本發(fā)明涉及船舶運(yùn)輸捆綁技術(shù)領(lǐng)域，更具體地說，它涉及一種船用扎帶及其制造工藝。

背景技術(shù)：

對(duì)于船舶上運(yùn)輸?shù)呢浳铮ǔ２捎么迷鷰нM(jìn)行捆扎，而船用扎帶的種類較多，較為常用的有不銹鋼扎帶。不銹鋼扎帶不僅具有優(yōu)異的耐化學(xué)介質(zhì)腐蝕性能，還具有較高的硬度，另一方面，不銹鋼捆扎的結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，高度簡(jiǎn)化了傳統(tǒng)抱箍的復(fù)雜性，因此，不銹鋼扎帶被廣泛應(yīng)用于船舶運(yùn)輸、工業(yè)捆綁等領(lǐng)域。

雖然不銹鋼扎帶具有較高的硬度，但其韌性較差，一旦其經(jīng)過使用后，其形狀被固定，若采用使用后但未受損的不銹鋼扎帶進(jìn)行回收使用，再對(duì)其彎折以適用于不同形狀和尺寸的待捆綁貨物時(shí)，容易導(dǎo)致其發(fā)生折斷或者部分?jǐn)嗔训默F(xiàn)象，從而不易對(duì)其進(jìn)行重復(fù)使用，即使重復(fù)使用部分破損的不銹鋼扎帶進(jìn)行捆綁貨物時(shí)，也難以確保貨物的穩(wěn)固性，還易使操作人員受傷。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，本發(fā)明的目的一在于提供一種船用扎帶，具有較好的韌性，不易斷裂，可以重復(fù)使用并不易使操作人員受傷的優(yōu)點(diǎn)。

為實(shí)現(xiàn)上述目的一，本發(fā)明提供了如下技術(shù)方案：

一種船用扎帶，包括如下重量份數(shù)的組分：

奧氏體型304不銹鋼68-75份；

ctbn接枝環(huán)氧樹脂5-8份；

環(huán)氧樹脂e-51為3-7份；

三氮化硼乙胺絡(luò)合物1-3份；

銳鈦型納米二氧化鈦1-3份。

通過上述技術(shù)方案，奧氏體型304不銹鋼具有優(yōu)良的耐腐蝕性能以及優(yōu)異的成型性。銳鈦型納米二氧化鈦的粒徑在15-50nm的范圍內(nèi)，具有良好的分散效果，且較大的比表面積便于使其在高溫下與奧氏體型304不銹鋼、ctbn接枝環(huán)氧樹脂、環(huán)氧樹脂e-51、三氮化硼乙胺絡(luò)合物形成較為充分的連接，形成新的不銹鋼合金。經(jīng)研究(物理性能試驗(yàn))發(fā)現(xiàn)，ctbn接枝環(huán)氧樹脂、環(huán)氧樹脂e-51、三氮化硼乙胺絡(luò)合物相互配合，使本申請(qǐng)中船用扎帶的表面光滑，有助于提高其強(qiáng)度、韌性，可對(duì)貨物進(jìn)行安全且緊固的固定，并且使其不易斷裂，從而不易使操作人員受傷，還可以多次重復(fù)使用，節(jié)約成本且有助于可持續(xù)發(fā)展；同時(shí)與銳鈦型納米二氧化鈦共同作用，有助于提高船用扎帶的抗老化能力和耐候性，延長(zhǎng)其使用壽命。

進(jìn)一步優(yōu)選為：所述船用扎帶包括如下重量份數(shù)的組分：

奧氏體型304不銹鋼71-75份；

ctbn接枝環(huán)氧樹脂6-8份；

環(huán)氧樹脂e-51為3-5份；

三氮化硼乙胺絡(luò)合物1-2份；

銳鈦型納米二氧化鈦1-1.5份。

通過上述技術(shù)方案，經(jīng)研究(物理性能試驗(yàn))發(fā)現(xiàn)，在該重量份數(shù)范圍內(nèi)的奧氏體型304不銹鋼、ctbn接枝環(huán)氧樹脂、、環(huán)氧樹脂e-51、三氮化硼乙胺絡(luò)合物、銳鈦型納米二氧化鈦相互配合使用后，可使形成的本申請(qǐng)中的船用扎帶具有更好的韌性。

