專利名稱：：具有良好表面性狀的鈦鎮(zhèn)靜鋼材及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明是關(guān)于具有良好表面性狀的鈦鎮(zhèn)靜鋼材及其制造方法，特別是關(guān)于通過進行處理，控制鋼中的氧化物系夾雜物，即抑制巨大叢聚狀夾雜物的生成，使夾雜物微細(xì)分散化，并使作為銹蝕起點的氧化物系夾雜物喪失其有害作用，從而改善低碳鋼、超低碳鋼和不銹鋼等薄鋼板的表面性狀，進而改善電鍍鋼板和涂裝鋼板的表面性狀。本發(fā)明中所述的鈦鎮(zhèn)靜鋼材，泛指連鑄板坯，特別是熱軋鋼板、冷軋鋼板、表面處理鋼板等薄鋼板。如同特公昭44-18066中所述，Ti脫氧銅是指用鈦鐵脫氧的方法。但是，近年來，為了以低的成本制造氧濃度穩(wěn)定的鋼，大量地生產(chǎn)含Al0.005重量％或以上的Al脫氧鋼。鋼的Al脫氧方法，是使用氣體攪拌或RH脫氣裝置使生成的氧化物凝集，上浮到鋼水表面，然后從鋼水中分離出去的方法，但是，使用這種方法時，Al2O3氧化物不可避免地殘留在鋼坯的鋼中，而且，Al2O3形成叢聚狀，很難分離，有時鋼中殘留有數(shù)百μm以上的叢聚狀夾雜物。如果這樣的叢聚狀夾雜物聚集到鋼坯的表層，就會產(chǎn)生脫皮、裂片等表面缺陷，對于要求外觀美感的汽車用鋼板來說是一個致命的缺陷。另外，在Al脫氧時，Al2O3附著在用于從中間包注入結(jié)晶器的浸入式水口的內(nèi)壁上，時常導(dǎo)致水口堵塞。針對上述Al脫氧的問題，有人提出了一種向鋁鎮(zhèn)靜的鋼水中添加Ca，使之生成CaO、Al2O3復(fù)合氧化物的方法。(例如，參見特開昭61-276756、特開昭58-154447和特開平6-49523)。在該方法中，添加Ca的目的是使Al2O3與Ca反應(yīng)，生成CaOAl2O3、12CaOAl2O3、3CaOAl2O3等低熔點復(fù)合氧化物，從而克服上述問題。但是，向鋼水中添加Ca時，添加的Ca與鋼中的S反應(yīng)，生成CaS，該CaS引起銹蝕。關(guān)于這一點，在特開平6-559中提出了一種將鋼中殘留的Ca量限制在5ppm或以上、10ppm以下，以防止銹蝕的方法。但是，即使Ca量低于10ppm，如果鋼中殘留的CaO-Al2O3系氧化物的組成不恰當(dāng)、特別是CaO濃度為30％或以上的氧化物的場合，該氧化物中的S的溶解度增加，在降低溫度或凝固時，夾雜物內(nèi)周圍不可避免地生成CaS。結(jié)果，該CaS成為引發(fā)銹蝕的起點，導(dǎo)致成品鋼板的表面性狀惡化。另外，如果在殘留有這樣的銹蝕點的情況下進行電鍍或涂裝等表面處理，處理之后無論如何也得不到均一的表面品質(zhì)。另一方面，在夾雜物中的CaO濃度低至20％或以下而且Al2O3濃度高的場合，特別是Al2O3濃度在70％或以上的場合，夾雜物的熔點上升，夾雜物彼此間容易燒結(jié)，不僅在連續(xù)鑄造時容易引起水口堵塞，而且鋼板表面上會產(chǎn)生脫皮、裂片等，致使表面性狀顯著惡化。為了解決這些問題，近年來人們研制出不添加Al、用Ti脫氧的方法(參見特開平8-239731)。與Al脫氧法相比，這種不添加Al的Ti脫氧方法雖然所達到的氧濃度較高并且夾雜物量較多，但不生成叢聚狀氧化物。特別是生成的夾雜物形態(tài)為Ti氧化物-Al2O3系，呈現(xiàn)2-50μm左右的粒狀氧化物分散的形態(tài)。因此，由于夾雜物形成叢聚狀而引起的上述表面缺陷減少了。但是，在Ti脫氧的場合，在Al≤0.005重量％的鋼水中，Ti濃度達到0.010重量％或以上時，固相狀態(tài)的Ti氧化物以吸入鋼的形式附著在中間包水口的內(nèi)表面上并長大，反面引起水口堵塞。為了解決這個問題(即防止水口堵塞)，特開平8-281391中提出了一種方法，在不添加Al的Ti脫氧鋼中限制通過水口的鋼水的氧量，防止Ti2O3在水口內(nèi)表面上長大。但是，采用這種方法時氧量的限制是有限度的，因此處理量受到限制(800噸左右)。另外，隨著堵塞的進行，結(jié)晶器內(nèi)液面高度的控制變得不穩(wěn)定，因此不是一種根本的解決辦法。另外，上述特開平8-281390中所述的技術(shù)，作為防止中間包水口堵塞的對策，提出了通過將鋼水的Si濃度調(diào)整控制成適當(dāng)?shù)某潭龋箠A雜物組成變成Ti3O5-SiO2系，防止Ti2O3在水口內(nèi)表面上長大的方法。但是，僅僅增加Si濃度還難以使夾雜物中含有SiO2，至少必須滿足(Si重量％)/(Ti重量％)＞50的條件。因此，鋼中的Ti濃度為0.010重量％的場合，為了得到SiO2-Ti氧化物，Si濃度必須在0.5重量％或以上。但Si的增加導(dǎo)致材質(zhì)硬化，另外還引起電鍍性能惡化。Si濃度的增加對鋼板表面性狀的不利影響很大，不是從根本上解決問題的辦法。其次，特公平7-47764中提出了一種非時效性冷軋鋼板，通過脫氧達到Mn:0.03-1.5重量％、Ti:0.02-1.5重量％，使之含有由17-31重量％MnO-Ti氧化物組成的低熔點夾雜物。這種技術(shù)方案，由于上述MnO-Ti氧化物的熔點低，在鋼水中形成液相狀態(tài)，因此在鋼水通過中間包水口注入結(jié)晶器時不會附著在水口上，可以防止中間包水口堵塞。但是，如同森罔泰行、森田一樹等鐵與鋼，81(1995),P.40的報告中所指出的那樣，由于Mn、Ti與氧的親合力不同，為了得到含有MnO:17-31％的MnO-Ti氧化物，必須使鋼水中的Mn與Ti的濃度比達到(Mn重量％)/(Ti重量％)＞100。因此，鋼中的Ti濃度為0.010重量％的場合，為了得到所需要的MnO-Ti氧化物，Mn的濃度必須在1.0重量％或以上。但是，Mn含量超過1.0重量％時，材質(zhì)發(fā)生硬化。因此，形成由17-31重量％MnO-Ti氧化物組成的夾雜物在實際上是有困難的。另外，在特開平8-281394中，作為無Al的Ti脫氧鋼生產(chǎn)過程中防止中間包水口堵塞的對策提出了一種方法，在水口上使用含有CaO·ZrO2粒子的材料，在鋼水中的Ti3O5被捕集到水口上時，形成TiO2-SiO2-Al2O3-CaO-ZrO2系低熔點夾雜物，防止其長大。因此，在鋼水中的氧濃度較高的場合，由于附著的夾雜物的TiO2濃度提高，不會低熔點化，故與防止水口堵塞無關(guān)，另一方面，在氧濃度低的場合，產(chǎn)生水口溶損的問題，不是一種理想的解決辦法。此外，上面所述的各種防止水口堵塞的現(xiàn)有技術(shù)，在連續(xù)鑄造工藝中，仍然需要向用于將鋼水從中間包注入結(jié)晶器的浸入式水口中吹入Ar氣或N2氣進行澆鑄。但是，這些吹入的氣體聚集到鑄坯的凝固外殼上，產(chǎn)生氣泡性缺陷等問題。為了解決上述現(xiàn)有技術(shù)中存在的問題，本發(fā)明人反復(fù)進行試驗、調(diào)查和研究，結(jié)果研制出本發(fā)明的技術(shù)。本發(fā)明的第1個目的是，提供沒有因叢聚狀夾雜物而引起的表面缺陷的鈦鎮(zhèn)靜鋼材，特別是薄鋼板。