本發(fā)明涉及一種有價金屬的回收方法，具體是一種高效富集分離復(fù)雜含鉛貴金屬物料中的鉛、鉍、錫、銻、金、銀等中有價金屬的方法。
背景技術(shù)：
：目前國內(nèi)的很多有色冶煉企業(yè)，在提取了主金屬銅、鉛及貴金屬后會產(chǎn)出復(fù)雜含鉛貴金屬物料，這些復(fù)雜含鉛貴金屬物料中仍包含有pb、sn、sb、bi、ag、au等有價金屬以及大量的有害元素如：as、s等。此類物料的如不經(jīng)處理，任其大量存放，對當(dāng)?shù)氐沫h(huán)境將會造成嚴(yán)重的危害。很多廠家將這些物料返回主金屬的熔煉工藝或者采用燒結(jié)-鼓風(fēng)爐還原熔煉，這兩種處理方式都非針對此類廢渣的特殊處理工藝，沒有考慮其中有價金屬鉛、錫、銻、碲的回收，沒有考慮到砷污染的預(yù)防，貴金屬的回收率也偏低。中國專利文件201210095580.8公開了一種利用低溫堿性熔煉-水浸出的方法選擇性分離復(fù)雜多金屬物料中金屬的方法，采用該方法無法實(shí)現(xiàn)對金、銀、鉛、鉍單質(zhì)的有效回收，只是將金、銀、鉛、鉍等金屬富集在浸出渣中，而錫、銻、砷等金屬則富集在浸出液中，浸出渣則需要進(jìn)行進(jìn)一步的處理。中國專利文件201210095056.0則公開了利用燒堿、焦炭粉將復(fù)雜含硫鉛廢渣中有價金屬熔煉得到貴鉛合金的方法，該方法是對201210095580.8中浸出渣的進(jìn)一步熔煉處理，從而回收得到金、銀、鉛、鉍的貴鉛合金。即采用這兩種工藝結(jié)合處理復(fù)雜多金屬物料，則需經(jīng)過兩段熔煉，首先加入naoh、na2s，在300～600℃下熔煉得到熔煉產(chǎn)物，熔煉產(chǎn)物通過水浸出后，金、銀、鉛、鉍富集在浸出渣中，錫、銻、砷在浸出液中；第二段熔煉過程中，浸出渣需經(jīng)過過濾，烘干處理，另外還需加入naoh、焦炭粉等原料，在600-800℃下熔煉得到貴鉛合金。此方法工藝復(fù)雜、流程長，而且第一段熔煉后會產(chǎn)生硫化鉛顆粒較細(xì)，會造成過濾困難的問題。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是，克服以上
背景技術(shù)：
中提到的不足和缺陷，提供一種高效富集分離復(fù)雜含鉛貴金屬物料中有價金屬的方法。本方法通過低溫一步堿性熔煉得到貴鉛合金和堿浮渣，再通過水浸出工藝有效提取堿浮渣中的錫、銻、砷等元素，可實(shí)現(xiàn)一步高效提取復(fù)雜含鉛貴金屬物料中的有價金屬。為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提出的技術(shù)方案為：一種高效富集分離復(fù)雜含鉛貴金屬物料中有價金屬的方法，包括如下步驟(1)將所述復(fù)雜含鉛貴金屬物料干燥至水的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1％以下，磨細(xì)過100目篩，取復(fù)雜含鉛貴金屬物料的細(xì)粉100重量份、naoh40～80重量份、na2s20～65重量份、碳粉5～40重量份，混合后進(jìn)行堿性熔煉，上層得到堿浮渣，下層得到富集貴金屬的貴鉛熔體；(2)待所述堿浮渣冷卻后，在浸出溫度為60℃～90℃條件下，加水?dāng)嚢杞?0～120min，過濾得到浸出液和浸出渣。經(jīng)所述步驟(1)低溫堿性熔煉后，訴說富集貴金屬的貴鉛熔體中鉛的回收率大于95％、鉍的回收率大于97％、金的回收率大于86％、銀的回收率大于96％。經(jīng)所述步驟(2)水浸出后，浸出液中錫的回收率大于85％、銻的回收率大于95％、砷的回收率大于96％。本發(fā)明所處理的復(fù)雜含貴鉛金屬物料中的鉛、砷主要以pb5(aso4)3cl的形式存在，銻以多金屬硫化物的形式存在，錫、鉍主要以sno2、bi2o3的形式存在。本發(fā)明所述高效富集分離復(fù)雜含鉛貴金屬物料中有價金屬的方法中，所述步驟(1)的熔煉過程是一個還原過程，碳粉主要作為還原劑使用，碳粉的加入給反應(yīng)提供了更加強(qiáng)烈的還原氣氛，使鉛、鉍還原成單質(zhì)形成貴鉛熔體，從而實(shí)現(xiàn)對鉛、鉍的回收。