本申請涉及鋼鐵行業(yè)自動化控制
技術領域：
，尤其涉及一種連鑄機大包稱重傳感器的故障檢測方法和系統。
背景技術：
：目前，在連鑄機生產鋼坯的過程中，普遍采用大包稱量系統采集大包中的鋼水凈重。大包稱量系統包括分別安裝在連鑄機兩個大包臂前端和后端的四個稱重傳感器；在煉鋼的過程中，首先通過連鑄機的行車放包到兩個大包臂的任意一個包臂上，然后在大包的坐包過程中，大包下面大包臂上的每個稱重傳感器分別采集大包鋼水的實際重量，然后通過稱重接線盒將所有稱重傳感器分別采集的鋼水實際重量累加后取平均值即為稱量得到的鋼水凈重的實際數值。大包鋼水凈重采集的準確性是連鑄生成順行的重要參數，從轉爐一爐鋼的吹煉開始到精煉爐，再到連鑄生產是一個連續(xù)性的過程，大包鋼水凈重的準確性直接影響上述過程中的每一環(huán)節(jié)。然而，在連鑄機生產的過程中由于現場環(huán)境惡劣，稱重傳感器容易遭受烘烤；并且行車在每爐鋼包的放包和吊包過程中，均容易砸到稱重傳感器或者稱重傳感器的線路，造成稱重傳感器及其線路的損壞。一旦稱重傳感器出現故障，其采集的鋼水重量即會出現偏差，任一個稱重傳感器采集鋼水重量的偏差，均直接影響總的稱量得到的鋼水凈重的稱量準確性。然而，當稱重傳感器出現故障后，監(jiān)控人員難以及時確認鋼水凈重的誤差，且連鑄生成是一個連續(xù)性的過程，進而導致監(jiān)控人員難以及時爬到大包平臺對稱重傳感器進行故障確認和解決。若問題持續(xù)下去，將導致在整個澆次結束前，本次連鑄生產中采集到的每爐大包鋼水的實際重量與稱量傳感器采集到的重量嚴重不符，進而影響到連鑄機正常開澆和大包正常下渣。技術實現要素：本申請?zhí)峁┝艘环N連鑄機大包稱重傳感器的故障檢測方法和系統，以解決現有技術中，難以及時發(fā)現并解決大包的稱重傳感器出現的故障，導致鋼水的實際重量與稱重傳感器采集到的重量不符的問題。第一方面，本申請?zhí)峁┝艘环N連鑄機大包稱重傳感器的故障檢測系統，包括：固設于所述連鑄機大包臂的多個稱重傳感器；與每個所述稱重傳感器分別電連接的傳感器電源控制器；與每個所述稱重傳感器分別電連接的稱重數采故障預判器；與所述稱重數采故障預判器電連接的稱重數采報警處理器，所述稱重數采報警處理器還與所述傳感器電源控制器電連接；其中，所述傳感器電源控制器包括：電源箱、邏輯控制plc、控制信號輸出模塊和多個繼電器，所述繼電器的數量與所述稱重傳感器的數量相匹配；所述電源箱與所述邏輯控制plc以及所述控制信號輸出模塊分別電連接；所述邏輯控制plc通過24v橋壓電源線與所述多個繼電器中每一繼電器的感應線圈分別電連接，所述多個繼電器通過邏輯控制plc控制觸點的吸合或斷開，以控制橋壓電源線給稱重傳感器供電或斷電；其中，橋壓電源線分別與所述稱重傳感器一一對應連接；所述控制信號輸出模塊的信號輸入端與所述稱重數采報警處理器電連接，所述控制信號輸出模塊的信號輸出端通過控制信號線與所述多個繼電器中每一繼電器的常閉觸點分別電連接，所述常閉觸點與所述感應線圈感應相連。結合第一方面，在第一方面的第一種可選的實施方式中，所述稱重數采故障預判器，包括：與所述多個稱重傳感器中每一稱重傳感器分別通過數據信號線電連接的稱重信號接收器；與所述稱重信號接收器通過數據信號線電連接的故障預判plc，其中，所述故障預判plc還與所述稱重數采報警處理器電連接。結合第一方面的第一種可選的實施方式，在第一方面的第二種可選的實施方式中，所述稱重數采報警處理器，包括：與所述故障預判plc電連接的報警處理plc，其中，所述報警處理plc還與所述控制信號輸出模塊電連接。結合第一方面、第一種和第二種可選的實施方式，在第一方面的第三種可選的實施方式中，所述故障檢測系統還包括稱重接線盒；所述稱重接線盒包括：傳感器總進線端子排，其中，所述傳感器總進線端子排包括通過橋壓電源線與每個繼電器電連接的橋壓電源線進線端口，以及通過數據信號線與所述稱重數采故障預判器電連接的數據信號線進線端口；與所述橋壓電源線進線端口對應相連的橋壓端子排；與所述數據信號線進線端口對應相連的稱重信號處理模塊；與所述稱重信號處理模塊對應相連的信號端子排；其中，所述橋壓端子排包括與所述多個稱重傳感器一一對應的多個橋壓端口，所述信號端子排包括與所述多個稱重傳感器一一對應的多個信號端口。