進(jìn)一步優(yōu)選為：所述船用扎帶中還包括重量份數(shù)為3-5份的增強(qiáng)劑，所述增強(qiáng)劑包括碳化硼、四氮化三硅中的至少一種。

通過上述技術(shù)方案，碳化硼、四氮化三硅、或者碳化硼、四氮化三硅形成的混合物，跟奧氏體型304不銹鋼、ctbn接枝環(huán)氧樹脂、、環(huán)氧樹脂e-51、三氮化硼乙胺絡(luò)合物、銳鈦型納米二氧化鈦相互結(jié)合，提高本申請(qǐng)中船用扎帶的整體強(qiáng)度。

進(jìn)一步優(yōu)選為：所述船用扎帶包括如下重量份數(shù)的組分：

奧氏體型304不銹鋼68-75份；

ctbn接枝環(huán)氧樹脂5-8份；

環(huán)氧樹脂e-51為3-7份；

三氮化硼乙胺絡(luò)合物1-3份；

銳鈦型納米二氧化鈦1-3份；

增強(qiáng)劑3-5份；

所述增強(qiáng)劑包括重量份數(shù)比為1∶1.3-1.5的碳化硼、四氮化三硅。

通過上述技術(shù)方案，經(jīng)研究(物理性能試驗(yàn))發(fā)現(xiàn)，形成的本申請(qǐng)中的船用扎帶具有更高的強(qiáng)度。

進(jìn)一步優(yōu)選為：所述船用扎帶中還包括重量份數(shù)為2-4份的粘接劑，所述粘接劑包括硼纖維、氧化鋁纖維、碳化硅纖維中的至少兩種。

通過上述技術(shù)方案，硼纖維、氧化鋁纖維、碳化硅纖維均可起到粘接和傳遞應(yīng)力的作用。經(jīng)研究(物理性能試驗(yàn))發(fā)現(xiàn)，硼纖維、氧化鋁纖維、碳化硅纖維形成的粘接劑具有更好的連接效果和韌性，從而提高一體性，且使本申請(qǐng)中的船用扎帶在多次反復(fù)彎折時(shí)，不易發(fā)生斷裂的現(xiàn)象，進(jìn)而降低操作人員由于斷裂的扎帶而受傷的概率。

進(jìn)一步優(yōu)選為：所述船用扎帶包括如下重量份數(shù)的組分：

奧氏體型304不銹鋼68-75份；

ctbn接枝環(huán)氧樹脂5-8份；

環(huán)氧樹脂e-51為3-7份；

三氮化硼乙胺絡(luò)合物1-3份；

銳鈦型納米二氧化鈦1-3份；

增強(qiáng)劑3-5份；

粘接劑2-4份；

所述增強(qiáng)劑包括重量份數(shù)比為1∶1.3-1.5的碳化硼、四氮化三硅；所述粘接劑包括重量份數(shù)比為1∶2.1-2.25∶1.8-2.1的硼纖維、氧化鋁纖維、碳化硅纖維。

通過上述技術(shù)方案，該重量份數(shù)比的碳化硼、四氮化三硅形成的增強(qiáng)劑，與該重量份數(shù)比的硼纖維、氧化鋁纖維、碳化硅纖維形成的粘接劑相互配合作用，形成更為充分的連接，進(jìn)一步提高本申請(qǐng)中船用扎帶的韌性和強(qiáng)度，當(dāng)受到應(yīng)力作用時(shí)，不易使扎帶受到局部破損，增加扎帶的使用壽命。

本發(fā)明的目的二在于提供一種船用扎帶的制造工藝。

為實(shí)現(xiàn)上述目的二，本發(fā)明提供了如下技術(shù)方案：

一種船用扎帶的制造工藝，包括如下步驟：

步驟一，將相應(yīng)重量份數(shù)的奧氏體型304不銹鋼研磨形成粒徑為450-550nm的第一粉體；

步驟二，將相應(yīng)重量份數(shù)的ctbn接枝環(huán)氧樹脂、環(huán)氧樹脂e-51、三氮化硼乙胺絡(luò)合物混合均勻后，置于高能球磨機(jī)的不銹鋼球磨罐中，磨球?yàn)橹睆綖?0mm的不銹鋼球，抽真空，ctbn接枝環(huán)氧樹脂、環(huán)氧樹脂e-51、三氮化硼乙胺絡(luò)合物的總重量份數(shù)與不銹鋼球的重量份數(shù)比為30∶1，研磨55-60h，獲得第二粉體；