隨著碳粉的增加，鉛和鉍的回收率都顯著提高，但碳粉不能過量，因?yàn)楫?dāng)碳粉增加到一定量后，鉛和鉍的回收已十分充分。所述貴鉛熔體中包括如下重量分?jǐn)?shù)的各組分：鉛92％～98％、鉍6％～8％、金1％～2％、銀0.001％～0.002％。進(jìn)一步的，所述步驟(1)中，混合的方式為將復(fù)雜含鉛貴金屬物料的細(xì)粉、naoh、na2s、碳粉均勻混合或者先將含復(fù)雜含鉛貴金屬物料的細(xì)粉、炭粉和na2s混勻置于坩堝底層，上層則以naoh覆蓋。目的是使物料在堿性熔煉過程中充分接觸和反應(yīng)。優(yōu)選的，所述步驟(1)中，在500℃～700℃條件下，進(jìn)行堿性熔煉，熔煉時間為4h～6h，熔煉過程中必須保證足夠高的溫度和足夠長的熔煉時間，從而使復(fù)雜含貴鉛金屬物料中的鉛和鉍得到充分還原，但是，優(yōu)選的，熔煉溫度不能高于700℃，熔煉時間不能長于6h，在此條件下，鉛和鉍已充分還原，繼續(xù)增加會導(dǎo)致不必要的浪費(fèi)。優(yōu)選的，所述步驟(2)中，按水與堿浮渣的質(zhì)量比為3～7：1進(jìn)行攪拌浸出。液固比太低，na3aso4、na2sno3、na3sbs3、會溶解不充分，結(jié)晶析出；液固比太高會使浸出液中na3aso4、na2sno3、na3sbs3的溶度降低，不利于后續(xù)的回收。在低溫堿性一步熔煉過程中發(fā)生如下反應(yīng)：2pb5(aso4)3cl+20naoh+5c＝10pb+6na3aso4+2nacl+10h2o+5co22bi2o3+3c＝4bi+3co2sno2+2naoh＝na2sno3+h2o(g)2sb2s3+9o2＝2sb2o3+6so22sb2o3+6na2s+3h2o＝2na3sbs3+6naoh熔煉后，鉛、鉍被還原成單質(zhì)，鉛、鉍捕集單質(zhì)形態(tài)存在的金、銀形成貴鉛熔體，所述貴鉛熔體中，砷、銻、錫分別生成可溶于水的na3aso4、2na3sbs3和na2sno3，經(jīng)水浸出后進(jìn)入浸出液中，可進(jìn)行進(jìn)一步的回收。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于：本發(fā)明的高效富集分離復(fù)雜含鉛貴金屬物料中有價金屬的方法工藝流程短，僅需要一段熔煉，能一次熔煉還原生成鉛、鉍，避免產(chǎn)生硫化鉛等中間產(chǎn)物，熔煉得到的貴鉛熔體可直接用于回收鉛貴金屬；反應(yīng)條件更加溫和，能耗更低，有利于實(shí)現(xiàn)工業(yè)化；浸出液中錫、銻回收率高，能夠有效實(shí)現(xiàn)復(fù)雜含鉛、鉍、錫、銻、貴金屬等金屬的物料中有價元素的綜合回收；浸出渣經(jīng)火法處理后可用于生產(chǎn)建筑材料，不污染環(huán)境，實(shí)現(xiàn)清潔生產(chǎn)。附圖說明為了更清楚地說明本發(fā)明實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖是本發(fā)明的一些實(shí)施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。圖1是本發(fā)明的一種高效富集分離復(fù)雜含鉛貴金屬物料中有價金屬的方法的工藝流程圖。圖2是本發(fā)明實(shí)施例1和2使用的復(fù)雜含鉛貴金屬物料的xrd光譜圖。具體實(shí)施方式為了便于理解本發(fā)明，下文將結(jié)合較佳的實(shí)施例對本文發(fā)明做更全面、細(xì)致地描述，但本發(fā)明的保護(hù)范圍并不限于以下具體實(shí)施例。除非另有定義，下文中所使用的所有專業(yè)術(shù)語與本領(lǐng)域技術(shù)人員通常理解含義相同。本文中所使用的專業(yè)術(shù)語只是為了描述具體實(shí)施例的目的，并不是旨在限制本發(fā)明的保護(hù)范圍。