本發(fā)明的第2個目的是，提供在連續(xù)鑄造時可以有效地防止水口堵塞的鈦鎮(zhèn)靜鋼材，特別是薄鋼板。本發(fā)明的第3個目的是，提供不容易產(chǎn)生以夾雜物為起點的銹蝕的鈦鎮(zhèn)靜鋼材，特別是薄鋼板。本發(fā)明的第4個目的是，提供在連續(xù)鑄造時不需要吹入Ar、N2等氣體，因而不會產(chǎn)生氣泡性缺陷的鈦鎮(zhèn)靜鋼材，特別是薄鋼板。為了達到上述目的，本發(fā)明人反復(fù)進行了研究，結(jié)果發(fā)現(xiàn)，鋼中殘留的氧化物系夾雜物，只要其組成在特定的范圍內(nèi)就不會引起上述水口堵塞，而且可以使夾雜物微細(xì)分散化，不會形成叢聚狀的巨大夾雜物。另外，可以只生成不導(dǎo)致水口堵塞和引起銹蝕的氧化物，從而可以制造具有良好表面性狀的鋼板?；谏鲜鲆娊舛兄频谋景l(fā)明是具有良好表面性狀的鈦鎮(zhèn)靜的鋼材及其制造方法，其特征是，用Ti將鋼水脫氧，使之滿足下列條件1或條件2，即，當(dāng)鋼中的Ti含量為Ti:0.010-0.50重量％時，Ti含量與Al含量之比為(Ti重量％)/(Al重量％)≥5(條件1)，或者，當(dāng)鋼中的Ti和Al的含量為Ti:0.010重量％或以上、Al:0.015重量％或以下時，Ti含量與Al含量之比為(Ti重量％)/(Al重量％)＜5(條件2)，另外，添加Ca和REM(稀土金屬)中的任1種或2種，使其量為0.0005重量％或以上，鋼中所含的氧化物系夾雜物為，CaO和稀土金屬氧化物中的任1種或2種的合計含量為氧化物系夾雜物總量的5重量％或以上、50重量％或以下，Ti氧化物含量為氧化物系夾雜物總量的90重量％或以下，Al2O3含量為氧化物系夾雜物總量的70重量％或以下。另外，本發(fā)明優(yōu)選的鈦鎮(zhèn)靜的鋼材及其制造方法，其特征是，該鋼材滿足下列的條件3或條件4，即，用Ti對鋼水進行脫氧，當(dāng)鋼中的Ti含量為Ti:0.025-0.50重量％時，Ti含量與Al含量之比為(Ti重量％)/(Al重量％)≥5(條件3)，或者，當(dāng)鋼中的Ti和Al的含量為Ti:0.025重量％或以上、Al:0.015重量％或以下時，Ti含量與Al含量之比為(Ti重量％)/(Al重量％)＜5(條件4)，另外，Ti氧化物含量為氧化物系夾雜物總量的20重量％或以上、90重量％或以下。另外，本發(fā)明更優(yōu)選的鈦鎮(zhèn)靜的鋼材及其制造方法，其特征是，用Ti對鋼水進行脫氧，在鋼中添加Ti，使其含量為Ti:0.025-0.075重量％，Ti含量與Al含量之比為(Ti重量％)/(Al重量％)≥5,Ti氧化物含量為氧化物系夾雜物總量的20重量％或以上、90重量％或以下。另外，在本發(fā)明的鋼材及其制造方法中，除了作為添加成分的Ti、Al、Ca、REM之外，作為主要成分最好是含有C≤0.5重量％、Si≤0.5重量％、Mn:0.05-2.0重量％、S≤0.050重量％，而且在上述氧化物系夾雜物中還可以含有30重量％或以下的SiO2、15重量％或以下的MnO。本發(fā)明對于容易產(chǎn)生叢聚狀夾雜物缺陷和氣泡性缺陷的C≤0.01重量％的超低碳鋼特別有效。另外，上述氧化物系夾雜物最好是其中的80重量％或以上具有50μm或以下大小的粒狀、破斷狀。另外，在上述制造方法中，作為添加Ca的方法，優(yōu)選的是采用粉粒狀的金屬Ca或粒狀、塊狀的CaSi合金、CaAl合金、CaNi合金等含Ca合金、Ca合金絲的方法。另外，作為金屬REM的添加方法，優(yōu)選的是采用粉粒狀的金屬REM或粒狀、塊狀的FeREM合金等含REM的合金、REM合金絲的方法。在上述制造方法中，優(yōu)選的是，不向中間包或浸入式水口中吹入氬氣或氮氣，將鋼水從中間包注入結(jié)晶器內(nèi)進行連續(xù)鑄造。另外，在上述制造方法中優(yōu)選的是，用真空脫氣裝置對鋼水進行脫碳處理，然后用含Ti合金脫氧，添加Ca和REM中的1種或2種以及含有選自Fe、Al、Si和Ti中的1種或2種或以上的合金或混合物。此外，在上述方法中優(yōu)選的是，用真空脫氣裝置對鋼水進行脫碳處理，然后用Al、Si、Mn中的任一種進行預(yù)脫氧，使鋼水中的溶存氧量降低到200ppm或以下，然后用含Ti合金進行脫氧。附圖的簡要說明圖1是用于說明本發(fā)明鋼板中的Ti、Al的濃度范圍的曲線圖。圖2是用于說明本發(fā)明鋼板中的夾雜物組成范圍的曲線圖。圖3是表示夾雜物中CaO+REM氧化物濃度對水口堵塞的影響的曲線圖。圖4是夾雜物中CaO+REM氧化物濃度(Ti氧化物≥20％時)對銹蝕率的影響的曲線圖。發(fā)明的詳細(xì)說明發(fā)明的實施方案本發(fā)明中的鈦鎮(zhèn)靜鋼材，必須熔煉具有滿足條件(1)Ti含量為0.010-0.50重量％、優(yōu)選的是0.025-0.50重量％、最好是0.025-0.075重量％，Al含量為(Ti重量％)/(Al重量％)≥5，或者滿足條件(2)Ti:0.010重量％或以上且Al≤0.015重量％、(Ti重量％)/(Al重量％)＜5的范圍內(nèi)的成分組成(1)或(2)的鋼。圖1中表示本發(fā)明適用的Al和Ti的范圍。本發(fā)明特別適合于具有下面所述主要成分的鈦鎮(zhèn)靜的低碳薄鋼板、鈦鎮(zhèn)靜的超低碳薄鋼板、鈦鎮(zhèn)靜的不銹鋼薄鋼板等冷軋薄鋼板。下面以薄鋼板為例說明本發(fā)明。在本發(fā)明中，將作為調(diào)整成分的Ti和Al限定為Ti:0.010-0.50重量％，優(yōu)選的是0.025-0.50重量％，最好是0.025-0.075重量％，同時，(Ti重量％)/(Al重量％)≥5，這是因為，Ti＜0.010重量％時，脫氧能力較弱，鋼水中的總氧濃度提高，延伸率和斷面收縮率等材料性能惡化的緣故。在這種場合，也可以考慮提高Si、Mn的濃度，增加脫氧能力，但Ti＜0.010重量％時，大量生成含有SiO2或MnO的夾雜物，導(dǎo)致鋼的材質(zhì)硬化和電鍍性能惡化。為防止發(fā)生這種情況，必須使(Ti重量％)/(Al重量％)≥5或(Mn重量％)/(Ti重量％)＜100，這樣，夾雜物中的Ti氧化物濃度變?yōu)?0％或以上。另一方面，Ti濃度超過0.50重量％時，薄板用鋼的材質(zhì)硬化，此外，對于其它鋼種來說，添加量若大于此，除了損害材料性能外并沒有任何積極的效果，而且導(dǎo)致成本增大，因此將其上限定為0.50重量％。另外，在Ti/Al濃度比為(Ti重量％)/(Al重量％)＜5的場合，將Al的含量范圍限定為0.015重量％或以下，優(yōu)選的是0.010重量％或以下。其原因與上述Al的條件相反，即，當(dāng)Al超過0.015重量％時，在(Ti重量％)/(Al重量％)＜5的場合，不是Ti脫氧鋼而是完全的Al脫氧，另一方面，還會生成Al2O3濃度在70％以上的Al2O3叢聚狀夾雜物。本發(fā)明是通過使以Ti氧化物為主體的夾雜物中，如下所述，含有CaO、REM氧化物，從而達到所期望的目的。