結合第一方面的第三種可選的實施方式，在第一方面的第四種可選的實施方式中，所述故障檢測系統還包括：套接于所述稱重傳感器至所述稱重接線盒之間的連接線路的防高溫套管；以及，包裹于所述防高溫套管外層的焊接鋼管。第二方面，提供了一種連鑄機大包稱重傳感器的故障檢測方法，包括：當大包開始澆注時，通過設置于連鑄機大包臂的多個稱重傳感器分別實時采集大包凈重；獲取每個稱重傳感器實時采集的大包凈重，根據所述每個稱重傳感器實時采集的大包凈重與當前澆注時刻大包的理論凈重之間關系，判斷是否存在出現故障的稱重傳感器；若判定存在出現故障的稱重傳感器，則切斷所述出現故障的稱重傳感器的電源，并且使用所述多個稱重傳感器中未出現故障的稱重傳感器繼續(xù)實時采集大包凈重。結合第二方面，在第二方面的第一種可選的實施方式中，所述根據每個稱重傳感器實時采集的大包凈重與當前澆注時刻大包的理論凈重之間關系，判斷是否存在出現故障的稱重傳感器，包括：根據每個稱重傳感器實時采集的大包凈重，計算當前澆注時刻大包的平均計量凈重；計算所述當前澆注時刻大包的平均計量凈重與所述大包的理論凈重的重量差值；判斷所述重量差值是否在當前澆注時刻對應的預設凈重差值區(qū)間內；若所述重量差值不在所述預設凈重差值區(qū)間內，則確定所述多個稱重傳感器中存在出現故障的稱重傳感器；檢測所述出現故障的稱重傳感器。結合第二方面的第一種可選的實施方式，在第二方面的第二種可選的實施方式中，在確定存在出現故障的稱重傳感器之后，所述方法還包括：向監(jiān)控終端發(fā)送故障報警信息，其中，所述故障報警信息用于使監(jiān)控人員確認稱重傳感器是否出現故障；獲取監(jiān)控終端發(fā)送的確認信息；若所述確認信息為確認存在出現故障的稱重傳感器的信息，則執(zhí)行檢測出現故障的稱重傳感器的步驟；或者，若所述確認信息為確認沒有出現故障的稱重傳感器的信息，則控制所述多個稱重傳感器繼續(xù)實時采集大包凈重。結合第二方面的第一種和第二種可選的實施方式，在第二方面的第三種可選的實施方式中，所述檢測出現故障的稱重傳感器，包括：通過通斷稱重傳感器與電源之間繼電器的方式，控制每個稱重傳感器分別單獨采集大包凈重；按照預設順序依次比較每個稱重傳感器采集的大包凈重與當前澆注時刻大包的理論凈重之間的重量差值；判斷所述重量差值是否在當前澆注時刻對應的預設凈重差值區(qū)間內，若所述重量差值不在所述預設凈重差值區(qū)間內，則確定所述稱重傳感器為出現故障的稱重傳感器。結合第二方面，在第二方面的第四種可選的實施方式，所述根據每個稱重傳感器實時采集的大包凈重與當前澆注時刻大包的理論凈重之間關系，判斷是否存在出現故障的稱重傳感器，包括：根據當前澆注時刻與大包澆注起始時刻的時間差值，確定當前澆注時刻所在澆注階段；根據當前澆注時刻所在澆注階段對應的大包凈重變化率，計算當前澆注時刻大包的理論凈重；根據當前澆注時刻每個稱重傳感器采集的大包凈重與所述大包的理論凈重之間關系，分別判斷每個稱重傳感器是否出現故障。第三方面，本申請還提供了一種存儲介質，該計算機存儲介質可存儲有程序，該程序執(zhí)行時可實現包括本申請?zhí)峁┑倪B鑄機大包稱重傳感器的故障檢測方法各實施例中的部分或全部步驟。本申請的技術方案提供的連鑄機大包稱重傳感器的故障檢測方案的工作過程如下：通過固設于連鑄機大包臂的多個稱重傳感器分別采集大包凈重，該大包凈重即為大包內鋼水的凈重；稱重數采故障預判器根據每個稱重傳感器分別采集的大包凈重，判斷采集得到的大包凈重與當前澆注時刻大包的理論凈重之間的關系，以判斷多個稱重傳感器中是否存在出現故障的稱重傳感器，在確定多個稱重傳感器中存在出現故障的稱重傳感器時，稱重數采報警處理器通過斷開邏輯控制plc與稱重傳感器之間橋壓電源線上的繼電器，分別檢測每個稱重傳感器采集的大包凈重是否超出閾值范圍，以檢測出存在故障的稱重傳感器；從而在檢測出稱重傳感器存在故障時，通過控制信號輸出模塊向該稱重傳感器對應的繼電器的常閉觸點發(fā)送控制信號，進而斷開該繼電器的感應線圈，達到切斷出現故障的稱重傳感器的電源的目的，并保留未出現故障的其他稱重傳感器繼續(xù)實時采集大包凈重。通過上述過程可知，本申請的技術方案提供的連鑄機大包稱重傳感器的故障檢測方案，通過對原有多個稱重傳感器中每一稱重傳感器單獨供電，替代現有技術中的統一供電方式；再通過稱重數采故障預判器實時獲取稱重傳感器采集的稱重信號；當某一稱重傳感器采集的稱重信號出現異常時，故障報警處理模塊即會快速找出故障點；通過斷開繼電器線圈，將繼電器觸點斷開，能夠切斷稱重信號異常的稱重傳感器的電源，并保留未出現故障的稱重傳感器繼續(xù)實時采集大包凈重，從而能夠及時確認大包凈重的誤差，且能夠保證大包鋼水的正常計量，提高鋼水凈重采集的準確性，為生產部門績效評估和經濟效益提升提供準確依據。