本發(fā)明涉及一種悶渣系統(tǒng)，尤其是鋼渣余熱回收及加壓悶渣系統(tǒng)及工藝。

背景技術(shù)：

目前，轉(zhuǎn)爐渣主要采用悶渣坑熱悶或者渣池?zé)釢姡倭考嬉燥L(fēng)淬、水淬和滾筒3方式，其處理介質(zhì)完全依賴水，轉(zhuǎn)爐渣熱值高，高溫鋼渣直接采用噴水降溫悶解或?；姆绞?，熱量全部以蒸汽方式散失，而悶解或粒化過(guò)程產(chǎn)生的蒸汽中夾雜有大量鋼渣微小顆粒對(duì)大氣污染嚴(yán)重，同時(shí)蒸汽含水量大，而且需要消耗大量水。

鋼渣物理粉化和化學(xué)反應(yīng)需要有h2o作為介質(zhì)，鋼渣中的cao、mgo等堿性氧化物與水反應(yīng)生產(chǎn)穩(wěn)定的氫氧化物，高溫鋼渣在噴水過(guò)程中膨脹粉化實(shí)現(xiàn)渣鐵分離，但是直接噴水產(chǎn)生的水蒸氣夾雜大量鋼渣微粒，蒸汽品質(zhì)低，熱量難以回收利用。若以氣體作為冷卻介質(zhì)，使鋼渣降溫，可實(shí)現(xiàn)熱量回收，但是氣體無(wú)法實(shí)現(xiàn)鋼渣的悶解和粉化。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供鋼渣余熱回收及加壓悶渣系統(tǒng)及工藝，它采取高溫態(tài)鋼渣氣體介質(zhì)換熱，低溫態(tài)鋼渣用水作為處理介質(zhì)熱悶，實(shí)現(xiàn)了鋼渣大部分熱量得到回收，剩余熱量仍可滿足加壓悶渣的要求。

本發(fā)明解決其技術(shù)問(wèn)題所采用的技術(shù)方案是：鋼渣余熱回收及加壓悶渣系統(tǒng)，包括渣罐傾翻機(jī)構(gòu)、滾筒、余熱鍋爐、帶式冷卻機(jī)、悶渣罐、渣罐臺(tái)車(chē)、悶渣加壓釜和扒渣機(jī)，渣罐傾翻機(jī)構(gòu)能夠?qū)⒀b有鋼渣的渣罐傾翻，滾筒表面設(shè)置呈螺旋狀排列的輥齒，滾筒下部設(shè)置鋼渣槽，鋼渣槽上設(shè)置封閉罩，扒渣機(jī)能夠?qū)A翻后的渣罐內(nèi)的鋼渣運(yùn)送至鋼渣槽內(nèi)，鋼渣槽的出料口位于帶式冷卻機(jī)上方，帶式冷卻機(jī)和鋼渣槽之間設(shè)置氣體管道，鋼渣槽和余熱鍋爐之間設(shè)置氣體管道，帶式冷卻機(jī)上設(shè)置第一風(fēng)機(jī)，第一風(fēng)機(jī)將外界空氣吹入帶式冷卻機(jī)并使與鋼渣換熱后的一次換熱氣體吹入滾筒內(nèi)，一次換熱氣體與滾筒內(nèi)的鋼渣完成二次換熱，鋼渣槽上設(shè)置第二風(fēng)機(jī)，第二風(fēng)機(jī)將二次換熱氣體吹至余熱鍋爐內(nèi)，帶式冷卻機(jī)輸出的鋼渣進(jìn)入悶渣罐，渣罐臺(tái)車(chē)能夠?qū)炘匏腿霅炘訅焊?，悶渣加壓釜?nèi)設(shè)置噴水系統(tǒng)。