除此之外，在上述氧化物中，還可以混入10重量％或以下的ZrO2、MgO等。在制造本發(fā)明的鈦鎮(zhèn)靜的薄鋼板時，首先，用FeTi等含Ti的合金對鋼水進行脫氧，使鋼中生成以Ti氧化物為主體的氧化物系夾雜物，這一點至關(guān)重要。該夾雜物不是用Al脫氧時那樣的巨大叢聚狀，而是1-50μm左右大小的粒狀、破斷狀夾雜物占大部分。此時，如果Al濃度超過0.015重量％，添加Ca和REM后的夾雜物中不能含有20重量％或以上的Ti氧化物，不能具有上述本發(fā)明的夾雜物組成，結(jié)果產(chǎn)生巨大的Al2O3叢聚狀夾雜物。這樣的Al2O3叢聚狀夾雜物，即使添加Ti合金增加Ti的濃度也不能使其還原，作為叢聚狀夾雜物殘留在鋼中。因此，對于本發(fā)明的鋼材來說，在制造階段中必須首先使夾雜物中含有Ti氧化物。另外，根據(jù)本發(fā)明的方法，與用Al脫氧的現(xiàn)有技術(shù)方法相比，Ti合金的收率較差，而且，由于含有Ca和REM的用于調(diào)整夾雜物組成的合金價格較高。因此，向鋼水中添加該合金時，在可以控制夾雜物組成的范圍內(nèi)應(yīng)盡可能減少用量，這樣比較經(jīng)濟。為此，在添加含Ti合金等脫氧材料之前，最好是進行預(yù)脫氧，以降低鋼水中的溶存氧以及鋼坯中的FeO、MnO。所述的預(yù)脫氧可以是用少量的Al脫氧、使脫氧后鋼水中的Al≤0.010％(重量)，或者添加Si或FeSi,Mn或FeMn。如上所述，用Ti脫氧生成Ti氧化物系夾雜物的鋼板，由于以2-20μm左右大小分散于鋼中，因此不會產(chǎn)生因叢聚狀夾雜物而引起的表面缺陷。但是，Ti氧化物在鋼水中是固相狀態(tài)，另外，由于超低碳鋼的凝固溫度較高，因此以含有鋼的形式在中間包水口的內(nèi)表面上長大，引起水口堵塞。因此，對于本發(fā)明的薄鋼板而言，在用Ti合金脫氧后，進一步添加Ca和REM中的任1種或2種，使其含量達到0.0005重量％或以上，使鋼水中的氧化物組成為Ti氧化物90重量％或以下，優(yōu)選的是20重量％或以上、90重量％或以下，最好是85重量％或以下，CaO和/或REM氧化物5重量％或以上，優(yōu)選的是8重量％或以上、50重量％以下，Al2O3:70重量％或以下，形成低熔點、與鋼水的潤溫性良好的氧化物系夾雜物。這樣，可以有效地防止含有鋼的Ti氧化物附著在水口上。圖2表示在本發(fā)明的鋼板中所希望形成的氧化物系夾雜物的組成范圍。另外，鋼板中所含氧化物系夾雜物的組成比例的測定方法是，任意抽取10個氧化物系夾雜物，求出其平均值。如圖2所示，在Ti脫氧之后，即使添加Ca和REM中的任1種或2種，在夾雜物中的Ti2O3濃度為90重量％或以上或CaO、REM氧化物(La2O3、Ce2O3等)不足5重量％的場合，雖然不容易形成叢聚狀夾雜物，但熔點沒有充分降低，因此與鋼一起附著在水口內(nèi)表面上，導(dǎo)致水口堵塞。圖3表示夾雜物中的CaO+REM氧化物的濃度以及不吹入Ar、N2氣體、在1個水口內(nèi)不產(chǎn)生因堵塞而引起的液面變動，可以鑄造500噸或以上的比例，由圖中可以看出，上述夾雜物中的Ca、REM濃度在5重量％或以上時取得良好的結(jié)果。另一方面，上述夾雜物中的CaO、REM氧化物的濃度超過50重量％時，夾雜物中容易吸收S，如圖4所示，凝固時在夾雜物的內(nèi)部和周圍生成CaS、REM硫化物(LaS、CeS)。結(jié)果，這些硫化物成為銹蝕的發(fā)源地，導(dǎo)致冷軋鋼板嚴(yán)重銹蝕。更優(yōu)選的夾雜物組成是，Ti2O3:30重量％或以上、80重量％或或以下，CaO、REM氧化物(La2O3、Ce2O3等)中的任1種或2種合計10重量％或以上、40重量％或以下。其次，上述夾雜物中的Ti氧化物在20重量％或以下時，不是Ti脫氧鋼，而是Al脫氧鋼，由于Al2O3濃度提高，引起水口堵塞，而且，如果CaO、REM氧化物濃度提高，容易發(fā)生銹蝕，因此將Ti氧化物濃度規(guī)定為20重量％或以上。另一方面，在Ti氧化物濃度為90重量％或以上時，CaO、REM氧化物較少，由于發(fā)生水口堵塞，因此將Ti氧化物濃度規(guī)定為20重量％或以上、90重量％或以下。另外，上述夾雜物中的Al2O3超過70重量％時，由于形成高熔點組成，不僅引起水口堵塞，而且夾雜物的形狀變成叢聚狀，成品鋼板的非金屬夾雜物缺陷增多。此外，在上述夾雜物中，將SiO2控制在30重量％或以下，將MnO控制在15重量％或以下。這是因為，這些氧化物如果超過上述量，就不是本發(fā)明的鈦鎮(zhèn)靜鋼，這樣的組成即使不添加Ca，水口也不會堵塞，而且也沒有銹蝕的問題。而且，如上所述，為了使上述夾雜物中含有SiO2和MnO，鋼水中的Si、Mn濃度必須達到Mn/Ti＞100、Si/Ti＞50。除此之外，還可以以10重量％或以下的比例混入ZrO2、MgO等氧化物。另外，上述氧化物的組成，是任意取出10個氧化物系夾雜物，由它們的平均值求出的。與以往的Al脫氧相比，本發(fā)明的鋼板的Ti合金收得率較差，而且由于添加Ca和REM，因而成本較高。因此，最好是以盡可能低的用量來調(diào)整、控制鋼中夾雜物的組成，可能的話，最好是在Ti脫氧之前進行預(yù)脫氧，使鋼水中的溶存氧濃度降到200ppm或以下。所述的預(yù)脫氧。最好是采取在真空下攪拌鋼水，用少量的Al脫氧(脫氧后鋼水中的Al在0.010重量％或以下)，用Si或FeSi、Mn或FeMn進行脫氧。按上面所述控制的夾雜物，80重量％或以上的平均粒徑在50μm或以下。將夾雜物的大小限定為平均粒徑50μm或以下的原因是，在本發(fā)明的脫氧法中基本上不生成平均粒徑50μm或以上的夾雜物。一般地說，平均粒徑50μm或以上的夾雜物主要是爐渣或結(jié)晶器粉末等外來的夾雜物引起的，所述的平均粒徑是在光學(xué)顯微鏡下在直角方向上測定夾雜物的直徑，求出其平均值。將這樣的夾雜物限定在80重量％或以上是因為，低于80重量％時，夾雜物的控制不充分，導(dǎo)致板卷表面缺陷或水口堵塞。在本發(fā)明中，按如上所述控制夾雜物組成的場合，在連續(xù)鑄造時，可以完全防止氧化物等附著在中間包水口和結(jié)晶器的浸入式水口內(nèi)表面上。因此，不需要為防止氧化物附著在中間包或浸入式水口內(nèi)而吹入Ar或N2等氣體。結(jié)果，可以防止連續(xù)鑄造時由于結(jié)晶器粉末卷入而產(chǎn)生的鑄坯缺陷和由于吹入的氣體而引起的氣泡性缺陷。另外，本發(fā)明的鋼材的成分組成，除了有意添加的Ti、Al、Ca、REM等調(diào)整成分外，作為主要成分含有下列元素。C沒有特別的限制，不過為了適合于薄鋼板用途一般是0.5重量％或以下，優(yōu)選的是0.10重量％或以下，最好是0.01重量％或以下。Si:(Si重量％)/(Ti重量％)≥50時，夾雜物中生成SiO2，與鈦鎮(zhèn)靜的鋼不同，成為硅鎮(zhèn)靜的鋼。特別是Si含量超過0.50重量％時，材質(zhì)惡化，電鍍性能劣化，使表面性狀變差，因此規(guī)定在0.50重量％或以下。