本發(fā)明屬于導(dǎo)軌防腐方法技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種防腐蝕滾動直線導(dǎo)軌的制造工藝。

背景技術(shù)：

作為基礎(chǔ)的滾動功能部件，滾動直線導(dǎo)軌廣泛應(yīng)用于化工、船舶及軍工等諸多技術(shù)行業(yè)。受化工、船舶及軍工等行業(yè)惡劣工作環(huán)境影響，滾動直線導(dǎo)軌經(jīng)常出現(xiàn)早期腐蝕性損壞，特別是在船舶等高鹽霧工作環(huán)境中，更是壽命極低。為解決這一現(xiàn)狀，需要提供一種耐腐蝕的防腐滾動直線導(dǎo)軌?，F(xiàn)有耐腐蝕滾動直線導(dǎo)軌采用不銹鋼材料，不僅價格昂貴，而且制造難度大；在普通滾動直線導(dǎo)軌外表面滲入耐腐蝕金屬材料，則可以在保證經(jīng)濟(jì)性條件下，提高滾動直線導(dǎo)軌耐腐蝕能力，由于滾動直線導(dǎo)軌屬于精密運動部件，而一般滲透固化工藝難以保證滲層厚度尺寸，造成裝配困難，或難以保證其自身運動精度。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種防腐蝕滾動直線導(dǎo)軌的制造工藝，既能保證滲層厚度又能確保裝配精度。

本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是，一種防腐蝕滾動直線導(dǎo)軌的制造工藝，包括對導(dǎo)軌、滑塊、滾珠以及保持架的制造工藝，具體包括以下步驟：

步驟1，根據(jù)滾動直線導(dǎo)軌使用環(huán)境以及各零件受磨損程度確定滲層厚度δ；

步驟2，零件制造，對滾動直線導(dǎo)軌各組成零件按裝配方向?qū)υO(shè)計輪廓尺寸扣除x*δ后制造零件，其中x＝1或x＝1.5；

步驟3，對步驟2制造的零件進(jìn)行除銹、除油；

步驟4，給經(jīng)過除銹、除油的零件各表面進(jìn)行滲層處理；

步驟5，將經(jīng)過步驟4滲層的零件用壓力為20mpa～30mpa清水清洗2min～5min，然后置入溫度在120℃～150℃的烘房烘干；

步驟6，將烘干的零件逐一進(jìn)行尺寸測量并分組，按分組進(jìn)行裝配形成裝配件，然后對裝配件進(jìn)行檢驗；

步驟7，給經(jīng)過檢驗的裝配件涂覆防銹油，產(chǎn)出防腐蝕滾動直線導(dǎo)軌成品。

本發(fā)明的特點還在于，

步驟2中對滾動直線導(dǎo)軌各主要組成零件按裝配方向?qū)υO(shè)計輪廓尺寸扣除x*δ是指，外輪廓尺寸單邊減少x*δ，內(nèi)腔輪廓尺寸單邊增大x*δ。

步驟3具體按照以下步驟實施：

步驟3.1，配置15％的磷酸水溶液；

步驟3.2，將經(jīng)步驟2制造的零件上的螺孔堵塞，然后放入超聲波清洗機(jī)中，并將步驟3.1配置的15％的磷酸水溶液加入超聲波清洗機(jī)中至零件完全淹沒，在超聲波頻率為20khz～25khz下，清洗2min～5min后取出；