本發(fā)明為了進(jìn)一步解決其技術(shù)問(wèn)題所采用的技術(shù)方案是：所述的鋼渣槽軸線垂直的兩側(cè)設(shè)置行走機(jī)構(gòu)，滾筒能夠沿行走機(jī)構(gòu)在鋼渣槽內(nèi)行走。所述的悶渣加壓釜為兩個(gè)，兩個(gè)悶渣加壓釜的一側(cè)均設(shè)置臺(tái)車(chē)軌道，渣罐臺(tái)車(chē)能夠沿臺(tái)車(chē)軌道行走，兩個(gè)悶渣加壓釜之間設(shè)置與臺(tái)車(chē)軌道垂直的橫移軌道，橫移軌道上配合設(shè)置橫移小車(chē)，橫移小車(chē)能夠沿橫移軌道在兩個(gè)悶渣加壓釜之間移動(dòng)，橫移小車(chē)上設(shè)置軌道，橫移小車(chē)上的軌道與橫移軌道相連，渣罐臺(tái)車(chē)能夠從臺(tái)車(chē)軌道移動(dòng)至橫移小車(chē)上。

鋼渣余熱回收及加壓悶渣工藝，包括以下步驟：

步驟一，天車(chē)將來(lái)自爐前的渣罐調(diào)運(yùn)至渣罐傾翻機(jī)構(gòu)，渣罐傾翻機(jī)構(gòu)將渣罐傾翻，高溫鋼渣由渣罐傾翻倒出，扒渣機(jī)清理渣罐傾翻時(shí)殘留的鋼渣，同時(shí)將傾倒出的鋼渣扒至鋼渣槽內(nèi)；

步驟二，滾筒沿行走機(jī)構(gòu)在鋼渣槽內(nèi)行走，行走過(guò)程中將鋼渣槽內(nèi)的鋼渣破碎并輸送至帶式冷卻機(jī)上；

步驟三，帶式冷卻機(jī)將鋼渣送入悶渣罐，輸送過(guò)程中，第一風(fēng)機(jī)將外界空氣吹入帶式冷卻機(jī)，使外界空氣與帶式冷卻機(jī)上的鋼渣換熱，換熱后的氣體進(jìn)入滾筒內(nèi)，并與滾筒內(nèi)的鋼渣完成二次換熱，鋼渣槽上的第二風(fēng)機(jī)將二次換熱后的氣體吹至余熱鍋爐內(nèi)進(jìn)行余熱發(fā)電，天車(chē)將悶渣罐調(diào)運(yùn)至渣罐臺(tái)車(chē)；

步驟四，渣罐臺(tái)車(chē)沿軌道將鋼渣送入悶渣加壓釜，悶渣加壓釜密封后，噴水悶渣；

步驟五，鋼渣在悶渣加壓釜內(nèi)熱悶完畢后，渣罐臺(tái)車(chē)將悶渣罐移出，天車(chē)調(diào)運(yùn)悶渣罐至卸渣位，在鋼渣自重作用下悶渣罐翻板自動(dòng)打開(kāi)，鋼渣落入下方汽車(chē)內(nèi)，轉(zhuǎn)運(yùn)至磁選生產(chǎn)線。

在步驟四中，悶渣加壓釜的噴水量根據(jù)釜內(nèi)壓力自動(dòng)調(diào)節(jié)，當(dāng)壓力達(dá)到設(shè)定值上限，壓力變送器將信號(hào)傳到控制室，控制信號(hào)通過(guò)plc控制噴水系統(tǒng)電動(dòng)調(diào)節(jié)閥，噴水停止；壓力降至設(shè)定值下限，壓力變送器再次將信號(hào)反饋，控制系統(tǒng)啟動(dòng)噴水，實(shí)行動(dòng)態(tài)噴水。