綜上，本申請的技術方案將為煉鋼廠鋼水凈重采集提供及時、準確和全面的生產數據，也為適應企業(yè)的發(fā)展提供有力保障。附圖說明為了更清楚地說明本申請的技術方案，下面將對實施例中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，對于本領域普通技術人員而言，在不付出創(chuàng)造性勞動性的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他的附圖。圖1為本申請實施例提供的一種連鑄機的結構示意圖；圖2為本申請實施例提供的一種連鑄機大包稱重傳感器的故障檢測系統的結構示意圖；圖3為圖2所示實施例提供的故障檢測系統的連接接線示意圖；圖4為圖3所示實施例提供的一種稱重接線盒的結構示意圖；圖5為本申請實施例提供的一種不同階段大包凈重變化曲線示意圖；圖6為本申請實施例提供的第一種連鑄機大包稱重傳感器的故障檢測方法的流程示意圖；圖7為圖6所示實施例提供的第一種稱重傳感器故障判斷方法的流程示意圖；圖8為圖6所示實施例提供的第二種稱重傳感器故障判斷方法的流程示意圖；圖9為本申請實施例提供的第二種連鑄機大包稱重傳感器的故障檢測方法的流程示意圖；圖10為本申請實施例提供的一種檢測稱重傳感器故障方法的流程示意圖。圖1至圖10所示各實施例中各結構與附圖標記的對應關系如下：1-大包臂、2-稱重傳感器、3-傳感器電源控制器、31-電源箱、32-邏輯控制plc、33-控制信號輸出模塊、34-繼電器、4-稱重數采故障預判器、41-稱重信號接收器、42-故障預判plc、5-稱重數采報警處理器、51-報警處理plc、6-稱重接線盒、61-傳感器總進線端子排、611-橋壓電源線進線端口、612-數據信號線進線端口、62-橋壓端子排、621-橋壓端口、63-稱重信號處理模塊、64-信號端子排、641-信號端口、7-防高溫套管、8-焊接鋼管。具體實施方式參見圖1，圖1為本申請實施例提供的一種連鑄機的結構示意圖。如圖1所示，該連鑄機包括兩個大包臂1，大包臂1上設置有4個稱重傳感器。在煉鋼的過程中，首先執(zhí)行放包和坐包過程，通過連鑄機的行車將大包放置在兩個大包臂1上；然后執(zhí)行大包澆注過程，大包在大包臂1上進行澆注，向下方的中包傾斜鋼水，隨著鋼水的流出，大包的凈重逐漸降低。在此過程中，通過在大包臂1上固設多個稱重傳感器2，能夠采集大包的凈重，如在大包臂1前后兩端固設四個稱重傳感器2，從而能夠準確控制連鑄機的連鑄生產過程。其中，如
背景技術：
中所述，由于連鑄機生產的現場環(huán)境惡劣，稱重傳感器2容易出現故障。為了解決該問題，請參見圖2和圖3所示實施例。圖2為本申請實施例提供的一種連鑄機大包稱重傳感器的故障檢測系統的結構示意圖，圖3為圖2所示實施例提供的故障檢測系統的連接接線示意圖，如圖2和圖3所示，該連鑄機大包稱重傳感器的故障檢測系統，包括：固設于連鑄機的大包臂1的多個稱重傳感器2。與每個稱重傳感器2分別電連接的傳感器電源控制器3。傳感器電源控制器3分別與每個稱重傳感器2分別電連接，能夠為多個稱重傳感器2中的每個稱重傳感器分別提供電能；通過該傳感器電源控制器3，能夠分別控制每個稱重傳感器2的通斷。與每個稱重傳感器2分別電連接的稱重數采故障預判器4。稱重數采故障預判器4與每個稱重傳感器2分別電連接，能夠分別接收每個稱重傳感器2采集的大包凈重信號，進而對每個大包的大包凈重進行比較判斷，以及時和準確確定是否有稱重傳感器存在故障，進而能夠準確控制稱重傳感器2的通斷，保證大包凈重的計量準確性。與稱重數采故障預判器4電連接的稱重數采報警處理器5，稱重數采報警處理器5還與傳感器電源控制器3電連接。稱重數采報警處理器5與稱重數采故障預判器4電連接，能夠接收稱重數采故障預判器4發(fā)送的預判信息，進而根據該預判信息對出現故障的稱重傳感器2進行處理，并保證其他未出現故障的稱重傳感器2繼續(xù)實時采集大包凈重，從而避免因稱重傳感器2出現故障導致大包鋼水的實際重量與稱重傳感器2采集的大包凈重嚴重不符，影響連鑄機正常開澆和大包正常下渣等操作的情況，進而提高了大包凈重的采集準確性，為生成部門績效評估和經濟效益提升提供準確依據。