Mn:(Mn重量％)/(Ti重量％)≥100時，夾雜物中生成MnO，成為錳鎮(zhèn)靜的鋼，而不是鈦鎮(zhèn)靜的鋼。特別是，其含量超過2.0重量％時，材質(zhì)硬化，因此規(guī)定為2.0重量％或以下，優(yōu)選的是1.0重量％或以下。S超過0.050重量％時，鋼水中的CaS和REM硫化物增多，導(dǎo)致成品薄鋼板非常容易生銹，因此希望在0.050重量％。另外，在本發(fā)明中，根據(jù)需要還可以添加0.100重量％或以下的Nb、0.050重量％或以下的B以及1.0重量％或以下的Mo。添加這些元素，可以提高薄鋼板的深沖性能，改善2次加工脆性，提高抗拉強度。此外，在本發(fā)明中，根據(jù)需要還可以添加Ni、Cu、Cr。添加這些元素可以提高鋼板的耐腐蝕性。實施例1(№.1)將轉(zhuǎn)爐出鋼后的300噸鋼水用RH真空脫氣裝置進行脫碳處理，調(diào)整成C=0.0012重量％、Si=0.004重量％、Mn=0.15重量％、P=0.015重量％、S=0.005重量％，同時將鋼水溫度調(diào)整為1600℃。以0.5kg/噸的比例向鋼水中添加Al，直至鋼水中溶存氧濃度降低到150ppm。此時鋼水中的Al濃度是0.003重量％。接著，以1.2kg/噸的比例向鋼水中添加70重量％Ti-Fe合金進行Ti脫氧。然后，添加FeNb、FeB，進行成分調(diào)整，隨后以0.3kg/噸的比例向鋼水中添加30重量％Ca-60重量％Si合金的包覆Fe的合金絲，進行Ca處理。處理后的Ti濃度是0.050重量％，Al濃度是0.002重量％，Ca濃度是0.0020重量％。隨后，用雙流連續(xù)鑄造裝置澆鑄該鋼水，制成連鑄坯。此時的中間包內(nèi)鋼水的夾雜物的平均組成是75重量％Ti2O3-15重量％CaO-10重量％Al2O3的球狀夾雜物。澆鑄時，不向中間包和浸入式水口內(nèi)吹入Ar氣。連鑄后觀察時，中間包和浸入式水口內(nèi)基本上沒有附著物。將上述連鑄坯熱軋至3.5mm，再冷軋至0.8mm，然后進行連續(xù)退火。在退火板上只發(fā)現(xiàn)了0.01個/1000米板卷以下的脫皮、裂片、鐵鱗等非金屬夾雜物缺陷。另外，銹蝕量與以往的Al脫氧相同，沒有出現(xiàn)問題。冷軋后進行電鍍鋅、熱浸鍍鋅處理的鋼板表面質(zhì)量也很好。在表1中作為本發(fā)明例1給出了所得到的鋼板的成分和鋼板中1μm或以上的主要夾雜物的平均組成。表1實施例2(№.2)轉(zhuǎn)爐出鋼后，將300噸鋼水用RH真空脫氣裝置進行脫碳處理，調(diào)整成C=0.0021重量％、Si=0.004重量％、Mn=0.12重量％、P=0.016重量％、S=0.012重量％，同時將鋼水溫度調(diào)整為1595℃。以0.4kg/噸的比例向鋼水中添加Al，直至鋼水中溶存氧濃度降低到180ppm。此時鋼水中的Al濃度是0.002重量％。接著，以1.0kg/噸的比例向鋼水中添加70重量％Ti-Fe合金進行Ti脫氧。然后，添加FeNb、FeB，進行成分調(diào)整，隨后以0.3kg/噸的比例向鋼水中添加15重量％Ca-30重量％Si合金-15重量％Met.Ca-40重量％Fe的包覆Fe的合金絲，進行Ca處理。處理后的Ti濃度是0.020重量％，Al濃度是0.002重量％，Ca濃度是0.0020重量％。隨后，用雙流連續(xù)鑄造裝置澆鑄該鋼水，制成連鑄坯。此時的中間包內(nèi)鋼水的夾雜物的平均組成是50重量％Ti2O3-20重量％CaO-30重量％Al2O3的球狀夾雜物。連鑄后觀察時，中間包和浸入式水口內(nèi)基本上沒有附著物。將上述連鑄坯熱軋至3.5mm，再冷軋至0.8mm，然后進行連續(xù)退火。在退火板上只發(fā)現(xiàn)了0.02個/1000米板卷的脫皮、裂片、鐵鱗等非金屬夾雜物缺陷。另外，銹蝕量與以往的Al脫氧相同，沒有出現(xiàn)問題。冷軋后進行電鍍鋅、熱浸鍍鋅處理的鋼板表面質(zhì)量也很好。在表1中作為本發(fā)明例2給出了所得到的鋼板的成分和鋼板中1μm或以上的主要夾雜物的平均組成。實施例3(№.3)轉(zhuǎn)爐出鋼后，將300噸鋼水用RH真空脫氣裝置進行脫碳處理，調(diào)整成C=0.0016重量％、Si=0.008重量％、Mn=0.12重量％、P=0.012重量％、S=0.004重量％，同時將鋼水溫度調(diào)整為1590℃。以0.45kg/噸的比例向鋼水中添加Al，直至鋼水中溶存氧濃度降低到160ppm。此時鋼水中的Al濃度是0.003重量％。接著，以1.4kg/噸的比例向鋼水中添加70重量％Ti-Fe合金進行Ti脫氧。然后，添加FeNb進行成分調(diào)整，隨后以0.2kg/噸的比例從真空層內(nèi)向鋼水中添加20重量％Ca-50重量％Si-15重量％REM合金。處理后的Ti濃度是0.050重量％，Al濃度是0.002重量％，Ca濃度是0.0007重量％，REM濃度是0.0013重量％。隨后，用雙流連續(xù)鑄造裝置澆鑄該鋼水，制成連鑄坯。此時的中間包內(nèi)鋼水的夾雜物的平均組成是65重量％Ti2O3-5重量％CaO-12重量％REM氧化物-18重量％Al2O3的球狀夾雜物。鑄造時沒有向中間包和浸入式水口內(nèi)吹入Ar氣。連鑄后觀察時，中間包和浸入式水口內(nèi)基本上沒有附著物。將上述連鑄坯熱軋至3.5mm，再冷軋至0.8mm，然后進行連續(xù)退火。在退火板上只發(fā)現(xiàn)了0.00個/1000米板卷的脫皮、裂片、鐵鱗等非金屬夾雜物缺陷。另外，銹蝕量與以往的Al脫氧相同，沒有出現(xiàn)問題。冷軋后進行電鍍鋅、熱浸鍍鋅處理的鋼板表面質(zhì)量也很好。在表1中作為本發(fā)明例3給出了所得到的鋼板的成分和鋼板中1μm或以上的主要夾雜物的平均組成。實施例4(№.4-20)轉(zhuǎn)爐出鋼后，將300噸鋼水用RH真空脫氣裝置進行脫碳處理，調(diào)整成C=0.0010-0.0050重量％、Si=0.004-0.5重量％、Mn=0.10-1.8重量％、P=0.010-0.020重量％、S=0.004-0.012重量％，同時將鋼水溫度調(diào)整為1585-1615℃。以0.2-0.8kg/噸的比例向鋼水中添加Al，直至鋼水中溶存氧濃度降低到55-260ppm。此時鋼水中的Al濃度是0.001-0.008重量％。接著，以0.8-1.8kg/噸的比例向鋼水中添加70重量％Ti-Fe合金進行Ti脫氧。然后，添加FeNb、FeB、Met.Mn、FeSi等進行成分調(diào)整，隨后，以0.05-0.5kg/噸的比例向鋼水中添加30重量％Ca-60重量％Si合金、或向其中混合Met.Ca、Fe、5-15重量％REM的添加劑、或者90重量％Ca-5重量％Ni合金等Ca合金、REM合金的Fe被覆絲進行處理。處理后的Ti濃度是0.018-0.090重量％，Al濃度是0.001-0.008重量％，Ca濃度是0.0004-0.0035重量％，REM濃度是0.0000-0.00020重量％。