本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明采用空氣作為換熱介質(zhì)。第一風(fēng)機(jī)將空氣吹入帶式冷卻機(jī)高溫料層，室溫空氣自下而上穿過(guò)高溫鋼渣，空氣被加熱，完成第一步換熱。經(jīng)過(guò)帶式冷卻機(jī)換熱的氣體進(jìn)入滾筒，氣體穿過(guò)攪動(dòng)的鋼渣，進(jìn)一步被加熱，完成二次換熱。高溫氣體經(jīng)第二風(fēng)機(jī)抽引至余熱鍋爐，從而實(shí)現(xiàn)余熱回收。這種結(jié)構(gòu)采取高溫態(tài)鋼渣氣體介質(zhì)換熱，低溫態(tài)鋼渣用水作為處理介質(zhì)熱悶，實(shí)現(xiàn)了鋼渣大部分熱量得到回收，剩余熱量仍可滿足加壓悶渣的要求。其通過(guò)采用高溫態(tài)鋼渣余熱回收技術(shù)，使鋼渣溫度由1400℃降至600℃左右，鋼渣熱量得到回收利用。600℃左右的較低溫態(tài)鋼渣進(jìn)行加壓熱悶處理，仍可實(shí)現(xiàn)堿性氧化物與水的化合反應(yīng)和鋼渣的膨化作用，相比高溫態(tài)鋼渣，降低耗水量，產(chǎn)生的蒸汽量少，降低設(shè)備損耗，縮短了悶渣周期。鋼渣在加壓環(huán)境下熱悶，使其中的cao和mgo更充分與h2o反應(yīng)，提高了鋼渣的穩(wěn)定性，提升了尾渣的資源價(jià)值。轉(zhuǎn)爐出渣后，鋼渣呈現(xiàn)熔融態(tài)，分別采用空氣和水作為鋼渣處理的介質(zhì)。首先采用空氣冷卻使鋼渣由液態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)楣虘B(tài)，呈塊狀，鋼渣降溫的同時(shí)，換熱氣體被加熱。經(jīng)過(guò)初步降溫冷卻處理的鋼渣進(jìn)行密封噴水，加壓熱悶，鋼渣冷卻并粉化。換熱后的高溫氣體通過(guò)余熱鍋爐發(fā)電，鋼渣余熱得到部分回收。加壓熱悶后的鋼渣穩(wěn)定性提高，渣鐵分離徹底，便于后續(xù)渣鋼分選，選鐵后的尾渣資源價(jià)值得到提升。同時(shí)，節(jié)約了悶渣用水，減少了蒸汽排放，并改善了生產(chǎn)作業(yè)環(huán)境，實(shí)現(xiàn)了節(jié)能環(huán)保和資源綜合利用。

附圖說(shuō)明

圖1是本發(fā)明工藝流程圖；圖2是高溫鋼渣冷卻破碎裝置結(jié)構(gòu)示意圖；圖3是圖2的a向放大圖；圖4是悶渣加壓釜結(jié)構(gòu)示意圖；圖5是沿圖4的b-b線剖視圖；圖6是沿圖4的c-c線剖視圖。