例如：稱重數采報警處理器5在接收稱重數采故障預判器4發(fā)送的包括判定存在出現故障的稱重傳感器2的預判信息后，切斷該出現故障的稱重傳感器2的電源，并且使用多個稱重傳感器2中未出現故障的稱重傳感器2繼續(xù)實時采集大包凈重。其中，如圖3所示，傳感器電源控制器3包括：電源箱31、邏輯控制plc32、控制信號輸出模塊33和多個繼電器34，繼電器34的數量與稱重傳感器2的數量相匹配。電源箱31與邏輯控制plc32以及控制信號輸出模塊33分別電連接。電源箱31能夠輸出不同電壓的電量，由于電源箱31分別與邏輯控制plc32和控制信號輸出模塊33電連接，能夠向邏輯控制plc32和控制信號輸出模塊33輸出同一電壓的電量。并且通過邏輯控制plc32向繼電器34輸出另一種電壓的電量，以使得邏輯控制plc32、控制信號輸出模塊33和繼電器34工作。其中，如圖2所示，電源箱31能夠為邏輯控制plc32和控制信號輸出模塊33提供正負24v電壓的電量，為繼電器34輸出正負24v電壓的電量，以及為稱重傳感器2提供正負10v電壓的電量。邏輯控制plc32通過橋壓電源線與多個繼電器34中每一繼電器34的感應線圈分別電連接，多個繼電器34通過橋壓電源線分別與稱重傳感器2一一對應連接。邏輯控制plc32通過橋壓電源線能夠將電源箱31輸出的電能輸向每個繼電器34，并進一步通過繼電器34與稱重傳感器2連接的橋壓電源線輸送電能，從而達到分別向每個稱重傳感器2輸電，分別控制每個稱重傳感器2工作的目的。在圖2和圖3示出的故障檢測系統中，從邏輯控制plc32引出的橋壓電源線依次連接到繼電器k1、k2、k3、k4、……，k8的線圈上端，并從上述繼電器34的線圈下端引出，通過橋壓電源線連接到每個稱重傳感器2內。具體地，如圖3所示，橋壓電源線包括橋壓正電源線和橋壓負電源線，橋壓正電源線從端子排下端連接到每個繼電器34的線圈上端，橋壓負電源線均短接即可?？刂菩盘栞敵瞿K33的信號輸入端與稱重數采報警處理器5電連接，控制信號輸出模塊33的信號輸出端通過控制信號線與多個繼電器34中每一繼電器34的常閉觸點分別電連接，常閉觸點與感應線圈感應相連。連鑄機包括兩組大包臂，若每組大包臂可安裝四個稱重傳感器，如圖3所示，則一臺連鑄機可安裝8個稱重傳感器，對應的繼電器數量也為8個，控制信號輸出模塊33分別通過控制信號線q0.0、q0.1、q0.2、q0.3、q0.4、q0.5、q0.6和q0.7依次接到繼電器k1、k2、k3，……，k8的常閉觸點?？刂菩盘栞敵瞿K33能夠在稱重數采報警處理器5的控制下，通過控制信號線向多個繼電器34中每一繼電器34的常閉觸點分別發(fā)送控制信號，由于該繼電器34連接在邏輯控制plc32和稱重傳感器2之間的橋壓電源線上且常閉觸點和感應線圈相連，因此，通過該控制信號輸出模塊33，稱重數采報警處理器5能夠分別控制每個繼電器34的電源的通斷。在稱重數采故障預判器4判定稱重傳感器2出現故障時，稱重數采報警處理器5能夠切斷該出現故障的稱重傳感器2的電源，并保留未出現故障的稱重傳感器2繼續(xù)實時采集大包鋼水凈重，以提高大包凈重的采集準確性。通過上述過程可知，本申請的技術方案提供的連鑄機大包稱重傳感器的故障檢測系統，通過對原有多個稱重傳感器2中每一稱重傳感器2單獨供電，替代現有技術中的統一供電方式；再通過稱重數采故障預判器4實時獲取稱重傳感器2采集的稱重信號；當某一稱重傳感器2采集的稱重信號出現異常時，稱重數采報警處理器5即會找出故障點；通過斷開繼電器34，切斷稱重信號異常的稱重傳感器2的電源，并保留未出現故障的稱重傳感器2繼續(xù)實時采集大包凈重，從而能夠及時確認鋼水凈重的誤差，且不會影響到大包鋼水的正常計量，提高鋼水凈重采集的準確性，為生產部門績效評估和經濟效益提升提供準確依據。綜上，本申請的技術方案將為煉鋼廠鋼水凈重采集提供及時、準確和全面的生產數據，也為適應企業(yè)的發(fā)展提供有力保障。其中，如圖3所示，圖2所示實施例提供的稱重數采故障預判器4，包括：與多個稱重傳感器2中每一稱重傳感器2分別通過數據信號線電連接的稱重信號接收器41。稱重信號接收器41與多個稱重傳感器2中每一層稱重傳感器2分別通過數據信號線電連接，能夠接收每一稱重傳感器2發(fā)送的大包凈重信號，并對該大包凈重信號進行數據處理、信號轉換以及調制等操作，轉換為故障預判plc42能夠接收和處理的形式。