本發(fā)明涉及一種鍍鋅帶鋼，尤其是一種400MPa級(jí)超低碳高強(qiáng)鍍鋅帶鋼及其生產(chǎn)方法。
背景技術(shù)：
：隨著全球汽車行業(yè)的長(zhǎng)足發(fā)展，節(jié)能、環(huán)保和安全已成為其今后發(fā)展的主導(dǎo)趨勢(shì)。汽車的能耗和其自重呈線性關(guān)系，如自重減輕10%，則油耗可降低8%，排放降低4%，顯然輕量化對(duì)汽車的節(jié)能和降低排放意義重大。目前，汽車主體廠為了降低車身自重，廣泛的使用高強(qiáng)鋼來代替普通的鋼板。如先進(jìn)高強(qiáng)鋼中的雙相鋼和相變誘導(dǎo)塑性鋼，先進(jìn)超高強(qiáng)鋼(AHSS)應(yīng)用于汽車零部件制造的優(yōu)點(diǎn)在于材料強(qiáng)度提高后零件厚度可以減薄，從而使汽車整體用材減少，質(zhì)量減輕，汽車油耗和排放量亦隨之減小。在減輕汽車質(zhì)量的同時(shí)，汽車碰撞安全性能因其材質(zhì)高強(qiáng)而得到了保證。故無論從節(jié)能降耗還是安全性能角度看先進(jìn)超高強(qiáng)鋼都是汽車用鋼的最佳材料。眾所周知，在固溶強(qiáng)化元素中，主要有磷、錳和硅等，其中磷的強(qiáng)化效果最顯著，應(yīng)用最廣，一般認(rèn)為1%質(zhì)量分?jǐn)?shù)的固溶磷會(huì)將鐵素體基體的強(qiáng)度提高約700MPa，因此，超低碳的含磷高強(qiáng)鋼應(yīng)用廣泛，但是磷過高會(huì)帶來一個(gè)負(fù)面效果，就是無論采用Ti還是Nb來固定間隙原子，都會(huì)因?yàn)槲龀鯢eTiP和FeNbP相弱化鋼種的性能，對(duì)材料的機(jī)械性能和成型性能不利，同時(shí)由于含磷相的析出會(huì)弱化其固溶強(qiáng)化效果。在減重的同時(shí)，對(duì)高強(qiáng)鋼的耐蝕性也提出了更高的要求。目前，在世界范圍內(nèi)乘用車的外板主要采用熱鍍鋅鋼板。一般情況下，車身表面的多層涂裝能為鍍鋅鋼板提供有效的防護(hù)，但是當(dāng)涂層因外力破損后就會(huì)對(duì)鍍鋅鋼板失去保護(hù)作用，如果鍍鋅層也同時(shí)遭到破壞，則車身局部就會(huì)暴露出由鍍鋅層和鋼材基板構(gòu)成的復(fù)相金屬耦合電極，在環(huán)境的大氣、雨水和含融雪鹽泥漿的作用下發(fā)生加速破壞，導(dǎo)致車身穿孔。目前關(guān)于高強(qiáng)鍍鋅帶鋼的生產(chǎn)存在難度大，生產(chǎn)成本高，合格率低等不足之處。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種工藝簡(jiǎn)單、成本低的400MPa級(jí)超低碳高強(qiáng)鍍鋅帶鋼；本發(fā)明還提供了一種400MPa級(jí)超低碳高強(qiáng)鍍鋅帶鋼的生產(chǎn)方法。為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明基板成分的質(zhì)量百分含量為：C≤0.0050%，Si0.05～0.10%，Mn0.50～0.95%，P0.055～0.085%，S≤0.012%，Als0.025～0.055%，Nb0.015～0.030%，Ti0.020～0.030%，B0.0005～0.0015%，N≤0.0050%，其余為Fe和不可清除的雜質(zhì)。本發(fā)明方法包括加熱、熱軋、冷軋、連續(xù)鍍鋅和光整工序，所述鍍鋅帶鋼的基板成分質(zhì)量百分含量如上所述。本發(fā)明方法所述熱軋工序：精軋終軋溫度為900～950℃，卷取溫度為680～720℃。本發(fā)明方法所述冷軋工序：冷軋壓下率≥75%。