步驟三，將相應(yīng)重量份數(shù)的銳鈦型納米二氧化鈦、步驟一中獲得的奧氏體型304不銹鋼粉、步驟二中獲得的第二粉體充分混合，形成第三粉體；

步驟四，對(duì)步驟三中獲得的第三粉體采用等離子放電燒結(jié)，燒結(jié)溫度為1400-1800℃，保溫時(shí)間為3-4min，鍛壓、拉拔、擠壓、軋制，獲得。

通過上述技術(shù)方案，將奧氏體型304不銹鋼研磨后形成的第一粉體，與ctbn接枝環(huán)氧樹脂、環(huán)氧樹脂e-51、三氮化硼乙胺絡(luò)合物混合研磨后形成的第二粉體相互混合，降低了混合均勻的難度，并且使形成的混合物在等離子放電燒結(jié)的過程中，可提高第一粉體與第二粉體之間的受熱和連接的均勻性，使形成的本申請(qǐng)中的船用扎帶整體上具有優(yōu)異的強(qiáng)度和韌性。

進(jìn)一步優(yōu)選為：所述步驟一中還加入相應(yīng)重量份數(shù)的增強(qiáng)劑進(jìn)行研磨。

通過上述技術(shù)方案，增強(qiáng)劑在步驟一中加入，并且與奧氏體型304不銹鋼一同進(jìn)行研磨，在研磨的過程中，增強(qiáng)劑能與奧氏體型304不銹鋼形成復(fù)合材料，增強(qiáng)兩者之間的連接，使本申請(qǐng)中的船用扎帶的強(qiáng)度得到顯著提高。

進(jìn)一步優(yōu)選為：所述步驟一中還加入相應(yīng)重量份數(shù)的粘接劑進(jìn)行研磨。

通過上述技術(shù)方案，粘接劑、增強(qiáng)劑、奧氏體型304不銹鋼在研磨的過程中即可形成復(fù)合材料而發(fā)生緊密的連接配合，進(jìn)而使形成的船用扎帶具有更為均勻且優(yōu)異的強(qiáng)度和韌性。

綜上所述，本發(fā)明具有以下有益效果：

1.提高船用扎帶的表面光滑程度；

2.有助于提高船用扎帶的強(qiáng)度、韌性，不易斷裂，從而不易使操作人員受傷，還可以多次重復(fù)使用，節(jié)約成本且有助于可持續(xù)發(fā)展；

3.有助于提高船用扎帶的抗老化能力和耐候性，延長(zhǎng)其使用壽命。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)描述。

實(shí)施例1：一種船用扎帶，采用如下步驟制造獲得：

步驟一，將奧氏體型304不銹鋼研磨形成粒徑為450-550nm的第一粉體；

步驟二，將ctbn接枝環(huán)氧樹脂、環(huán)氧樹脂e-51、三氮化硼乙胺絡(luò)合物混合均勻后，置于高能球磨機(jī)的不銹鋼球磨罐中，磨球?yàn)橹睆綖?0mm的不銹鋼球，抽真空，ctbn接枝環(huán)氧樹脂、環(huán)氧樹脂e-51、三氮化硼乙胺絡(luò)合物的總重量份數(shù)與不銹鋼球的重量份數(shù)比為30∶1，研磨55-60h，獲得第二粉體；

步驟三，將銳鈦型納米二氧化鈦、步驟一中獲得的奧氏體型304不銹鋼粉、步驟二中獲得的第二粉體充分混合，形成第三粉體；

步驟四，對(duì)步驟三中獲得的第三粉體采用等離子放電燒結(jié)，燒結(jié)溫度為1400-1800℃，保溫時(shí)間為3-4min，鍛壓、拉拔、擠壓、軋制，獲得。

其中，奧氏體型304不銹鋼、ctbn接枝環(huán)氧樹脂、環(huán)氧樹脂e-51、三氮化硼乙胺絡(luò)合物、銳鈦型納米二氧化鈦的重量份數(shù)如表1所示。

實(shí)施例2-3：一種船用扎帶，與實(shí)施例1的區(qū)別在于，奧氏體型304不銹鋼、ctbn接枝環(huán)氧樹脂、環(huán)氧樹脂e-51、三氮化硼乙胺絡(luò)合物、銳鈦型納米二氧化鈦的重量份數(shù)如表1所示。