具體實(shí)施方式

鋼渣余熱回收及加壓悶渣系統(tǒng)，包括渣罐傾翻機(jī)構(gòu)2、滾筒3、余熱鍋爐4、帶式冷卻機(jī)5、悶渣罐6、渣罐臺(tái)車(chē)7、悶渣加壓釜8和扒渣機(jī)9，渣罐傾翻機(jī)構(gòu)2能夠?qū)⒀b有鋼渣的渣罐傾翻，滾筒3表面設(shè)置呈螺旋狀排列的輥齒13，滾筒3下部設(shè)置鋼渣槽12，鋼渣槽12上設(shè)置封閉罩10，扒渣機(jī)9能夠?qū)A翻后的渣罐內(nèi)的鋼渣運(yùn)送至鋼渣槽12內(nèi)，鋼渣槽12的出料口位于帶式冷卻機(jī)5上方，帶式冷卻機(jī)5和鋼渣槽12之間設(shè)置氣體管道，鋼渣槽12和余熱鍋爐4之間設(shè)置氣體管道，帶式冷卻機(jī)5上設(shè)置第一風(fēng)機(jī)，第一風(fēng)機(jī)將外界空氣吹入帶式冷卻機(jī)5并使與鋼渣換熱后的一次換熱氣體吹入滾筒3內(nèi)，一次換熱氣體與滾筒3內(nèi)的鋼渣完成二次換熱，鋼渣槽12上設(shè)置第二風(fēng)機(jī)，第二風(fēng)機(jī)將二次換熱氣體吹至余熱鍋爐4內(nèi)，帶式冷卻機(jī)5輸出的鋼渣進(jìn)入悶渣罐6，渣罐臺(tái)車(chē)7能夠?qū)炘?送入悶渣加壓釜8，悶渣加壓釜8內(nèi)設(shè)置噴水系統(tǒng)17。第一風(fēng)機(jī)位于帶式冷卻機(jī)5底部，帶式冷卻機(jī)5為密封結(jié)構(gòu)。本發(fā)明采用空氣作為換熱介質(zhì)。第一風(fēng)機(jī)將空氣吹入帶式冷卻機(jī)5高溫料層，室溫空氣自下而上穿過(guò)高溫鋼渣，空氣被加熱，完成第一步換熱。經(jīng)過(guò)帶式冷卻機(jī)5換熱的氣體進(jìn)入鋼渣槽12與封閉罩10之間，氣體穿過(guò)由滾筒3攪動(dòng)的鋼渣，進(jìn)一步被加熱，完成二次換熱。高溫氣體經(jīng)第二風(fēng)機(jī)抽引至余熱鍋爐4，從而實(shí)現(xiàn)余熱回收。這種結(jié)構(gòu)采取高溫態(tài)鋼渣氣體介質(zhì)換熱，低溫態(tài)鋼渣用水作為處理介質(zhì)熱悶，實(shí)現(xiàn)了鋼渣大部分熱量得到回收，剩余熱量仍可滿足加壓悶渣的要求。其通過(guò)采用高溫態(tài)鋼渣余熱回收技術(shù)，使鋼渣溫度由1400℃降至600℃左右，鋼渣熱量得到回收利用。600℃左右的較低溫態(tài)鋼渣進(jìn)行加壓熱悶處理，仍可實(shí)現(xiàn)堿性氧化物與水的化合反應(yīng)和鋼渣的膨化作用，相比高溫態(tài)鋼渣，降低耗水量，產(chǎn)生的蒸汽量少，降低設(shè)備損耗，縮短了悶渣周期。鋼渣在加壓環(huán)境下熱悶，使其中的cao和mgo更充分與h2o反應(yīng)，提高了鋼渣的穩(wěn)定性，提升了尾渣的資源價(jià)值。轉(zhuǎn)爐1出渣后，鋼渣呈現(xiàn)熔融態(tài)，分別采用空氣和水作為鋼渣處理的介質(zhì)。首先采用空氣冷卻使鋼渣由液態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)楣虘B(tài)，呈塊狀，鋼渣降溫的同時(shí)，換熱氣體被加熱。經(jīng)過(guò)初步降溫冷卻處理的鋼渣進(jìn)行密封噴水，加壓熱悶，鋼渣冷卻并粉化。換熱后的高溫氣體通過(guò)余熱鍋爐4發(fā)電，鋼渣余熱得到部分回收。加壓熱悶后的鋼渣穩(wěn)定性提高，渣鐵分離徹底，便于后續(xù)渣鋼分選，選鐵后的尾渣資源價(jià)值得到提升。同時(shí)，節(jié)約了悶渣用水，減少了蒸汽排放，并改善了生產(chǎn)作業(yè)環(huán)境，實(shí)現(xiàn)了節(jié)能環(huán)保和資源綜合利用。滾筒3表面的呈螺旋狀排列的輥齒13能夠?qū)L筒3一端的鋼渣破碎并輸送至滾筒3另一端，這種結(jié)構(gòu)增大了鋼渣的破碎距離，既能夠更好的對(duì)鋼渣進(jìn)行破碎，又能夠使一次換熱空氣有較長(zhǎng)的換熱距離，方便進(jìn)行二次換熱。悶渣加壓釜8內(nèi)設(shè)置噴水系統(tǒng)17，噴嘴將水霧化噴入鋼渣，產(chǎn)生蒸汽，噴水量根據(jù)釜內(nèi)壓力自動(dòng)調(diào)節(jié)，當(dāng)壓力達(dá)到設(shè)定值上限，壓力變送器將信號(hào)傳到控制室，控制信號(hào)通過(guò)plc控制噴水系統(tǒng)電動(dòng)調(diào)節(jié)閥，噴水停止；壓力降至設(shè)定值下限，壓力變送器再次將信號(hào)反饋，控制系統(tǒng)啟動(dòng)噴水，實(shí)行動(dòng)態(tài)噴水。同時(shí)，根據(jù)鋼渣初始溫度和悶渣量，對(duì)噴水量進(jìn)行總量控制。