以及與稱重信號接收器41通過數據信號線電連接的故障預判plc42，其中，故障預判plc42還與稱重數采報警處理器5電連接。故障預判plc42與稱重信號接收器41電連接，能夠同時接收所有稱重傳感器2分別采集到的大包凈重信號，并對大包凈重信號中包含的大包凈重進行比較和判斷，從而能夠準確確定上述多個稱重傳感器2中是否存在出現故障的稱重傳感器2，在確定存在出現故障的稱重傳感器2時，向稱重數采報警處理器5發(fā)送信號，以使稱重數采報警處理器5進行及時報警并對出現故障的稱重傳感器2進行快速和準確地處理。其中，如圖3所示，圖2所示實施例提供的稱重數采報警處理器5，包括：與故障預判plc42電連接的報警處理plc51，其中，報警處理plc51還與控制信號輸出模塊33電連接。報警處理plc51與故障預判plc42電連接，能夠在故障預判plc42判定上述多個稱重傳感器2中存在出現故障的稱重傳感器2時發(fā)出報警信號，并及時通過控制信號輸出模塊33控制橋電源線上的繼電器34斷開該出現故障的稱重傳感器2與電源的線路，同時保留其他稱重傳感器2繼續(xù)采集大包凈重，以準確地獲取大包凈重數據。其中，上述邏輯控制plc32、故障預判plc42和報警處理plc51可以設計為同一邏輯控制器plc內部。另外，為了方便快速接線，避免出現接線偏差，圖3所示實施例提供的故障檢測系統還包括稱重接線盒6；通過該稱重接線盒6，能夠對邏輯控制plc32、控制信號輸出模塊33和多個繼電器34發(fā)出的線路進行快速和準確接線，從而保證稱重傳感器2各個線路的連接準確性。其中，如圖1所示，該稱重接線盒6通常設置在連鑄機的大包回轉臺上。其中，請參見圖4，圖3所示實施例的稱重接線盒6包括：傳感器總進線端子排61。傳感器總進線端子排61為進線端子排，包括橋壓電源線、數據信號線和屏蔽信號線等線路的進線端口。其中，傳感器總進線端子排61包括通過橋壓電源線與每個繼電器34電連接的橋壓電源線進線端口611，以及通過數據信號線與稱重數采故障預判器4電連接的數據信號線進線端口612。如圖4所示，在傳感器總進線端子排61中，橋壓正電源線的進線端口為1、2、3和4號端口，分別供傳感器1的電源10v+、傳感器2的電源10v+、傳感器3的電源10+和傳感器4的電源10v+；橋壓負電源線的進線端口為5號端口，供所有稱重傳感器的總電源10v-。6和7號端口分別為稱重傳感器總信號的正負進線端口；8號端口為屏蔽線進線端口。與橋壓電源線進線端口611對應相連的橋壓端子排62；橋壓端子排62為橋壓電源線的端子排，通過該端子排，能夠將從橋壓電源線進線端口611接入的橋壓電源線準確連接到對應的各個稱重傳感器。與數據信號線進線端口612對應相連的稱重信號處理模塊63；稱重信號處理模塊63與數據信號線進線端口612對應相連，能夠接入數據信號線，并通過該稱重信號處理模塊63自身端口引出多條數據信號線接入到對應的稱重傳感器2，以分別采集上述多個稱重傳感器2的稱重信號。同時，稱重信號處理模塊63還能夠對多個稱重傳感器2采集的大包凈重數據進行簡單的信號處理和數據處理，如對各個大包凈重數據取平均數等。與稱重信號處理模塊63對應相連的信號端子排64；信號端子排64與稱重信號處理模塊63對應相連，通過該信號端子排，能夠將數據信號線準確接入到對應的各個稱重傳感器2，以精確獲取各個稱重傳感器2采集的大包凈重數據。其中，橋壓端子排62包括與多個稱重傳感器2一一對應的多個橋壓端口621，信號端子排64包括與多個稱重傳感器2一一對應的多個信號端口641。由于稱重傳感器2具有多個，對應地，橋壓端子排62和信號端子排64也分別具有多個橋壓端口621和信號端口641，從而將不同的橋壓電源線和數據信號線接入到對應的稱重傳感器2中。其中，9號端口為稱重傳感器1的橋壓端口10v+，10號端口為稱重傳感器1的橋壓端口10v-。11號端口為稱重傳感器1的正信號端口，12號端口為稱重傳感器1的負信號端口。13號端口為稱重傳感器2的橋壓端口10v+，14號端口為稱重傳感器2的橋壓端口10v-。15號端口為稱重傳感器2的正信號端口，16號端口為稱重傳感器2的負信號端口。17號端口為稱重傳感器3的橋壓端口10v+，18號端口為稱重傳感器3的橋壓端口10v-。19號端口為稱重傳感器3的正信號端口，20號端口為稱重傳感器3的負信號端口。21號端口為稱重傳感器4的橋壓端口10v+，22號端口為稱重傳感器4的橋壓端口10v-。23號端口為稱重傳感器4的正信號端口，24號端口為稱重傳感器4的負信號端口。如