隨后，用雙流連續(xù)鑄造裝置澆鑄該鋼水，制成連鑄坯。此時的中間包內(nèi)鋼水的夾雜物的平均組成是25～85重量％Ti2O3-5～45重量％CaO-6-41重量％Al2O3-0～18重量％REM氧化物的球狀夾雜物。鑄造時沒有向中間包和浸入式水口內(nèi)吹入Ar氣。連鑄后觀察時，中間包和浸入式水口內(nèi)基本上沒有附著物。將上述連鑄坯熱軋至3.5mm，再冷軋至0.8mm，然后進行連續(xù)退火。在退火板上只發(fā)現(xiàn)了0.00-0.02個/1000米板卷的脫皮、裂片、鐵鱗等非金屬夾雜物缺陷。另外，銹蝕量與以往的Al脫氧相同，沒有出現(xiàn)問題。冷軋后進行電鍍鋅、熱浸鍍鋅處理的鋼板表面質(zhì)量也很好。在表1中作為本發(fā)明例4-20給出了所得到的鋼板的成分和鋼板中1μm或以上的主要夾雜物的平均組成。實施例5(№.21)將在轉(zhuǎn)爐中經(jīng)過脫碳處理的300噸鋼水在出鋼過程中添加0.3kg/噸的Al、3.0kg/噸的FeSi、4.0kg/噸的FeMn，進行預(yù)脫氧，此時鋼水中的Al濃度是0.003重量％。隨后，在RH真空脫氣裝置中以1.5kg/噸的比例添加70重量％Ti-Fe合金，進行Ti脫氧并調(diào)整成分，向C=0.03重量％、Si=0.2重量％、Mn=0.30重量％、P=0.015重量％、S=0.010重量％、Ti=0.033重量％、Al=0.003重量％的鋼水中以0.3kg/噸的比例添加30重量％Ca-60重量％Si合金絲。Ca處理后的Ca濃度是20ppm。隨后，用雙流連續(xù)鑄造裝置澆鑄該鋼水。此時的中間包內(nèi)鋼水的夾雜物的平均組成是62重量％Ti2O3-12重量％CaO-22重量％Al2O3的球狀夾雜物。鑄造時沒有向中間包和浸入式水口內(nèi)吹入Ar氣。鑄造后浸入式水口內(nèi)基本上沒有附著物。將上述連鑄坯熱軋至3.5mm，再冷軋至0.8mm。在該冷軋板上只發(fā)現(xiàn)了0.02個/1000米板卷以下的非金屬夾雜物性表面缺陷。另外，銹蝕量與以往的Al脫氧相同，沒有出現(xiàn)問題。冷軋后進行電鍍鋅、熱浸鍍鋅處理的鋼板表面質(zhì)量也很好。在表2中作為本發(fā)明例21給出了所得到的鋼板的成分和鋼板中1μm或以上的主要夾雜物的平均組成。表2</tables>實施例6(№.22-31)將在轉(zhuǎn)爐中經(jīng)過脫碳處理的300噸鋼水在出鋼過程中添加0.0-0.5kg/噸的Al、0.5-6.0kg/噸的FeSi、2.0-8.0kg/噸的FeSi、2.0-8.0kg/噸的FeMn，進行預(yù)脫氧，此時鋼水中的Al濃度是0.000-0.007重量％。隨后，在RH真空脫氣裝置中以0.4-1.8kg/噸的比例添加70重量％Ti-Fe合金，進行Ti脫氧并調(diào)整成分，向C=0.02-0.35重量％、Si=0.01-0.45重量％、Mn=0.2-1.80重量％、P=0.010-0.075重量％、S=0.003-0.010重量％、Ti=0.015-0.100重量％、Al=0.001-0.006重量％的鋼水中以0.05-0.5kg/噸的比例添加30重量％Ca-60重量％Si合金，或者向其中混合Met.Ca、Fe、5-15重量％REM的添加劑，或者90重量％Ca-5重量％Ni合金等Ca合金，REM合金的Fe被覆絲，進行處理。Ca處理后的Ca濃度是0.0015-0.0035重量％。隨后，用雙流連續(xù)鑄造裝置澆鑄該鋼水。此時的中間包內(nèi)鋼水的夾雜物的平均組成是36～70重量％Ti2O3-15～38重量％CaO-4～28重量％Al2O3的球狀夾雜物。鑄造時沒有向中間包和浸入式水口內(nèi)吹入Ar氣。鑄造后浸入式水口內(nèi)基本上沒有附著物。將上述連鑄坯熱軋至3.5mm的板卷，再冷軋至0.8mm板卷。在該熱軋板、冷軋板上只發(fā)現(xiàn)了0.00-0.02個/1000米板卷以下的非金屬夾雜物性表面缺陷。另外，銹蝕量與以往的Al脫氧相同，沒有出現(xiàn)問題。冷軋后進行電鍍鋅、熱浸鍍鋅處理的鋼板表面質(zhì)量也很好。在表2中作為本發(fā)明例22-31給出了所得到的鋼板的成分和鋼板中1μm或以上的主要夾雜物的平均組成。實施例7(№.32)轉(zhuǎn)爐出鋼后，將300噸鋼水用RH真空脫氣裝置進行脫碳處理，調(diào)整成C=0.0015重量％、Si=0.005重量％、Mn=0.12重量％、P=0.015重量％、S=0.008重量％，同時將鋼水溫度調(diào)整為1600℃。以1.0kg/噸的比例向鋼水中添加Al，直至使鋼水中溶存氧濃度降低到30ppm。此時鋼水中的Al濃度是0.008重量％。接著，以1.5kg/噸的比例向鋼水中添加70重量％Ti-Fe合金進行Ti脫氧。然后，添加FeNb、FeB進行成分調(diào)整，隨后，以0.3kg/噸的比例向鋼水中添加30重量％Ca-60重量％Al合金的Fe被覆絲進行處理。處理后的Ti濃度是0.045重量％，Al濃度是0.010重量％，Ca濃度是0.0015重量％。隨后，用雙流連續(xù)鑄造裝置澆鑄該鋼水，制成連鑄坯。此時的中間包內(nèi)鋼水的夾雜物的平均組成是30重量％Ti2O3-10重量％CaO-60重量％Al2O3的球狀夾雜物。鑄造時沒有向中間包和浸入式水口內(nèi)吹入Ar氣。連鑄后觀察時，中間包和浸入式水口內(nèi)基本上沒有附著物。將上述連鑄坯熱軋至3.5mm，再冷軋至1.2mm，然后進行連續(xù)退火。在退火板上只發(fā)現(xiàn)等于或小于0.03個/1000米板卷的脫皮、裂片、鐵鱗等非金屬夾雜物缺陷。另外，銹蝕量與以往的Al脫氧相同，沒有出現(xiàn)問題。冷軋后進行電鍍鋅、熱浸鍍鋅處理的鋼板表面質(zhì)量也很好。在表2中作為本發(fā)明例32給出了所得到的鋼板的成分和鋼板中1μm或以上的主要夾雜物的平均組成。比較例1(№.33、34)轉(zhuǎn)爐出鋼后，將300噸鋼水用RH真空脫氣裝置進行脫碳處理，調(diào)整成C=0.0014重量％、0.025重量％，Si=0.006重量％、0.025重量％，Mn=0.12重量％、0.15重量％，P=0.013重量％、0.020重量％，S=0.005重量％、0.010重量％，同時將鋼水溫度調(diào)整為1590℃。以1.2-1.6kg/噸的比例向鋼水中添加Al，進行脫氧處理。脫氧處理后的鋼水中的Al濃度是0.008重量％、0.045重量％。接著，以0.5-0.6kg/噸的比例添加FeTi，同時，添加FeNb、FeB進行成分調(diào)整。處理后的Ti濃度是0.035重量％、0.040重量％。隨后，用雙流連續(xù)鑄造裝置澆鑄該鋼水，制成連鑄坯。此時的中間包內(nèi)鋼水的夾雜物的平均組成是72重量％、98重量％Al2O3,2重量％、25重量％Ti2O3的叢聚狀夾雜物為主體。鑄造時沒有向中間包和浸入式水口內(nèi)吹入Ar氣的場合，水口上明顯地附著有Al2O3，第三次裝料時，滑動水口的開度明顯增大，由于水口堵塞，澆鑄終止。