所述的鋼渣槽12軸線垂直的兩側(cè)設(shè)置行走機(jī)構(gòu)11，滾筒3能夠沿行走機(jī)構(gòu)11在鋼渣槽12內(nèi)行走。行走機(jī)構(gòu)11為現(xiàn)有結(jié)構(gòu)，包括框架，驅(qū)動(dòng)輪，從動(dòng)輪，電機(jī)，減速機(jī)和軌道。驅(qū)動(dòng)輪和從動(dòng)輪與滾筒3一起水平往返移動(dòng)。這種結(jié)構(gòu)方便滾筒3在鋼渣槽12內(nèi)往復(fù)移動(dòng)將鋼渣槽12內(nèi)的鋼渣破碎輸送。鋼渣槽12的寬度大于滾筒3的直徑，這種結(jié)構(gòu)能夠增加鋼渣槽12一次性的儲(chǔ)料量，方便一次盛放和輸送一個(gè)渣罐內(nèi)的鋼渣。

所述的悶渣加壓釜8為兩個(gè)，兩個(gè)悶渣加壓釜8的一側(cè)均設(shè)置臺(tái)車(chē)軌道14，渣罐臺(tái)車(chē)7能夠沿臺(tái)車(chē)軌道14行走，兩個(gè)悶渣加壓釜8之間設(shè)置與臺(tái)車(chē)軌道14垂直的橫移軌道16，橫移軌道16上配合設(shè)置橫移小車(chē)18，橫移小車(chē)18能夠沿橫移軌道16在兩個(gè)悶渣加壓釜8之間移動(dòng)，橫移小車(chē)18上設(shè)置軌道，橫移小車(chē)18上的軌道與橫移軌道16相連，渣罐臺(tái)車(chē)7能夠從臺(tái)車(chē)軌道14移動(dòng)至橫移小車(chē)18上。這種結(jié)構(gòu)通過(guò)兩個(gè)臺(tái)車(chē)軌道14和一個(gè)橫移軌道16構(gòu)成“三段式”軌道，其能夠提高悶渣加壓釜8的利用效率和悶渣速度。