背景技術：
部分所述，由于稱重傳感器2所在的現場環(huán)境中溫度較高，環(huán)境較為惡劣，從稱重傳感器2引出的、接入到稱重傳感器2的連接線路容易受到高溫烘烤，導致連接線路斷裂，或者出現故障，影響到稱重傳感器2對大包凈重數據的采集準確性。并且在行車放包和吊包的過程中，大包容易砸到該連接線路。為了解決上述問題，如圖1所示，本申請上述實施例提供的大包稱重傳感器的故障檢測系統還包括：套接于稱重傳感器2至稱重接線盒6之間連接線路的防高溫套管7；通過在稱重傳感器2至稱重接線盒6之間的連接線路外部套接防高溫套管7，能夠有效保護該連接線路不受現場環(huán)境的高溫烘烤，減少線路因高溫烘烤而斷裂或影響到信號傳輸，造成大包凈重數據不準確的情況。以及包裹于防高溫套管7外層的焊接鋼管8。焊接鋼管8包裹于防高溫套管7外層，在行車在每爐鋼包的放包和吊包的過程中，能夠在大包或其他結構壓到連接線路時，減少連接線路受到的壓力，進而避免連接線路的斷裂?；谕簧暾垬嬎迹旧暾垖嵤├€提供了連鑄機大包稱重傳感器的故障檢測方法的實施例，由于所述方法對應的系統是本申請實施例中的大包稱重傳感器的故障檢測系統，并且該方法解決問題的原理與系統相似，因此方法的實施可以參見系統的實施，重復之處不再贅述。請參見圖6，圖6為本申請實施例提供的一種連鑄機大包稱重傳感器的故障檢測方法的流程示意圖，如圖6所示，該大包稱重傳感器的故障檢測方法包括以下步驟：s110：當大包開始澆注時，通過設置于連鑄機大包臂的多個稱重傳感器分別實時采集大包凈重。大包開始澆注，可由操作人員向該故障檢測系統發(fā)送大包開始澆注信號，或者，通過具體的澆注檢測裝置(如設置于大包回轉臺的限位開關)檢測到大包開始澆注時，向多個稱重傳感器分別發(fā)送大包開始澆注信號，以使多個稱重傳感器分別實時采集大包凈重。s120：獲取每個稱重傳感器實時采集的大包凈重，根據每個稱重傳感器實時采集的大包凈重與當前澆注時刻大包的理論凈重之間關系，判斷是否存在出現故障的稱重傳感器。通過每個稱重傳感器實時采集的大包凈重與當前澆注時刻大包的理論凈重之間關系，能夠確定稱重傳感器實時采集的大包凈重是否準確，進而能夠判斷多個稱重傳感器中是否存在出現故障的稱重傳感器，對稱重傳感器的故障進行準確和及時確定。其中，由于大包在不同澆注時刻對應的大包凈重是不同，因此對應的每個澆注時刻大包的理論凈重不同。具體地，如圖7所示，根據每個稱重傳感器實時采集的大包凈重與當前澆注時刻大包的理論凈重之間關系判斷是否存在出現故障的稱重傳感器包括以下步驟：s210：根據當前澆注時刻與大包澆注起始時刻的時間差值，確定當前澆注時刻所在澆注階段。結合圖5所示的不同階段大包凈重變化曲線示意圖可知，作為一種較佳的實施例，一爐鋼水加皮重后總重200噸，減去70噸的皮重后實際大包的凈重值為130噸，澆完一爐鋼水大約30分鐘左右；澆注的過程分為3個階段：第1階段：開始澆注階段，澆注速度較慢，大約1分鐘澆注2噸；第2階段：正常澆注階段，澆注速度較快且勻速，大約持續(xù)28分鐘，共澆注126噸；第3階段：結束澆注階段，澆注速度較慢，大約1分鐘澆注2噸。s220：根據當前澆注時刻所在澆注階段對應的大包凈重變化率，計算當前澆注時刻大包的理論凈重。以圖5所示的第2階段為例，28分鐘內共澆注126噸，每分鐘大約澆注4.5噸，從第2分鐘開始計算每增加1分中，則大包內鋼水減少4.5噸。大包整個澆注過程30分鐘內，隨著鋼水的澆注，大包凈重變化如下表所示：時間(分)噸數時間(分)噸數時間(分)噸數1128118321382123.51278.52233.53119137423294114.51469.52424.55110156525206105.51660.52615.5710117562711.5896.51851.5286.599219472921087.52042.5300大包理論凈重變化表s230：根據當前澆注時刻每個稱重傳感器采集的大包凈重與大包的理論凈重之間關系，分別判斷每個稱重傳感器是否出現故障。本實施例中稱重傳感器實時采集的大包凈重為netweight，簡稱nwrt；大包毛重為grossweight，簡稱gwrt；大包的皮重為tareweight，簡稱tw。