另外，即使吹入Ar氣，水口內(nèi)仍附著大量的Al2O3，在第8次裝料時，結(jié)晶器內(nèi)的液面變動增大，澆鑄終止。將上述連鑄坯熱軋至3.5mm，再冷軋至0.8mm，然后在780℃下進行連續(xù)退火。在退火板上發(fā)現(xiàn)了0.45、0.55個/1000米板卷的脫皮、裂片、鐵鱗等非金屬夾雜物性的表面缺陷。在表3中作為比較例33、34給出了所得到的鋼板的成分和鋼板中1μm或以上的主要夾雜物的平均組成。表3比較例2(№.35)轉(zhuǎn)爐出鋼后，將300噸鋼水用RH真空脫氣裝置進行脫碳處理，調(diào)整成C=0.0012重量％、Si=0.006重量％、Mn=0.15重量％、P=0.015重量％、S=0.012重量％，同時將鋼水溫度調(diào)整為1595℃。以0.4kg/噸的比例向鋼水中添加Al，使鋼水中的溶存氧濃度降低到120ppm。此時鋼水中的Al濃度是0.002重量％。接著，以1.0kg/噸的比例添加70重量％Ti-Fe合金，進行Ti脫氧。隨后，添加FeNb、FeB進行成分調(diào)整。處理后的Ti濃度是0.025重量％。隨后，用雙流連續(xù)鑄造裝置澆鑄該鋼水，制成連鑄坯。此時的中間包內(nèi)鋼水的夾雜物的平均組成是92重量％Ti2O3-8重量％Al2O3的粒狀夾雜物為主體。鑄造時沒有向中間包和浸入式水口內(nèi)吹入Ar氣的場合，水口上明顯地附著有基體金屬和85-95重量％Ti2O3-Al2O3，第2次裝料時，滑動水口的開度明顯增大，由于水口堵塞，澆鑄終止。另外，即使吹入Ar氣，水口內(nèi)仍附著大量的85-95重量％Ti2O3-Al2O3，在第3次裝料時，結(jié)晶器內(nèi)的液面變動增大，澆鑄終止。將上述連鑄坯熱軋至3.5mm，再冷軋至0.8mm，然后進行連續(xù)退火。在退火板上只發(fā)現(xiàn)等于或小于0.03個/1000米板卷的脫皮、裂片、鐵鱗等非金屬夾雜物性的表面缺陷。在表3中作為比較例35給出了所得到的鋼板的成分和鋼板中1μm或以上的主要夾雜物的平均組成。比較例3(№.36)轉(zhuǎn)爐出鋼后，將300噸鋼水用RH真空脫氣裝置進行脫碳處理，調(diào)整成C=0.0012重量％、Si=0.006重量％、Mn=0.10重量％、P=0.015重量％、S=0.012重量％，同時，將鋼水溫度調(diào)整為1600℃。以1.6kg/噸的比例向鋼水中添加Al進行脫氧處理。脫氧處理后鋼水中的Al濃度是0.030重量％。接著，以0.45kg/噸的比例添加FeTi，同時，添加FeNb、FeB進行成分調(diào)整。處理后的Ti濃度是0.032重量％。然后，以0.45kg/噸的比例向鋼水中添加30重量％Ca-60重量％Si合金的Fe被覆絲進行Ca處理。處理后的Ti濃度是0.032重量％、Al濃度是0.030重量％、Ca濃度是0.0030重量％。隨后，用雙流連續(xù)鑄造裝置澆鑄該鋼水，制成連鑄坯。此時的中間包內(nèi)鋼水的夾雜物的平均氧化物組成是53重量％Al2O3-45重量％CaO-2重量％Ti2O3的球狀夾雜物為主體，夾雜物中含有15重量％S。鑄造時沒有向中間包和浸入式水口內(nèi)吹入Ar氣。連鑄后觀察時，中間包和浸入式水口內(nèi)基本上沒有附著物。將上述連鑄坯熱軋至3.5mm，再冷軋至0.8mm，然后進行連續(xù)退火。在退火板上只發(fā)現(xiàn)等于或小于0.03個/1000米板卷以下的脫皮、裂片、鐵鱗等非金屬夾雜物性的表面缺陷。但是，銹蝕量與以往的Al脫氧相比顯著惡化，在溫度60℃、濕度95％的恒溫恒濕槽中進行銹蝕試驗，結(jié)果，500小時后銹蝕面積為Al脫氧鋼的50倍或以上。在表3中作為比較例36給出了所得到的鋼板的成分和鋼板中1μm或以上的主要夾雜物的平均組成。比較例4(№.37、38)轉(zhuǎn)爐出鋼后，將300噸的鋼水用RH真空脫氣裝置進行脫碳處理，調(diào)整成C=0.0015重量％、0.017重量％，Si=0.004重量％、0.008重量％，Mn=0.12重量％、0.15重量％，P=0.012重量％、0.015重量％，S=0.005重量％，同時將鋼水溫度調(diào)整為1600℃。以1.6kg/噸的比例向鋼水中添加Al，進行脫氧處理。脫氧處理后的鋼水中的Al濃度是0.035重量％。然后，以0.45-0.50kg/噸的比例添加FeTi，同時，添加FeNb、FeB進行成分調(diào)整。處理后的Ti濃度是0.045-0.035重量％。隨后，以0.08-0.20kg/噸的比例向鋼水中添加30重量％Ca-60重量％Si合金的Fe被覆絲，進行Ca處理。處理后的Ti濃度是0.035重量％、0.042重量％，Al濃度是0.035重量％、0.038重量％，Ca濃度是0.0004重量％、0.0010重量％。隨后，用雙流連續(xù)鑄造裝置澆鑄該鋼水，制成連鑄坯。此時的中間包內(nèi)鋼水的夾雜物的平均組成是77重量％、87重量％Al2O3-12重量％、22重量％CaO-1重量％Ti2O3的粒狀和叢聚狀的夾雜物為主體。鑄造時沒有向中間包和浸入式水口內(nèi)吹入Ar氣，第2次裝料時，滑動水口的開度明顯增大，由于水口堵塞，澆鑄終止。連續(xù)鑄造后觀察時，中間包和浸入式水口內(nèi)明顯地附著有0～25重量％CaO-75～100重量％Al2O3。將上述連鑄坯熱軋至3.5mm，再冷軋至0.8mm，然后進行連續(xù)退火。該退火板上的脫皮、裂片、鐵鱗等非金屬夾雜物性的表面缺陷非常多，高達0.25-1.24個/1000米板卷。而且，銹蝕量也比以往的Al脫氧惡化，在溫度60℃、濕度95％的恒溫恒濕槽中進行銹蝕試驗，結(jié)果，500小時后銹蝕面積為Al脫氧鋼的2-3倍。在表3中作為比較例37、38給出了所得到的鋼板的成分和鋼板中1μm或以上的主要夾雜物的平均組成。比較例5(№.39)轉(zhuǎn)爐出鋼后，將300噸的鋼水用RH真空脫氣裝置進行脫碳處理，調(diào)整成C=0.0012重量％、Si=0.004重量％、Mn=0.12重量％、P=0.013重量％、S=0.005重量％，同時將鋼水溫度調(diào)整為1590℃。以0.2kg/噸的比例向鋼水中添加Al，直到鋼水中溶存氧濃度降低至210ppm。脫氧處理后的鋼水中的Al濃度是0.003重量％。然后，以0.80kg/噸的比例添加FeTi，同時，添加FeNb、FeB進行成分調(diào)整。處理后的Ti濃度是0.020重量％。隨后，以0.08kg/噸的比例向鋼水中添加30重量％Ca-60重量％Si合金的Fe被覆絲，進行Ca處理。處理后的Ti濃度是0.018重量％、Al濃度是0.003重量％、Ca濃度是0.0004重量％。隨后，用雙流連續(xù)鑄造裝置澆鑄該鋼水，制成連鑄坯。此時的中間包內(nèi)鋼水的夾雜物的平均氧化物組成是3重量％Al2O3-4重量％CaO-92重量％Ti2O3-1重量％SiO2的粒狀夾雜物為主體。鑄造時沒有向中間包和浸入式水口內(nèi)吹入Ar氣的場合，水口上明顯地附著了基體金屬和85～95重量％Ti2O3-0～5重量％CaO-2～10重量％Al2O3，第2次裝料時，滑動水口的開度明顯增大，由于水口堵塞，澆鑄終止。