本發(fā)明針對(duì)液態(tài)、固液兩相態(tài)或固態(tài)高溫鋼渣的處理，分別采用空氣和水作為鋼渣處理的冷卻介質(zhì)。鋼渣進(jìn)入鋼渣槽12和帶式冷卻機(jī)5、以空氣為介質(zhì)換熱，使鋼渣由液態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)楣虘B(tài)，呈塊狀，粒度變?yōu)?-200mm，溫度降至600℃左右，鋼渣降溫的同時(shí)，換熱氣體被加熱。經(jīng)過(guò)初步降溫冷卻處理的鋼渣通過(guò)天車(chē)吊運(yùn)及軌道輸送系統(tǒng)，被裝入加壓釜，進(jìn)行密封噴水，加壓熱悶，鋼渣冷卻并膨化。本技術(shù)包括：高溫鋼渣破碎及余熱回收、加壓熱悶、自動(dòng)卸料轉(zhuǎn)運(yùn)三道工序。滾筒3、行走機(jī)構(gòu)11、鋼渣槽12、封閉罩10和控制系統(tǒng)構(gòu)成高溫鋼渣冷卻破碎裝置，高溫鋼渣冷卻破碎裝置如圖2所示，滾筒3包括筒體，端蓋，輻條，轉(zhuǎn)軸，輥齒，電機(jī)，減速機(jī)，軸承。筒體為圓柱筒狀結(jié)構(gòu)，滾筒3的主要部件。端蓋焊接在筒體兩端，使筒體為封閉空腔結(jié)構(gòu)。輻條分別與軸和筒體焊接，有支撐和傳動(dòng)作用。轉(zhuǎn)軸沿筒體軸線，通過(guò)輻條與筒體連接，有傳動(dòng)作用。輥齒焊接在筒體表面，沿等距螺旋線均勻分布，滾筒3轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)攪動(dòng)鋼渣，有破碎和輸送鋼渣作用。電機(jī)和減速機(jī)驅(qū)動(dòng)滾筒3轉(zhuǎn)動(dòng)。行走機(jī)構(gòu)11包括框架，驅(qū)動(dòng)輪，從動(dòng)輪，電機(jī)，減速機(jī)，軌道。用于安裝固定滾筒3，與滾筒3一起水平往返移動(dòng)。鋼渣槽12采用厚度50mm-100mm的鋼板或板坯制作，圓弧形狀槽體，滾筒3在槽內(nèi)移動(dòng)處理鋼渣?？刂葡到y(tǒng)包括限位機(jī)構(gòu)，plc和計(jì)算機(jī)等，用于控制滾筒3轉(zhuǎn)動(dòng)和行走機(jī)構(gòu)11運(yùn)行。高溫鋼渣由渣罐傾翻倒出，扒渣機(jī)9清理渣罐傾翻時(shí)殘留的鋼渣，同時(shí)將傾倒出的鋼渣扒至鋼渣槽內(nèi)。滾筒3轉(zhuǎn)動(dòng)攪動(dòng)鋼渣，氣體與鋼渣接觸換熱，帶走部分熱量，鋼渣被冷卻，鋼渣變?yōu)榇笮〔坏鹊母邷貕K狀和粉狀，尺寸主要介于0-200mm，溫度在1000℃左右。經(jīng)過(guò)高溫破碎和降溫處理的鋼渣被裝入悶渣罐6，天車(chē)將悶渣罐6吊運(yùn)至渣罐臺(tái)車(chē)7上，渣罐臺(tái)車(chē)7沿軌道將鋼渣送入悶渣加壓釜8，悶渣加壓釜8密封后，噴水悶渣。鋼渣在高溫高壓下粉化，渣鐵分離，渣中的cao與h2o充分反應(yīng)，提高鋼渣穩(wěn)定性。兩個(gè)悶渣加壓釜8為一組，密封蓋對(duì)開(kāi)，共用一臺(tái)橫移小車(chē)18，實(shí)現(xiàn)悶渣加壓釜8密封蓋開(kāi)關(guān)和渣罐臺(tái)車(chē)7的進(jìn)出。當(dāng)密封蓋開(kāi)啟或關(guān)閉時(shí)，橫移小車(chē)移開(kāi)。當(dāng)渣罐臺(tái)車(chē)7需要進(jìn)出悶渣加壓釜8時(shí)，橫移小車(chē)18歸位，連接釜內(nèi)和外部軌道。高溫鋼渣在噴水過(guò)程中產(chǎn)生大量蒸汽，蒸汽中攜帶堿性顆粒渣，若是蓋與釜體接觸界面密封不良，長(zhǎng)時(shí)間有蒸汽逸出，會(huì)在密封面結(jié)垢，所以必須保證密封蓋與加壓釜密封良好。密封蓋上設(shè)密封圈，密封圈嵌入卡槽，固定良好且便于更換，發(fā)現(xiàn)密封不良，及時(shí)更換密封圈。軸承密封效果好，且防塵防水。悶渣加壓釜8內(nèi)設(shè)置噴水系統(tǒng)17，噴水系統(tǒng)17有噴嘴，噴嘴將水霧化噴入鋼渣，產(chǎn)生蒸汽，噴水量根據(jù)釜內(nèi)壓力自動(dòng)調(diào)節(jié)，當(dāng)壓力達(dá)到設(shè)定值上限，壓力變送器將信號(hào)傳到控制室，控制信號(hào)通過(guò)plc控制噴水系統(tǒng)電動(dòng)調(diào)節(jié)閥，噴水停止；壓力降至設(shè)定值下限，壓力變送器再次將信號(hào)反饋，控制系統(tǒng)啟動(dòng)噴水，實(shí)行動(dòng)態(tài)噴水。同時(shí)，根據(jù)鋼渣初始溫度和悶渣量，對(duì)噴水量進(jìn)行總量控制。悶渣加壓釜8的蒸汽排放管道上設(shè)壓力調(diào)節(jié)閥，當(dāng)內(nèi)部壓力低于設(shè)定的工藝要求壓力值時(shí)，壓力調(diào)節(jié)閥關(guān)閉，釜內(nèi)壓力上升，達(dá)到設(shè)定的工藝要求壓力值時(shí)，調(diào)節(jié)閥開(kāi)啟，蒸汽放散。使悶渣加壓釜8內(nèi)壓力保持在工藝要求范圍內(nèi)，達(dá)到良好的悶渣效果。壓力調(diào)節(jié)閥并聯(lián)安裝。悶渣加壓釜8頂部設(shè)有兩個(gè)安全閥，當(dāng)釜內(nèi)壓力瞬時(shí)增大，達(dá)到或超過(guò)設(shè)定的安全值時(shí)，安全閥自動(dòng)打開(kāi)減壓。安全閥使加壓釜內(nèi)壓力不超過(guò)設(shè)計(jì)安全值。壓力變送器將過(guò)壓信號(hào)傳到控制室，啟動(dòng)報(bào)警器。悶渣加壓釜8的蒸汽排放管道上設(shè)緊急放散閥，當(dāng)收到過(guò)壓報(bào)警信號(hào)時(shí)，人工啟動(dòng)緊急放散閥門(mén)，或直接啟動(dòng)悶渣加壓釜8的密封蓋電機(jī)，打開(kāi)密封蓋。過(guò)壓報(bào)警只有在壓力調(diào)節(jié)閥失效，同時(shí)兩個(gè)安全閥均出現(xiàn)故障無(wú)法自動(dòng)開(kāi)啟時(shí)發(fā)出緊急信號(hào)。悶渣完畢后，開(kāi)啟悶渣加壓釜8密封蓋，橫移小車(chē)18回歸工作位并連接臺(tái)車(chē)軌道14，電機(jī)車(chē)將渣罐臺(tái)車(chē)7牽引出悶渣加壓釜8，天車(chē)將悶渣罐6吊運(yùn)至卸料位，悶渣罐6底部設(shè)有自重鎖緊翻板，悶渣罐6底部的翻板在鋼渣重力作用下自動(dòng)打開(kāi)，鋼渣落入下方的汽車(chē)內(nèi)。上述整個(gè)鋼渣處理系統(tǒng)布局緊湊，流程順暢，占地面積小，可在鋼廠已有的鋼渣處理跨內(nèi)實(shí)施建造。渣罐傾翻機(jī)構(gòu)、扒渣機(jī)、帶式冷卻機(jī)和悶渣加壓釜為現(xiàn)有的成熟的機(jī)電一體品，根據(jù)具體工藝要求設(shè)計(jì)扒渣機(jī)的機(jī)械臂運(yùn)行方式、動(dòng)作角度和具體尺寸，設(shè)備本體由設(shè)備廠家根據(jù)訂貨要求制作?？筛鶕?jù)鋼渣處理的工作環(huán)境和工藝要求，進(jìn)行設(shè)計(jì)改進(jìn)。悶渣加壓釜設(shè)計(jì)動(dòng)態(tài)噴水系統(tǒng)，增加壓力調(diào)節(jié)裝置，設(shè)計(jì)安全控制系統(tǒng)，密封蓋的密封圈、軸承、液壓缸等部件需滿足悶渣作業(yè)的環(huán)境要求。