除非另有特別說明，本發(fā)明中用到的各種原材料、試劑、儀器和設(shè)備等均可通過市場購買得到或者可通過現(xiàn)有方法制備得到。如圖2所示，采用x射線熒光光譜分析，本發(fā)明的各實(shí)施例使用的復(fù)雜含鉛貴金屬物料包括表1所示質(zhì)量分?jǐn)?shù)的各元素：表1：復(fù)雜含鉛貴金屬物料化學(xué)成分表。pbsno2sbasbi2o3agau33.73(wt％)8.55(wt％)6.06(wt％)3.57(wt％)2.58(wt％)2.71kg/t0.018kg/t所述復(fù)雜含鉛貴金屬物料中，鉛元素、砷元素以pb5(aso4)3cl的形式存在，銻以硫化物的形式存在，錫元素、鉍元素以sno2、bi2o3的形式存在，金元素、銀元素以單質(zhì)的形式存在。實(shí)施例：實(shí)施例1按圖1所述工藝步驟，本實(shí)施例所述高效富集分離復(fù)雜含鉛貴金屬物料中有價金屬的方法，包括如下步驟：(1)低溫堿性一步熔煉，將復(fù)雜含鉛貴金屬物料干燥至含水量為1％以下，磨細(xì)過100目篩，取復(fù)雜含鉛貴金屬物料細(xì)粉30g、naoh18g、na2s15g、碳粉5g，將上述物料混合均勻后，置于坩堝并送至電爐中，在500℃下熔煉6h后，從電爐中取出坩堝，坩堝的熔體分為上下兩層，上層為堿浮渣，下層為富集貴金屬的貴鉛熔體，熔體經(jīng)冷卻后，磨細(xì)，采用x射線熒光光譜分析檢測經(jīng)計(jì)算得到鉛的回收率為95.11％、鉍的回收率為97.52％、金的回收率為86.33％、銀的回收率為96.74％。(2)待堿浮渣冷卻后，按水與堿浮渣的質(zhì)量比為7：1加水浸出，在90℃條件下，攪拌浸出80分鐘，過濾得到浸出液和浸出渣，采用原子發(fā)射光譜檢測溶液中金屬的含量，經(jīng)計(jì)算可得浸出液中錫的回收率為86.32％、銻的回收率為96.41％、砷的回收率為97.18％。實(shí)施例2按圖1所述工藝步驟，本實(shí)施例所述高效富集分離復(fù)雜含鉛貴金屬物料中有價金屬的方法，包括如下步驟：(1)低溫堿性一步熔煉，將復(fù)雜含鉛貴金屬物料干燥至含水量為1％以下，磨細(xì)過100目篩，取復(fù)雜含鉛貴金屬物料細(xì)粉50g、naoh40g、na2s30g、碳粉5g，將上述物料混合均勻后，置于坩堝并送至電爐中，在600℃下熔煉5h后，從電爐中取出坩堝，坩堝的熔體分為上下兩層，上層為堿浮渣，下層為富集貴金屬的貴鉛熔體，熔體經(jīng)冷卻后，磨細(xì)，采用x射線熒光光譜分析檢測經(jīng)計(jì)算可得到鉛的回收率為96.16％、鉍的回收率為97.43％、金的回收率為87.51％、銀的回收率為96.31％。(2)待堿浮渣冷卻后，按水與堿浮渣的質(zhì)量比為5：1加水浸出，在60℃條件下，攪拌浸出120分鐘，過濾得到浸出液和浸出渣，采用原子發(fā)射光譜檢測溶液中金屬的含量，經(jīng)計(jì)算可得，浸出液中錫的回收率為88.54％、銻的回收率為95.59％、砷的回收率為98.56％。實(shí)施例3按圖1所述工藝步驟，本實(shí)施例所述高效富集分離復(fù)雜含鉛貴金屬物料中有價金屬的方法，包括如下步驟：(1)低溫堿性一步熔煉，將復(fù)雜含鉛貴金屬物料干燥至含水量為1％以下，磨細(xì)過100目篩，取含復(fù)雜多金屬物料細(xì)粉100g、naoh65g、na2s20g、碳粉10g，將上述物料混合均勻后，置于坩堝并送至電爐中，在650℃下熔煉4h后，從電爐中取出坩堝，坩堝的熔體分為上下兩層，上層為堿浮渣，下層為富集貴金屬的貴鉛熔體，熔體經(jīng)冷卻后，磨細(xì)，采用x射線熒光光譜分析檢測經(jīng)計(jì)算可得到鉛的回收率為96.72％、鉍的回收率為97.54％、金的回收率為86.32％、銀的回收率為96.86％。(2)待堿浮渣冷卻后，按水與堿浮渣的質(zhì)量比為4：1加水浸出，在75℃條件下，攪拌浸出90分鐘，過濾得到浸出液和浸出渣，采用原子發(fā)射光譜檢測溶液中金屬的含量，經(jīng)計(jì)算可得，浸出液中錫的回收率為87.11％、銻的回收率為98.34％、砷的回收率為99.51％。當(dāng)前第1頁12