另外，即使吹入Ar氣，水口內(nèi)仍附著有大量的85～95重量％Ti2O3-0～5重量％CaO-2～10重量％Al2O3，第3次裝料時結(jié)晶器內(nèi)的液面變動增大，澆鑄終止。將上述連鑄坯熱軋至3.5mm，再冷軋至0.8mm，然后進行連續(xù)退火。該退火板上發(fā)現(xiàn)0.08個/1000米的脫皮、裂片、鐵鱗等非金屬夾雜物性的表面缺陷。在表3中作為比較例39給出了所得到的鋼板的成分和鋼板中1μm或以上的主要夾雜物的平均組成。比較例6(№.40、41)轉(zhuǎn)爐出鋼后，將300噸的鋼水用RH真空脫氣裝置進行脫碳處理，調(diào)整成C=0.0012重量％、0.015重量％，Si=0.005重量％，Mn=0.14重量％、0.15重量％，P=0.010重量％、0.014重量％，S=0.004重量％、0.005重量％，同時將鋼水溫度調(diào)整為1600℃。以0.5kg/噸的比例向鋼水中添加Al，直到鋼水中溶存氧濃度降低至80-120ppm。脫氧處理后的鋼水中的Al濃度是0.003-0.005重量％。然后，以0.65-0.80kg/噸的比例添加FeTi，同時，添加FeNb、FeB進行成分調(diào)整。處理后的Ti濃度是0.030-0.035重量％。隨后，以1.00kg/噸的比例向鋼水中添加30重量％Ca-60重量％Si合金的Fe被覆絲，或者以0.8kg/噸的比例添加在30重量％Ca-60重量％Si合金中混入10重量％REM的添加劑。處理后的Ti濃度是0.025重量％、0.030重量％，Al濃度是0.003重量％、0.005重量％，Ca濃度是0.0052重量％、0.0062重量％，REM濃度是0.0000重量％、0.0020重量％。隨后，用雙流連續(xù)鑄造裝置澆鑄該鋼水，制成連鑄坯。此時的中間包內(nèi)鋼水中夾雜物的組成是25重量％Ti2O3-48重量％、56重量％CaO-15重量％、19重量％Al2O3-0重量％、12重量％REM氧化物的球狀夾雜物。夾雜物中含有14重量％S。鑄造時沒有向中間包和浸入式水口內(nèi)吹入Ar氣。連續(xù)鑄造后觀察時，中間包和浸入式水口內(nèi)基本上沒有附著物。將上述連鑄坯熱軋至3.5mm，再冷軋至0.8mm，然后進行連續(xù)退火。該退火板上的脫皮、裂片、鐵鱗等非金屬夾雜物性的表面缺陷增加到0.08～0.15個/1000米板卷。另外，銹蝕量也比以往的Al脫氧顯著惡化，在溫度60℃、濕度95％的恒溫恒濕槽中進行銹蝕試驗，結(jié)果，500小時后銹蝕面積達到Al脫氧鋼的20-30倍以上。在表3中作為比較例40、41給出了所得到的鋼板的成分和鋼板中1μm或以上的主要夾雜物的平均組成。比較例7(№.42)將在轉(zhuǎn)爐中經(jīng)過脫碳處理的300噸鋼水，在出鋼過程中添加1.2kg/噸的Al、0.5kg/噸的FeSi和5.0kg/噸的FeMn，然后用RH真空脫氣裝置進行脫氧處理，以0.15kg/噸的比例添加70重量％Ti-Fe合金，同時添加FeNb、FeB進行成分調(diào)整。處理后的成分是C=0.02重量％、Si=0.03重量％、Mn=0.35重量％、P=0.012重量％、S=0.007重量％、Ti=0.008重量％、Al=0.035重量％。隨后，用雙流連續(xù)鑄造裝置澆鑄該鋼水，制成連鑄坯。此時的中間包內(nèi)鋼水的夾雜物的平均組成是98重量％Al2O3,2重量％或以下Ti2O3的叢聚狀夾雜物為主體。鑄造時沒有向中間包和浸入式水口內(nèi)吹入Ar氣的場合，水口上明顯地附著有Al2O3，第3次裝料時，滑動水口的開度明顯增大，由于水口堵塞，澆鑄終止。另外，即使吹入Ar氣，水口內(nèi)仍附著大量的Al2O3，在第9次裝料時，結(jié)晶器內(nèi)的液面變動增大，澆鑄終止。將上述連鑄坯熱軋至3.5mm，再冷軋至0.8mm，然后進行連續(xù)退火。在退火板上發(fā)現(xiàn)了0.27個/1000米板卷的脫皮、裂片、鐵鱗等非金屬夾雜物性的表面缺陷。在表3中作為比較例42給出了所得到的鋼板的成分和鋼板中1μm或以上的主要夾雜物的平均組成。比較例8(№.43)將在轉(zhuǎn)爐中經(jīng)過脫碳處理的300噸鋼水，在出鋼過程中添加0.3kg/噸的Al、0.2kg/噸的FeSi和5.0kg/噸的FeMn進行脫氧。此時鋼水中的Al濃度是0.003重量％。然后在RH真空脫氣裝置中添加0.9kg/噸的70重量％Ti-Fe合金進行Ti脫氧。處理后的成分是C=0.035重量％、Si=0.018重量％、Mn=0.4重量％、P=0.012重量％、S=0.005重量％、Ti=0.047重量％、Al=0.002重量％。然后，用雙流連續(xù)鑄造裝置澆鑄該鋼水，制成連鑄坯。此時的中間包內(nèi)鋼水的夾雜物的平均組成是88重量％Ti2O3-12重量％Al2O3的粒狀夾雜物為主體。鑄造時沒有向中間包和浸入式水口內(nèi)吹入Ar氣的場合，水口上明顯地附著有基體金屬和85～95重量％Ti2O3-5～15重量％Al2O3，第2次裝料時，滑動水口的開度明顯增大，由于水口堵塞，澆鑄終止。另外，即使吹入Ar氣，水口內(nèi)仍附著大量的85～95重量％Ti2O3-5～15重量％Al2O3，在第3次裝料時，結(jié)晶器內(nèi)的液面變動增大，澆鑄終止。將上述連鑄坯熱軋至3.5mm，再冷軋至0.8mm，然后進行連續(xù)退火。在退火板上只發(fā)現(xiàn)等于或小于0.02個/1000米板卷的脫皮、裂片、鐵鱗等非金屬夾雜物性的表面缺陷。在表3中作為比較例43給出了所得到的鋼板的成分和鋼板中1μm或以上的主要夾雜物的平均組成。比較例9(№.44)將在轉(zhuǎn)爐中經(jīng)過脫碳處理的300噸鋼水，在出鋼過程中添加0.3kg/噸的Al、6.0kg/噸的FeMn進行脫氧。此時鋼水中的Al濃度是0.003重量％。然后在RH真空脫氣裝置中添加0.8kg/噸的70重量％Ti-Fe合金進行Ti脫氧，同時添加FeNb、FeB進行成分調(diào)整。以0.08kg/噸的比例向鋼水中添加30重量％Ca-60重量％Si合金的Fe被覆絲進行Ca處理。處理后的Ti濃度是0.040重量％、Al濃度是0.003重量％、Ca濃度是0.0004重量％。然后，用雙流連續(xù)鑄造裝置澆鑄該鋼水，制成連鑄坯。此時的中間包內(nèi)鋼水的夾雜物的平均氧化物組成是11重量％的Al2O3-4重量％CaO-85重量％Ti2O3的粒狀夾雜物為主體。鑄造時沒有向中間包和浸入式水口內(nèi)吹入Ar氣的場合，水口上明顯地附著有基體金屬和85～95重量％Ti2O3-0～5重量％CaO-2～10重量％Al2O3，第2次裝料時，滑動水口的開度明顯增大，由于水口堵塞，澆鑄終止。另外，即使吹入Ar氣，水口內(nèi)仍附著大量的85～95重量％Ti2O3-0～5重量％CaO-2～10重量％Al2O3，在第3次裝料時，結(jié)晶器內(nèi)的液面變動增大，澆鑄終止。將上述連鑄坯熱軋至3.5mm，再冷軋至0.8mm，然后進行連續(xù)退火。