步驟3.3，將步驟3.2中取出的零件漂洗后烘干。

步驟4具體按照以下步驟實施：

步驟4.1：給導(dǎo)軌和滑塊各表面敷一層鋅粉和鉻粉的混合粉，然后，置入滲爐中加溫至300～350攝氏度，保溫25～35分鐘后，取出；

步驟4.2：滾珠和保持架各表面敷一層鋅粉，然后，置入滲爐中加溫至340～360攝氏度，保溫40～50分鐘后，取出。

導(dǎo)軌和滑塊按裝配方向?qū)υO(shè)計輪廓尺寸扣除δ后制造，滾珠和保持架按裝配方向?qū)υO(shè)計輪廓尺寸扣除1.5δ后制造。

步驟4.1中的鋅粉和鉻粉的混合粉由鋅粉和鉻粉按照質(zhì)量比為9：1混合制成。

步驟4.1中的鋅粉為200目鋅粉，鉻粉為150～200目鉻粉。

步驟4.2中的鋅粉為150目鋅粉。

步驟4中給零件各表面敷的敷層厚度為1.5mm～2mm。

本發(fā)明的有益效果是，一種防腐蝕滾動直線導(dǎo)軌的制造工藝，提高滾動直線導(dǎo)軌使用壽命和耐腐蝕性能，保證滾動直線導(dǎo)軌在化工、船舶及軍工行業(yè)正常使用。

附圖說明

圖1是本發(fā)明一種防腐蝕滾動直線導(dǎo)軌的制造工藝的導(dǎo)軌按裝配方向?qū)υO(shè)計輪廓尺寸扣除δ后的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是本發(fā)明一種防腐蝕滾動直線導(dǎo)軌的制造工藝的滑塊按裝配方向?qū)υO(shè)計輪廓尺寸扣除δ后的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3是本發(fā)明一種防腐蝕滾動直線導(dǎo)軌的制造工藝的滾珠按裝配方向?qū)υO(shè)計輪廓尺寸扣除δ后的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和具體實施方式對本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)說明。

本發(fā)明的一種防腐蝕滾動直線導(dǎo)軌的制造工藝，包括對導(dǎo)軌、滑塊、滾珠以及保持架的制造工藝，具體包括以下步驟：

步驟1，根據(jù)滾動直線導(dǎo)軌使用環(huán)境以及各零件受磨損程度確定滲層厚度δ；

步驟2，零件制造，對滾動直線導(dǎo)軌各組成零件按裝配方向?qū)υO(shè)計輪廓尺寸扣除x*δ后制造零件，其中x＝1或x＝1.5；

步驟3，對步驟2制造的零件進(jìn)行除銹、除油；

步驟4，給經(jīng)過除銹、除油的零件各表面進(jìn)行滲層處理；

步驟5，將經(jīng)過步驟4滲層的零件用壓力為20mpa～30mpa清水清洗2min～5min，然后置入溫度在120℃～150℃的烘房烘干；

步驟6，將烘干的零件逐一進(jìn)行尺寸測量并分組，按分組進(jìn)行裝配形成裝配件，然后對裝配件進(jìn)行檢驗；

步驟7，給經(jīng)過檢驗的裝配件涂覆防銹油，產(chǎn)出防腐蝕滾動直線導(dǎo)軌成品。

本發(fā)明的特點還在于，

步驟2中對滾動直線導(dǎo)軌各主要組成零件按裝配方向?qū)υO(shè)計輪廓尺寸扣除x*δ是指，外輪廓尺寸單邊減少x*δ，內(nèi)腔輪廓尺寸單邊增大x*δ。

步驟3具體按照以下步驟實施：

步驟3.1，配置15％的磷酸水溶液；

步驟3.2，將經(jīng)步驟2制造的零件上的螺孔堵塞，然后放入超聲波清洗機(jī)中，并將步驟3.1配置的15％的磷酸水溶液加入超聲波清洗機(jī)中至零件完全淹沒，在超聲波頻率為20khz～25khz下，清洗2min～5min后取出；