實(shí)施例4-6：一種船用扎帶，與實(shí)施例1的區(qū)別在于，除了奧氏體型304不銹鋼、ctbn接枝環(huán)氧樹脂、環(huán)氧樹脂e-51、三氮化硼乙胺絡(luò)合物、銳鈦型納米二氧化鈦，還包括增強(qiáng)劑，該增強(qiáng)劑的重量份數(shù)如表1所示，其中，增強(qiáng)劑為碳化硼顆粒，且增強(qiáng)劑在步驟一中加入并與奧氏體型304不銹鋼一同進(jìn)行研磨。

實(shí)施例7-9：一種船用扎帶，與實(shí)施例5的區(qū)別在于，還包括粘接劑，該粘接劑的重量份數(shù)如表1所示，其中，粘接劑為硼纖維、氧化鋁纖維，且硼纖維、氧化鋁纖維的重量份數(shù)比為1∶2.1，粘接劑在步驟一中加入并與奧氏體型304不銹鋼、增強(qiáng)劑一同進(jìn)行研磨。

表1實(shí)施例1-9中各組分及其相應(yīng)重量份數(shù)

實(shí)施例10：一種船用扎帶，與實(shí)施例5的區(qū)別在于，增強(qiáng)劑為四氮化三硅。

實(shí)施例11：一種船用扎帶，與實(shí)施例5的區(qū)別在于，增強(qiáng)劑為重量份數(shù)比為1∶1.3的硼顆粒、四氮化三硅。

實(shí)施例12：一種船用扎帶，與實(shí)施例5的區(qū)別在于，增強(qiáng)劑為重量份數(shù)比為1∶1.4的硼顆粒、四氮化三硅。

實(shí)施例13：一種船用扎帶，與實(shí)施例5的區(qū)別在于，增強(qiáng)劑為重量份數(shù)比為1∶1.5的硼顆粒、四氮化三硅。

實(shí)施例14：一種船用扎帶，與實(shí)施例7的區(qū)別在于，粘接劑為硼纖維、碳化硅纖維，且硼纖維、碳化硅纖維的重量份數(shù)比為1∶1.8。

實(shí)施例15：一種船用扎帶，與實(shí)施例7的區(qū)別在于，粘接劑為氧化鋁纖維、碳化硅纖維，且氧化鋁纖維、碳化硅纖維的重量份數(shù)比為2.1∶1.8。

實(shí)施例16：一種船用扎帶，與實(shí)施例7的區(qū)別在于，粘接劑為重量份數(shù)比為1∶2.1∶1.8的硼纖維、氧化鋁纖維、碳化硅纖維。

實(shí)施例17：一種船用扎帶，與實(shí)施例7的區(qū)別在于，粘接劑為重量份數(shù)比為1∶2.18∶2.0的硼纖維、氧化鋁纖維、碳化硅纖維。

實(shí)施例18：一種船用扎帶，與實(shí)施例7的區(qū)別在于，粘接劑為重量份數(shù)比為1∶2.25∶2.1的硼纖維、氧化鋁纖維、碳化硅纖維。

對(duì)比例1-7：一種船用扎帶，與實(shí)施例16的區(qū)別在于，其中各組分與相應(yīng)的重量份數(shù)如表2所示。

表2對(duì)比例1-7中各組分與相應(yīng)的重量份數(shù)

