體應(yīng)用時(shí)，如圖1所示，按以下步驟進(jìn)行：

S1、NaOH浸出：SCR脫硝廢催化劑含5.04％的WO₃、2.98％的V₂O₅和86.47％的TiO₂，對(duì)其進(jìn)行清灰并粉碎成粉末，通過螺旋輸送機(jī)向原料槽中加入500kg該脫硝廢催化劑粉末，再加入100kg氫氧化鈉和1500L水，攪拌均勻形成漿液，漿液經(jīng)泵輸送至高壓浸出釜，高壓浸出釜設(shè)有蒸汽加熱系統(tǒng)，在溫度300℃下浸出2h，鎢、釩與NaOH發(fā)生反應(yīng)而被浸出，反應(yīng)后的漿液輸送到帶式過濾機(jī)進(jìn)行洗滌和過濾，得到含鎢、釩的浸出液和含二氧化鈦的浸出渣，浸出液返回至原料槽中，加入500kg脫硝廢催化劑粉末和50kg氫氧化鈉，再次浸出廢催化劑粉末，返回5次，以提升浸出液中鎢和釩的濃度，同時(shí)實(shí)現(xiàn)水和堿的循環(huán)利用，得到的浸出液中含73.50g/L的WO₃和44.20g/L的V₂O₅，浸出液進(jìn)入堿性萃取系統(tǒng)進(jìn)一步分離鎢與釩，浸出渣烘干得到符合國家標(biāo)準(zhǔn)的四級(jí)高鈦渣2880kg；

S2、堿性萃?。簛碜圆襟ES1的浸出液與空白有機(jī)相(50％N263+25％仲辛醇+25％磺化煤油)(萃取前有機(jī)相轉(zhuǎn)型為CO₃^2-和HCO₃^-混合型)一起進(jìn)入萃取槽，萃取槽帶有攪拌，使兩相迅速混合后分離，調(diào)節(jié)有機(jī)相和浸出液的體積流量比為1/1，進(jìn)行8級(jí)萃取鎢，得到的萃余液含1.10g/L的WO₃和43.71g/L的V₂O₅，得到的富鎢有機(jī)相進(jìn)入洗滌槽，調(diào)節(jié)有機(jī)相和純水的流量比為6/1，進(jìn)行3級(jí)洗滌，洗滌后的富鎢有機(jī)相與反萃劑(2mol/L NH₄HCO₃+1mol/L NH₄OH)一起進(jìn)入反萃槽，反萃槽帶有攪拌，使兩相迅速混合后分離，調(diào)節(jié)有機(jī)相和反萃劑的體積流量比為3/1，進(jìn)行8級(jí)反萃鎢，得到的反萃液含WO₃ 216.98g/L、V₂O₅ 1.32g/L，得到的空白有機(jī)相返回至萃取槽循環(huán)使用，富鎢反萃液和富釩萃余液進(jìn)入產(chǎn)品精制系統(tǒng)制備高純度仲鎢酸銨和偏釩酸銨；

S3、產(chǎn)品精制：來自步驟S2的反萃液通過離子交換柱深度除釩后，在蒸發(fā)結(jié)晶釜中結(jié)晶仲鎢酸銨，烘干得到符合國家標(biāo)準(zhǔn)的0級(jí)仲鎢酸銨產(chǎn)品110kg，來自步驟S2的萃余液，通過中和除硅釜中沉淀除硅后，在沉釩反應(yīng)釜中銨鹽沉釩以沉淀偏釩酸銨，烘干得到符合國家標(biāo)準(zhǔn)的98級(jí)偏釩酸銨產(chǎn)品51kg。

本實(shí)用新型首先采用NaOH溶液，將SCR脫硝廢催化劑的鎢、釩浸出到浸出液中，而鈦留在浸出渣，實(shí)現(xiàn)鎢、釩與鈦的分離；然后采用堿性萃取分離鎢與釩；最后經(jīng)過結(jié)晶、烘干等精制過程，得到符合國家標(biāo)準(zhǔn)的高純度仲鎢酸銨和偏釩酸銨，同時(shí)得到副產(chǎn)品富鈦渣。

應(yīng)當(dāng)理解的是，對(duì)本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來說，可以根據(jù)上述說明加以改進(jìn)或變換，而所有這些改進(jìn)和變換都應(yīng)屬于本實(shí)用新型所附權(quán)利要求的保護(hù)范圍。