步驟3.3，將步驟3.2中取出的零件漂洗后烘干。

步驟4具體按照以下步驟實施：

步驟4.1：給導(dǎo)軌和滑塊各表面敷一層鋅粉和鉻粉的混合粉，然后，置入滲爐中加溫至300～350攝氏度，保溫25～35分鐘后，取出；

步驟4.2：滾珠和保持架各表面敷一層鋅粉，然后，置入滲爐中加溫至340～360攝氏度，保溫40～50分鐘后，取出。

導(dǎo)軌和滑塊按裝配方向?qū)υO(shè)計輪廓尺寸扣除δ后制造，滾珠和保持架按裝配方向?qū)υO(shè)計輪廓尺寸扣除1.5δ后制造。

步驟4.1中的鋅粉和鉻粉的混合粉由鋅粉和鉻粉按照質(zhì)量比為9：1混合制成。

步驟4.1中的鋅粉為200目鋅粉，鉻粉為150～200目鉻粉。

步驟4.2中的鋅粉為150目鋅粉。

步驟4中給零件各表面敷的敷層厚度為1.5mm～2mm。

本發(fā)明的一種防腐蝕滾動直線導(dǎo)軌的制造工藝，步驟1中根據(jù)滾動直線導(dǎo)軌使用環(huán)境以及各零件受磨損程度確定滲層厚度δ，電力和鐵路運輸行業(yè)取0.01至0.03毫米，而船舶用時取為較大值0.05至0.1毫米。

本發(fā)明的一種防腐蝕滾動直線導(dǎo)軌的制造工藝，步驟2中對滾動直線導(dǎo)軌各組成零件按裝配方向?qū)υO(shè)計輪廓尺寸扣除x*δ后制造零件，其中x＝1或x＝1.5，設(shè)定c0為零件設(shè)計輪廓，c1為扣除x*δ后零件制造輪廓；如圖1所示，導(dǎo)軌按裝配方向?qū)υO(shè)計輪廓尺寸扣除δ后制造，如圖2所示，滑塊按裝配方向?qū)υO(shè)計輪廓尺寸扣除δ后制造，如圖3所示，滾珠為主要磨損件，滲層厚度取1.5δ，即滾珠直徑取設(shè)計滾珠直徑減去3δ制造滾珠；保持架也與滾珠同樣取滲層厚度為1.5δ，并按同樣方法確定其零件制造輪廓及尺寸。

實施例1

一種防腐蝕滾動直線導(dǎo)軌的制造工藝，包括對導(dǎo)軌、滑塊、滾珠以及保持架的制造工藝，具體包括以下步驟：

步驟1，根據(jù)滾動直線導(dǎo)軌使用環(huán)境以及各零件受磨損程度確定滲層厚度δ；

步驟2，零件制造，對滾動直線導(dǎo)軌各組成零件按裝配方向?qū)υO(shè)計輪廓尺寸扣除x*δ后制造零件，其中，導(dǎo)軌和滑塊按裝配方向?qū)υO(shè)計輪廓尺寸扣除δ后制造，滾珠和保持架按裝配方向?qū)υO(shè)計輪廓尺寸扣除1.5δ后制造。

步驟3，將經(jīng)步驟2制造的零件上的螺孔堵塞，然后放入超聲波清洗機(jī)中，并將15％的磷酸水溶液加入超聲波清洗機(jī)中至零件完全淹沒，在超聲波頻率為20khz下，清洗5min后取出，漂洗后烘干。

步驟4，將200目鋅粉和150目鉻粉的混合粉按照質(zhì)量比為9：1混合，給導(dǎo)軌和滑塊各表面敷一層厚度為2mm的鋅粉和鉻粉的混合粉，然后，置入滲爐中加溫至300攝氏度，保溫35分鐘后，取出；