在退火板上發(fā)現(xiàn)了0.08個/1000米板卷的脫皮、裂片、鐵鱗等非金屬夾雜物性的表面缺陷。在表3中作為比較例44給出了所得到的鋼板的成分和鋼板中1μm或以上的主要夾雜物的平均組成。發(fā)明的效果如上所述，本發(fā)明的鈦鎮(zhèn)靜鋼材，在其制造過程中的連續(xù)鑄造時不會引起浸入式水口堵塞，軋制薄鋼板的表面基本上沒有由于非金屬夾雜物而引起的表面缺陷，銹蝕也很少，非常適合于汽車用薄鋼板等。權(quán)利要求1.具有良好表面性狀的鈦鎮(zhèn)靜的鋼材，其特征是，用Ti將鋼水脫氧，使之滿足下列條件1或條件2，即當(dāng)鋼中的Ti含量為Ti:0.010-0.50重量％時，Ti含量與Al含量之比為(Ti重量％)/(Al重量％)≥5(條件1)，或者，當(dāng)鋼中的Ti和Al的含量為Ti:0.010重量％或以上、Al:0.015重量％或以下時，Ti含量與Al含量之比為(Ti重量％)/(Al重量％)＜5(條件2)，另外，添加Ca和稀土金屬(REM)中的任1種或2種，使其含量為0.0005重量％或以上，鋼中所含的氧化物系夾雜物為，CaO和稀土金屬氧化物中的任1種或2種的合計含量為氧化物系夾雜物總量的5重量％或以上、50重量％或以下。Ti氧化物含量為氧化物系夾雜物總量的90重量％或以下，Al2O3含量為氧化物系夾雜物總量的70重量％或以下。2.權(quán)利要求1所述的鈦鎮(zhèn)靜的鋼材，其特征是，該鋼材滿足下列的條件3或條件4，即，當(dāng)鋼中的Ti含量為Ti:0.025-0.50重量％時，Ti含量與Al含量之比為(Ti重量％)/(Al重量％)≥5(條件3)，或者，當(dāng)鋼中的Ti和Al的含量為Ti:0.025重量％或以上、Al:0.015重量％或以下時，Ti含量與Al含量之比為(Ti重量％)/(Al重量％)＜5(條件4)，另外，Ti氧化物含量為氧化物系夾雜物總量的20重量％或以上、90重量％或以下。3.權(quán)利要求1所述的鈦鎮(zhèn)靜的鋼材，其特征是，在鋼中添加Ti，使其含量為Ti:0.025-0.075重量％。Ti含量與Al含量之比為(Ti重量％)/(Al重量％)≥5，Ti氧化物含量為氧化物系夾雜物總量的20重量％或以上、90重量％或以下。4.權(quán)利要求1、2或3所述的鈦鎮(zhèn)靜的鋼材，其特征是，氧化物系夾雜物中還含有占氧化物系夾雜物總量30重量％或以下的SiO2，占氧化物系夾雜物總量15重量％或以下的MnO。5.權(quán)利要求1、2或3所述的鈦鎮(zhèn)靜的鋼材，其特征是，鋼中含有C≤0.5重量％、Si≤0.5重量％、Mn:0.05-2.0重量％、S≤0.050重量％。6.權(quán)利要求1、2或3所述的鈦鎮(zhèn)靜的鋼材，其特征是，氧化物系夾雜物中80重量％或以上是具有平均粒徑50μm或以下大小的粒狀或破斷狀。7.具有良好表面性狀的鈦鎮(zhèn)靜鋼材的制造方法，其特征是，用Ti將鋼水脫氧，使之滿足下列的條件1或條件2，即，當(dāng)鋼中的Ti含量為Ti:0.010-0.50重量％時，Ti含量與Al含量之比為Ti重量％/Al重量％≥5(條件1)，或者，當(dāng)鋼中的Ti和Al的含量為Ti:0.010重量％或以上、Al:0.015重量％或以下時，Ti含量與Al含量之比為(Ti重量％)/(Al重量％)＜5(條件2)，另外，添加Ca和稀土金屬中的任1種或2種，使其含量為0.0005重量％或以上，鋼中所含的氧化物系夾雜物為，CaO和稀土金屬氧化物中的任1種或2種的合計含量為氧化物系夾雜物總量的5重量％或以上、50重量％或以下，Ti氧化物含量為氧化物系夾雜物總量的90重量％或以下，Al2O3含量為氧化物系夾雜物總量的70重量％或以下。8.權(quán)利要求7所述的鈦鎮(zhèn)靜的鋼材的制造方法，其特征是，該鋼材滿足下列的條件3或條件4，即，當(dāng)鋼中的Ti含量為Ti:0.025-0.50重量％時，Ti含量與Al含量之比為(Ti重量％)/(Al重量％)≥5(條件3)，或者，當(dāng)鋼中的Ti和Al的含量為Ti:0.025重量％或以上、Al:0.015重量％或以下時，Ti含量為Al含量之比為(Ti重量％)/(Al重量％)＜5(條件4)，另外，Ti氧化物含量為氧化物系夾雜物總量的20重量％或以上，90重量％或以下。9.權(quán)利要求7所述的鈦鎮(zhèn)靜的鋼材的制造方法，其特征是，在鋼中添加Ti，使其含量為Ti:0.025-0.075重量％，Ti含量與Al含量之比為(Ti重量％)/(Al重量％)≥5，Ti氧化物含量為氧化物系夾雜物總量的20重量％或以上、90重量％或以下。10.權(quán)利要求7、8或9所述的鈦鎮(zhèn)靜的鋼材的制造方法，其特征是，氧化物系夾雜物中還含有占氧化物系夾雜物總量的30重量％或以下的SiO2，占氧化物系夾雜物總量的15重量％或以下的MnO。11.權(quán)利要求7、8或9所述的鈦鎮(zhèn)靜的鋼材的制造方法，其特征是，鋼中含有C≤0.5重量％、Si≤0.5重量％、Mn:0.05-2.0重量％、S≤0.050重量％。12.權(quán)利要求7、8或9所述的鈦鎮(zhèn)靜的鋼材的制造方法，其特征是，Ca的添加方法是使用粉狀或粒狀的金屬Ca或者粒狀、塊狀的CaSi合金、CaAl合金、CaNi合金等含Ca的合金、Ca合金的絲。13.權(quán)利要求7、8或9所述的鈦鎮(zhèn)靜的鋼材的制造方法，其特征是，稀土金屬的添加方法是使用粉狀或粒狀的稀土金屬或者粒狀、塊狀的Fe-稀土金屬合金等含稀土金屬的合金或者稀土金屬的合金絲。14.權(quán)利要求7、8或9所述的鈦鎮(zhèn)靜的鋼材的制造方法，其特征是，不向中間包或浸入式水口中吹入氬氣或氮氣，將鋼水從中間包注入結(jié)晶器內(nèi)進行連續(xù)鑄造。15.權(quán)利要求7、8或9所述的鈦鎮(zhèn)靜的鋼材的制造方法，其特征是，用真空脫氣裝置對鋼水進行脫碳處理，然后用含有Ti的合金進行脫氧，添加Ca和稀土金屬中的1種或2種以及含有選自Fe、Al、Si和Ti中的1種或2種或以上的合金或混合物。16.權(quán)利要求7、8或9所述的鈦鎮(zhèn)靜的鋼材的制造方法，其特征是，用真空脫氣裝置對鋼水進行脫碳處理，然后用Al、Si和Mn中的任1種進行預(yù)脫氧，使溶解在鋼水中的氧量達到200ppm或以下，然后用含有Ti的合金進行脫氧。全文摘要本發(fā)明提供了連續(xù)鑄造時可以有效防止水口堵塞,不容易產(chǎn)生因叢聚狀夾雜物而引起的表面缺陷和銹蝕的鋼板。所述的鋼材是在鈦鎮(zhèn)靜的鋼水中添加Ca和REM中的任1種或2種,使其含量達到0.0005重量%或以上的鋼,其特征是,該鋼中主要含有CaO、REM氧化物中的任1種或2種合計量為5重量%或以上、50重量%或以下、Ti氧化物為90重量%或以下、Al文檔編號C21C7/00GK1218839SQ9812500公開日1999年6月9日申請日期1998年9月29日優(yōu)先權(quán)日1997年9月29日發(fā)明者鍋島誠司,戶澤宏一,反町健一申請人:川崎制鐵株式會社