轉(zhuǎn)爐鋼渣為液態(tài)或固液兩相態(tài)。天車(chē)將來(lái)自爐前的渣罐調(diào)運(yùn)至渣罐傾翻機(jī)構(gòu)，渣罐傾翻的同時(shí)，扒渣機(jī)將鋼渣送入鋼渣槽12。鋼渣槽12內(nèi)安裝有滾筒3，滾筒3表面帶有呈螺旋狀排列的輥齒，在滾筒3轉(zhuǎn)動(dòng)過(guò)程中，鋼渣被翻動(dòng)，冷卻氣體穿過(guò)鋼渣，氣體被加熱，同時(shí)鋼渣被冷卻，溫度降至1000℃左右，變?yōu)閴K狀高溫固態(tài)渣。經(jīng)過(guò)一次冷卻的鋼渣被輸送至帶式冷卻機(jī)，再次氣體換熱，鋼渣溫度降至600℃左右。鋼渣由帶式冷卻機(jī)送入悶渣罐，天車(chē)將悶渣罐調(diào)運(yùn)至渣罐臺(tái)車(chē)，臺(tái)車(chē)沿軌道將鋼渣送入加壓釜，加壓釜密封后，噴水悶渣。渣中的cao、mgo與h2o充分反應(yīng)，鋼渣在高溫高壓下粉化，渣鐵分離。鋼渣在加壓釜內(nèi)熱悶完畢后，臺(tái)車(chē)將悶渣罐移出，天車(chē)調(diào)運(yùn)悶渣罐至卸渣位，在鋼渣自重作用下悶渣罐翻板自動(dòng)打開(kāi)，鋼渣落入下方汽車(chē)內(nèi)，轉(zhuǎn)運(yùn)至磁選生產(chǎn)線。氣體經(jīng)過(guò)兩次換熱，得到高溫氣體，通過(guò)管道輸送到余熱鍋爐，進(jìn)行余熱發(fā)電。