對(duì)比例8：一種船用扎帶，與實(shí)施例16的區(qū)別在于，增強(qiáng)劑中，碳化硼顆粒、四氮化三硅的重量份數(shù)比為1∶1。

對(duì)比例9：一種船用扎帶，與實(shí)施例16的區(qū)別在于，增強(qiáng)劑中，碳化硼顆粒、四氮化三硅的重量份數(shù)比為1∶2。

對(duì)比例10：一種船用扎帶，與實(shí)施例16的區(qū)別在于，粘接劑中，全部為硼纖維。

對(duì)比例11：一種船用扎帶，與實(shí)施例16的區(qū)別在于，粘接劑中，全部為氧化鋁纖維。

對(duì)比例12：一種船用扎帶，與實(shí)施例16的區(qū)別在于，粘接劑中，全部為碳化硅纖維。

對(duì)比例13：一種船用扎帶，與實(shí)施例16的區(qū)別在于，粘接劑中，硼纖維、氧化鋁纖維、碳化硅纖維的重量份數(shù)比為1∶1∶1.8。

對(duì)比例14：一種船用扎帶，與實(shí)施例16的區(qū)別在于，粘接劑中，硼纖維、氧化鋁纖維、碳化硅纖維的重量份數(shù)比為1∶2.1∶1。

對(duì)比例15：一種船用扎帶，與實(shí)施例16的區(qū)別在于，粘接劑中，硼纖維、氧化鋁纖維、碳化硅纖維的重量份數(shù)比為1∶0.5∶0.9。

對(duì)比例16：一種船用扎帶，與實(shí)施例16的區(qū)別在于，粘接劑中，硼纖維、氧化鋁纖維、碳化硅纖維的重量份數(shù)比為1∶3∶2.8。

對(duì)比例17：一種船用扎帶，與實(shí)施例16的區(qū)別在于，將奧氏體型304不銹鋼、ctbn接枝環(huán)氧樹脂、環(huán)氧樹脂e-51、三氮化硼乙胺絡(luò)合物、銳鈦型納米二氧化鈦、增強(qiáng)劑、粘接劑混合均勻，且置入高能球磨機(jī)中，磨球?yàn)橹睆綖?0mm的不銹鋼球，抽真空，研磨55-60h，在1400-1800℃的條件下進(jìn)行等離子放電燒結(jié)，保溫時(shí)間為3-4min，鍛壓、拉拔、擠壓、軋制，獲得。

對(duì)比例18：一種船用扎帶，與對(duì)比例17的區(qū)別在于，在1000-1300℃的條件下進(jìn)行等離子放電燒結(jié)，保溫時(shí)間為3-4min，鍛壓、拉拔、擠壓、軋制，獲得。

物理性能試驗(yàn)

試驗(yàn)對(duì)象：選取實(shí)施例1-18作為試驗(yàn)樣1-18，選取對(duì)比例1-18作為對(duì)照樣1-18。

試驗(yàn)方法：1.選取試驗(yàn)樣1-18各10根，對(duì)照樣1-18各10根，觀察相應(yīng)的外觀，再采用gb/t1220分別對(duì)試驗(yàn)樣1-18和對(duì)照樣1-18進(jìn)行抗拉強(qiáng)度的測(cè)試，記錄并取平均值；

2.選取試驗(yàn)樣1-18各10根，對(duì)照樣1-18各10根，分別將各試驗(yàn)樣和對(duì)照樣沿各自相應(yīng)的同一條對(duì)折線進(jìn)行反復(fù)充分對(duì)折，記錄斷裂時(shí)的對(duì)折次數(shù)，記錄并取平均值；

試驗(yàn)結(jié)果：實(shí)施例1-18的外觀及各項(xiàng)物理性能測(cè)試情況如表3所示；對(duì)比例1-18的外觀及各項(xiàng)物理性能測(cè)試情況如表4所示。

表3實(shí)施例1-18的外觀及各項(xiàng)物理性能測(cè)試情況

表4對(duì)比例1-18的外觀及各項(xiàng)物理性能測(cè)試情況

由表3和表4可知，實(shí)施例1-18的表面光滑且具有光澤，同時(shí)具有優(yōu)異的抗拉強(qiáng)度，經(jīng)50-90次反復(fù)對(duì)折后才能被折斷，且具有較長(zhǎng)的伸長(zhǎng)率，因此，可以進(jìn)行多次重復(fù)使用，節(jié)約成本，且即使被拉斷，其表面仍然不會(huì)出現(xiàn)尖刺等現(xiàn)象，不易使操作人員受到損傷。而對(duì)比例1-18中，雖然個(gè)別達(dá)到了表面光滑且具有光澤的外觀條件，但無(wú)法同時(shí)滿足良好的抗拉強(qiáng)度和伸長(zhǎng)率。

以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，本發(fā)明的保護(hù)范圍并不僅局限于上述實(shí)施例，凡屬于本發(fā)明思路下的技術(shù)方案均屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。應(yīng)當(dāng)指出，對(duì)于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來(lái)說，在不脫離本發(fā)明原理前提下的若干改進(jìn)和潤(rùn)飾，這些改進(jìn)和潤(rùn)飾也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。