滾珠和保持架各表面敷一層厚度為1.5mm的150目的鋅粉，然后，置入滲爐中加溫至340攝氏度，保溫50分鐘后，取出。

步驟5，將經(jīng)過步驟4滲層的零件用壓力為20mpa清水清洗5min，然后置入溫度在120℃的烘房烘干；

步驟6，將烘干的零件逐一進(jìn)行尺寸測量并分組，按分組進(jìn)行裝配形成裝配件，然后對裝配件進(jìn)行檢驗；

步驟7，給經(jīng)過檢驗的裝配件涂覆防銹油，產(chǎn)出防腐蝕滾動直線導(dǎo)軌成品。

實施例2

一種防腐蝕滾動直線導(dǎo)軌的制造工藝，包括對導(dǎo)軌、滑塊、滾珠以及保持架的制造工藝，具體包括以下步驟：

步驟1，根據(jù)滾動直線導(dǎo)軌使用環(huán)境以及各零件受磨損程度確定滲層厚度δ；

步驟2，零件制造，對滾動直線導(dǎo)軌各組成零件按裝配方向?qū)υO(shè)計輪廓尺寸扣除x*δ后制造零件，其中，導(dǎo)軌和滑塊按裝配方向?qū)υO(shè)計輪廓尺寸扣除δ后制造，滾珠和保持架按裝配方向?qū)υO(shè)計輪廓尺寸扣除1.5δ后制造。

步驟3，將經(jīng)步驟2制造的零件上的螺孔堵塞，然后放入超聲波清洗機(jī)中，并將15％的磷酸水溶液加入超聲波清洗機(jī)中至零件完全淹沒，在超聲波頻率為22.5khz下，清洗3.75min后取出，漂洗后烘干。

步驟4，將200目鋅粉和175目鉻粉的混合粉按照質(zhì)量比為9：1混合，給導(dǎo)軌和滑塊各表面敷一層厚度為2mm的鋅粉和鉻粉的混合粉，然后，置入滲爐中加溫至325攝氏度，保溫30分鐘后，取出；

滾珠和保持架各表面敷一層厚度為1.5mm的150目的鋅粉，然后，置入滲爐中加溫至350攝氏度，保溫45分鐘后，取出。

步驟5，將經(jīng)過步驟4滲層的零件用壓力為25mpa清水清洗3.75min，然后置入溫度在135℃的烘房烘干；

步驟6，將烘干的零件逐一進(jìn)行尺寸測量并分組，按分組進(jìn)行裝配形成裝配件，然后對裝配件進(jìn)行檢驗；

步驟7，給經(jīng)過檢驗的裝配件涂覆防銹油，產(chǎn)出防腐蝕滾動直線導(dǎo)軌成品。

實施例3

一種防腐蝕滾動直線導(dǎo)軌的制造工藝，包括對導(dǎo)軌、滑塊、滾珠以及保持架的制造工藝，具體包括以下步驟：

步驟1，根據(jù)滾動直線導(dǎo)軌使用環(huán)境以及各零件受磨損程度確定滲層厚度δ；

步驟2，零件制造，對滾動直線導(dǎo)軌各組成零件按裝配方向?qū)υO(shè)計輪廓尺寸扣除x*δ后制造零件，其中，導(dǎo)軌和滑塊按裝配方向?qū)υO(shè)計輪廓尺寸扣除δ后制造，滾珠和保持架按裝配方向?qū)υO(shè)計輪廓尺寸扣除1.5δ后制造。

步驟3，將經(jīng)步驟2制造的零件上的螺孔堵塞，然后放入超聲波清洗機(jī)中，并將15％的磷酸水溶液加入超聲波清洗機(jī)中至零件完全淹沒，在超聲波頻率為25khz下，清洗2min后取出，漂洗后烘干。

步驟4，將200目鋅粉和200目鉻粉的混合粉按照質(zhì)量比為9：1混合，給導(dǎo)軌和滑塊各表面敷一層厚度為2mm的鋅粉和鉻粉的混合粉，然后，置入滲爐中加溫至350攝氏度，保溫25分鐘后，取出；

滾珠和保持架各表面敷一層厚度為1.5的150目的鋅粉，然后，置入滲爐中加溫至360攝氏度，保溫40分鐘后，取出。

步驟5，將經(jīng)過步驟4滲層的零件用壓力為30mpa清水清洗2min，然后置入溫度在150℃的烘房烘干；

步驟6，將烘干的零件逐一進(jìn)行尺寸測量并分組，按分組進(jìn)行裝配形成裝配件，然后對裝配件進(jìn)行檢驗；

步驟7，給經(jīng)過檢驗的裝配件涂覆防銹油，產(chǎn)出防腐蝕滾動直線導(dǎo)軌成品。