鋼渣余熱回收及加壓悶渣工藝，其特征在于：包括以下步驟：

步驟一，天車(chē)將來(lái)自爐前的渣罐調(diào)運(yùn)至渣罐傾翻機(jī)構(gòu)，渣罐傾翻機(jī)構(gòu)將渣罐傾翻，高溫鋼渣由渣罐傾翻倒出，扒渣機(jī)清理渣罐傾翻時(shí)殘留的鋼渣，同時(shí)將傾倒出的鋼渣扒至鋼渣槽內(nèi)；

步驟二，滾筒沿行走機(jī)構(gòu)在鋼渣槽內(nèi)行走，行走過(guò)程中將鋼渣槽內(nèi)的鋼渣破碎并輸送至帶式冷卻機(jī)上；

步驟三，帶式冷卻機(jī)將鋼渣送入悶渣罐，輸送過(guò)程中，第一風(fēng)機(jī)將外界空氣吹入帶式冷卻機(jī)，使外界空氣與帶式冷卻機(jī)上的鋼渣換熱，換熱后的氣體進(jìn)入滾筒內(nèi)，并與滾筒內(nèi)的鋼渣完成二次換熱，鋼渣槽上的第二風(fēng)機(jī)將二次換熱后的氣體吹至余熱鍋爐內(nèi)進(jìn)行余熱發(fā)電，天車(chē)將悶渣罐調(diào)運(yùn)至渣罐臺(tái)車(chē)；

步驟四，渣罐臺(tái)車(chē)沿軌道將鋼渣送入悶渣加壓釜，悶渣加壓釜密封后，噴水悶渣；

步驟五，鋼渣在悶渣加壓釜內(nèi)熱悶完畢后，渣罐臺(tái)車(chē)將悶渣罐移出，天車(chē)調(diào)運(yùn)悶渣罐至卸渣位，在鋼渣自重作用下悶渣罐翻板自動(dòng)打開(kāi)，鋼渣落入下方汽車(chē)內(nèi)，轉(zhuǎn)運(yùn)至磁選生產(chǎn)線。

在步驟四中，悶渣加壓釜的噴水量根據(jù)釜內(nèi)壓力自動(dòng)調(diào)節(jié)，當(dāng)壓力達(dá)到設(shè)定值上限，壓力變送器將信號(hào)傳到控制室，控制信號(hào)通過(guò)plc控制噴水系統(tǒng)電動(dòng)調(diào)節(jié)閥，噴水停止；壓力降至設(shè)定值下限，壓力變送器再次將信號(hào)反饋，控制系統(tǒng)啟動(dòng)噴水，實(shí)行動(dòng)態(tài)噴水。

以上結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式作了說(shuō)明，但這些說(shuō)明不能被理解為限制了本發(fā)明的范圍，本發(fā)明未詳盡描述的技術(shù)內(nèi)容均為公知技術(shù)。