在稱重傳感器實時采集大包凈重時，首先獲取到的往往是大包毛重gwrt；因此對應的，稱重傳感器實時采集的大包凈重的計算方法如下：nwrt＝gwrt－tw。大包理論凈重的計算方法如下：當大包澆注開始時，通過采集大包澆注開始信號，然后隨著時間變化，大包的實時理論凈重值也在不斷減少。澆注時間以秒sin計時，則瞬時分鐘如下：min＝sin/60。通過理論凈重測算出的大包每分鐘凈重變化量為4.5噸，則每分鐘對應的大包澆注瞬時重量如下：nwin＝min*win；其中，win為每分鐘大包凈重變化量。進而能夠得出大包理論凈重如下：wrt＝nw－nwin；其中，nw為大包的初始凈重。在正常的大包澆注過程中大包理論凈重：wrt≈稱重傳感器實時采集的大包凈重：nwrt。其中，稱重傳感器實時采集的大包凈重與大包理論凈重的重量差值如下：nwrt－wrt＝nrt。設置差值閾值范圍。如果重量差值nrt在閾值設定范圍內，表示稱重傳感器檢測正常。如果偏差過大，重量差值nrt超出閾值范圍，則發(fā)出預警信號，并確認方式或以自動程序自預判的模式開始診斷和預處理故障源。通過程序篩選出故障點后，恢復稱重數采功能。s130：若判定存在出現故障的稱重傳感器，則切斷出現故障的稱重傳感器的電源，并且使用多個稱重傳感器中未出現故障的稱重傳感器繼續(xù)實時采集大包凈重。本申請實施例提供的連鑄機大包稱重傳感器的故障檢測方法，通過對原有多個稱重傳感器中每一稱重傳感器單獨供電，替代現有技術中的統一供電方式；再通過稱重數采故障預判器實時獲取稱重傳感器采集的稱重信號；當某一稱重傳感器采集的稱重信號出現異常時，稱重數采報警處理器即會找出故障點；通過斷開繼電器，切斷稱重信號異常的稱重傳感器的電源，并保留未出現故障的稱重傳感器繼續(xù)實時采集大包凈重，從而能夠及時確認鋼水凈重的誤差，且不會影響到大包鋼水的正常計量，提高鋼水凈重采集的準確性，為生產部門績效評估和經濟效益提升提供準確依據。綜上，本申請的技術方案將為煉鋼廠鋼水凈重采集提供及時、準確和全面的生產數據，也為適應企業(yè)的發(fā)展提供有力保障。參見圖8，作為一種可選的實施例，圖6所示實施例中的步驟s120：根據每個稱重傳感器實時采集的大包凈重與當前澆注時刻大包的理論凈重之間關系，判斷是否存在故障的稱重傳感器，具體步驟如下：s310：根據每個稱重傳感器實時采集的大包凈重，計算當前澆注時刻大包的平均計量凈重。s320：計算當前澆注時刻大包的平均計量凈重與大包的理論凈重的重量差值。在實際測量大包凈重時，如
背景技術：
所述，通常采用多個稱重傳感器共同實時采集大包凈重，然后計算平均值，得到當前澆注時刻大包的平均計量凈重。本實施例中的重量差值計算方法可參見圖5和圖7所示實施例。通過該當前澆注時刻大包的平均計量凈重，能夠與大包的理論凈重進行比較，得到重量差值，通過判斷重量差值是否在當前澆注時刻對應的預設凈重差值區(qū)間內，即可確定多個稱重傳感器中是否存在出現故障的稱重傳感器。s330：判斷重量差值是否在當前澆注時刻對應的預設凈重差值區(qū)間內。s340：若重量差值不在預設凈重差值區(qū)間內，則確定多個稱重傳感器中存在出現故障的稱重傳感器。s350：檢測出現故障的稱重傳感器。通過判斷該重量差值是否在當前澆注時刻對應的預設凈重差值區(qū)間內，即能夠在重量差值不在元素和凈重差值區(qū)間內時，通過當前澆注時刻大包的平均計量凈重與大包的理論凈重的偏差情況，能夠準確判定多個稱重傳感器中是否存在出現故障的稱重傳感器，從而能夠及時對該稱重傳感器進行檢測，以及時排除稱重故障，提高稱重結果的準確性。另外，故障檢測系統中的故障預判器可能出現檢測錯誤，誤將未出現故障的稱重傳感器作為出現故障的稱重傳感器。為了減少上述情況的發(fā)生，作為一種可選的實施例，請參見圖9，在圖8所示步驟s340確定存在出現故障的稱重傳感器之后，本實施例提供的大包稱重傳感器的故障檢測方法，還包括以下步驟：s410：向監(jiān)控終端發(fā)送故障報警信息，其中，故障報警信息用于使監(jiān)控人員確認稱重傳感器是否出現故障。監(jiān)控終端位于監(jiān)控人員一側，通過向監(jiān)控終端發(fā)送故障報警信息，能夠使監(jiān)控人員及時確認稱重傳感器是否出現故障，從而通過監(jiān)控人員以及及時和準確判斷現場的多個稱重傳感器中是否出現存在故障的稱重傳感器，減少誤判的發(fā)生。