本發(fā)明方法所述連續(xù)鍍鋅工序：均熱溫度為800～830℃；緩冷結(jié)束670～730℃，快冷結(jié)束440～490℃；鍍鋅溫度458～462℃。所述連續(xù)鍍鋅工序中，退火工藝保溫時(shí)間100～200s，緩冷冷卻速率5～10℃/s，快冷冷卻速率20～60℃/s，鍍鋅時(shí)間5～15s。本發(fā)明方法所述光整工序：光整延伸率為0.5%～2.0%。本發(fā)明方法所述加熱工序：加熱溫度為1150～1250℃，總加熱時(shí)間為90～180min。采用上述技術(shù)方案所產(chǎn)生的有益效果在于：本發(fā)明采用Ti來固定鋼中的間隙原子C和N，并在帶鋼表面鍍上一層純鋅層，有效的阻礙了基體的腐蝕，其成品具有良好的成型性能、機(jī)械性能和抗腐蝕性能，抗拉強(qiáng)度在400MPa以上，且生產(chǎn)簡(jiǎn)單，成本較低，具有很好的應(yīng)用前景。本發(fā)明方法采用新的成分設(shè)計(jì)，通過控制煉鋼、連鑄、熱軋、冷軋、連續(xù)鍍鋅和光整等工藝參數(shù)來生產(chǎn)沖壓高強(qiáng)鋼的方法，大大降低了生產(chǎn)成本，提高了合格率；具有生產(chǎn)簡(jiǎn)單，實(shí)施難度小，成本低，生產(chǎn)穩(wěn)定，成型性能優(yōu)異的特點(diǎn)。具體實(shí)施方式下面結(jié)合具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說明。實(shí)施例1～12：本400MPa級(jí)超低碳高強(qiáng)鍍鋅帶鋼采用下述方法生產(chǎn)而成。采用表1所述化學(xué)成份的連鑄坯，經(jīng)加熱、熱軋、冷軋、連續(xù)鍍鋅和光整工序制備而成；加熱工序采用步進(jìn)式加熱爐加熱，連鑄坯的加熱溫度為1150～1250℃，總加熱時(shí)間為90～180min；熱軋工序采用精軋終軋溫度為900～950℃，卷取溫度為680～720℃；冷軋工序的冷軋壓下率為75%及以上；連續(xù)鍍鋅工序采用加熱溫度為800～830℃，均熱溫度為800～830℃，緩冷結(jié)束溫度670～730℃，快冷結(jié)束溫度440～490℃，鍍鋅溫度（鋅液溫度）458～462℃，退火工藝保溫時(shí)間100～200s，緩冷冷卻速率5～10℃/s，快冷冷卻速率20～60℃/s，鍍鋅時(shí)間5～15s；光整工序采用的光整延伸率為0.5～2.0%；加熱、熱軋、冷軋和光整工序的工藝參數(shù)見表2，連續(xù)鍍鋅的工藝參數(shù)見表3。表1：實(shí)施例1－12連鑄坯的化學(xué)成分(wt.%)表1中，余量為Fe和不可清除的雜質(zhì)。表2：實(shí)施例1－12加熱、熱軋、冷軋和光整工序的工藝參數(shù)表3：實(shí)施例1－12連續(xù)鍍鋅的工藝參數(shù)各實(shí)施例所得鍍鋅帶鋼進(jìn)行性能檢測(cè)，取橫向試樣，試樣標(biāo)距為80mm，平行段的寬度為25mm，檢測(cè)得到的力學(xué)性能見表4。表4：實(shí)施例1－12所得產(chǎn)品的力學(xué)性能實(shí)施例抗拉強(qiáng)度MPa屈服強(qiáng)度MPa伸長(zhǎng)率%n值r值1421298340.192242427634.50.192.153423271350.212.25442427334.50.212.35642329135.50.192.157405267360.192.25842328735.50.192.15940629436.50.192.1010402271350.22.0511405273350.192.112411282340.192.2當(dāng)前第1頁1 2 3