s420：獲取監(jiān)控終端發(fā)送的確認信息。當監(jiān)控人員在判斷完畢后，會通過監(jiān)控終端向故障檢測系統中故障預判器一側發(fā)送確認信息，該確認信息包括確認存在出現故障的稱重傳感器的信息，或者包括確認沒有出現故障的稱重傳感器的信息?，F場的故障檢測系統通過獲取該確認信息，能夠及時對出現故障的稱重傳感器進行處理，減少大包稱重數據采集不準確的情況發(fā)生。其中，若確認信息為確認存在出現故障的稱重傳感器的信息，則執(zhí)行步驟s350：檢測出現故障的稱重傳感器的步驟。若確認信息為確認沒有出現故障的稱重傳感器的信息，則執(zhí)行下述步驟s430：控制多個稱重傳感器繼續(xù)實時采集大包凈重。通過上述方法，能夠通過監(jiān)控終端側的監(jiān)控人員對現場故障報警信息進行確認，能夠減少大包稱重數據采集不準確的情況發(fā)生。另外，上述實施例提供的方法中，大包稱重傳感器的故障檢測系統雖然能夠確定多個稱重傳感器中存在出現故障的稱重傳感器，然而并不能準確確定是哪個稱重傳感器出現故障。為了解決上述問題，如圖10所示，作為一種可選的實施例，圖8所示實施例中的步驟s350：檢測出現故障的稱重傳感器，包括以下步驟：s510：通過通斷稱重傳感器與電源之間繼電器的方式，控制每個稱重傳感器分別單獨采集大包凈重。該電源具體指電源控制器中電源箱內的電源。通過控制每個稱重傳感器分別單獨采集大包凈重，能夠分別確定每個稱重傳感器單獨采集的大包凈重是否正常，從而能夠準確確定每個稱重傳感器是否出現故障。s520：按照預設順序依次比較每個稱重傳感器采集的大包凈重與當前澆注時刻大包的理論凈重之間的重量差值。s530：判斷重量差值是否在當前澆注時刻對應的預設凈重差值區(qū)間內。通過按照預設順序依次比較每個稱重傳感器采集的大包凈重與當前澆注時刻大包的理論凈重之間的重量差值，然后判斷該重量差值是否在當前澆注時刻對應的預設凈重差值區(qū)間內，能夠分別判斷每個稱重傳感器是否存在故障，從而對該稱重傳感器進行故障處理。s540：若重量差值不在預設凈重差值區(qū)間內，則確定稱重傳感器為出現故障的稱重傳感器。具體地結合圖3所示，作為一種較佳的實施例，當故障檢測系統監(jiān)控到多個大包稱重傳感器中存在出現故障的稱重傳感器時，會通過故障預判plc控制每個稱重傳感器的橋壓供電電源逐一排除故障。首先將q0.1、q0.2和q0.3三個信號線的控制信號置“1”，只保留q0.0輸出橋壓電源，則k2、k3和k4三個繼電器的線圈就會斷開，由于繼電器的常閉觸點為開路，因此2、3、4號稱重傳感器的橋壓就會斷電，只有1號稱重傳感器有電，通過監(jiān)控數采信號值判斷1號稱重傳感器是否有故障，如果沒有故障則q0.0信號線的信號置“1”，斷電后繼續(xù)判斷下一個稱重傳感器的數值是否正常，待查出故障源后再送電使用；如果該稱重傳感器存在故障則斷電后不再使用，待檢修時更換傳感器或是線路。然后將q0.1、q0.2和q0.3信號依次置“0”，恢復原稱重傳感器的稱重數據采集功能，確保鋼水凈重采集的準確性。具體實現中，本發(fā)明還提供一種計算機存儲介質，其中，該計算機存儲介質可存儲有程序，該程序執(zhí)行時可包括本發(fā)明提供的呼叫方法的各實施例中的部分或全部步驟。所述的存儲介質可為磁碟、光盤、只讀存儲記憶體(英文：read-onlymemory，簡稱：rom)或隨機存儲記憶體(英文：randomaccessmemory，簡稱：ram)等。本領域的技術人員可以清楚地了解到本發(fā)明實施例中的技術可借助軟件加必需的通用硬件平臺的方式來實現。基于這樣的理解，本發(fā)明實施例中的技術方案本質上或者說對現有技術做出貢獻的部分可以以軟件產品的形式體現出來，該計算機軟件產品可以存儲在存儲介質中，如rom/ram、磁碟、光盤等，包括若干指令用以使得一臺計算機設備(可以是個人計算機，服務器，或者網絡設備等)執(zhí)行本發(fā)明各個實施例或者實施例的某些部分所述的方法。本說明書中各個實施例之間相同相似的部分互相參見即可。尤其，對于……實施例而言，由于其基本相似于方法實施例，所以描述的比較簡單，相關之處參見方法實施例中的說明即可。以上所述的本發(fā)明實施方式并不構成對本發(fā)明保護范圍的限定。當前第1頁12