一種氯化焙燒球團(tuán)的冷卻方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及余熱利用技術(shù)領(lǐng)域，更具體涉及一種氯化焙燒球團(tuán)的冷卻方法。
【背景技術(shù)】
[0002]氯化揮發(fā)焙燒是將礦石和氯化物按一定比例配料制球，在爐/窯內(nèi)經(jīng)高溫氯化焙燒使有價(jià)金屬以氯化物形式進(jìn)入煙氣，減量甚至消除球團(tuán)內(nèi)重金屬及有毒物質(zhì)，從而實(shí)現(xiàn)礦石及尾渣的無害化處理，并資源化利用，氯化焙燒后的球團(tuán)溫度高達(dá)950°C?1200°C，需要冷卻后堆存。目前球團(tuán)冷卻的方法有水淬冷卻、滾筒噴淋冷卻、內(nèi)噴水冷卻以及風(fēng)冷后排放等。水淬冷卻和內(nèi)噴水冷卻容易造成球團(tuán)粉化，且冷卻后球團(tuán)含水量高，需要再干燥，浪費(fèi)能源；淋水冷卻換熱效率低，消耗大量的冷卻用水，能耗也高；風(fēng)冷直接排放，浪費(fèi)熱能。因此需要改進(jìn)氯化焙燒球團(tuán)的冷卻方法。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003](一 )要解決的技術(shù)問題
[0004]本發(fā)明要解決的技術(shù)問題就是如何既節(jié)水，又節(jié)能的冷卻高溫氯化焙燒球團(tuán)，而提供一種氯化焙燒球團(tuán)的冷卻方法。
[0005]( 二)技術(shù)方案
[0006]為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種氯化焙燒球團(tuán)的冷卻方法，該方法包括如下步驟:
[0007]步驟一:氣固換熱:將冷空氣與來自回轉(zhuǎn)窯的熱氯化焙燒球團(tuán)送入換熱器進(jìn)行換熱，生成熱煙氣，換熱前熱氯化焙燒球團(tuán)溫度為900-1200°C，冷空氣溫度為10-30°C，換熱后氯化焙燒球團(tuán)溫度降低至60-100°C，冷空氣溫度升高至300-600°C ；
[0008]步驟二:氣固分離:將換熱后熱煙氣經(jīng)收塵設(shè)備使氣固分離；
[0009]步驟三:氣液換熱-溶液濃縮:將分離后的熱煙氣與氯化物溶液進(jìn)行換熱，使氯化物溶液濃縮，濃縮后的氯化物溶液送至制粒工段，冷卻后的空氣經(jīng)風(fēng)機(jī)返回?fù)Q熱器換熱，循環(huán)利用。
[0010]優(yōu)選地，在步驟一中，所述的球團(tuán)為添加氯化物制粒后燒結(jié)，再經(jīng)氯化焙燒揮發(fā)后的球團(tuán)，其粒度為5-20mm。
[0011 ] 優(yōu)選地，所述的氯化物為氯化鈣、氯化鎂、氯化鈉和氯化鉀的一種或幾種。
[0012]優(yōu)選地，在步驟一中，所述的換熱器分為內(nèi)外兩層，內(nèi)層為耐火磚或耐火材料，夕卜層為碳鋼，冷空氣和熱球團(tuán)逆向流動(dòng)，熱球團(tuán)在換熱器內(nèi)停留時(shí)間為0.2-2h。
[0013]優(yōu)選地，所述的換熱器出口采用具有料封功能的卸料器，確保換熱器內(nèi)部擠滿出料。
[0014]優(yōu)選地，所述的卸料器為帶變頻與料位聯(lián)鎖的圓盤卸料器。
[0015]優(yōu)選地，在步驟一中，所述的換熱器底部為正壓，壓力為50_300Pa，上部為負(fù)壓，負(fù)壓為-50 ?_500Pa。
[0016]優(yōu)選地，在步驟二中，氣固分離采用的設(shè)備為收塵器，收塵器負(fù)壓操作，進(jìn)口壓力為-100 ?-400，出口壓力為-1OOOPa ?_2000Pa。
[0017]優(yōu)選地，所述的收塵器為旋風(fēng)收塵器。
[0018]優(yōu)選地，在步驟三中，所述的氣液換熱-溶液濃縮采用的設(shè)備為噴淋塔；所述的氯化物溶液由8-12%濃縮至18-22% ;所述的熱煙氣溫度降低至50-80°C。
[0019](三)有益效果
[0020]本發(fā)明的氯化焙燒球團(tuán)的冷卻方法的工藝流程短，適應(yīng)性強(qiáng)，球團(tuán)無粉化，環(huán)保清潔，無廢氣和煙塵排放，煙氣攜帶造成的有價(jià)金屬無損失。
【附圖說明】
[0021]為了更清楚地說明本發(fā)明實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對(duì)實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡(jiǎn)單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實(shí)施例，對(duì)于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動(dòng)的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。
[0022]圖1是本發(fā)明氯化焙燒球團(tuán)冷卻方法的工藝流程圖。
【具體實(shí)施方式】
[0023]下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明的實(shí)施方式作進(jìn)一步詳細(xì)描述。以下實(shí)施例用于說明本發(fā)明，但不能用來限制本發(fā)明的范圍。
[0024]本發(fā)明的技術(shù)方案按以下步驟進(jìn)行:
[0025]步驟一、換熱器內(nèi)換熱，10-30°C的冷空氣和900-1200°C的球團(tuán)換熱，空氣溫度被加熱至300-600°C，球團(tuán)溫度被冷卻至60-100°C，經(jīng)圓盤給料外排堆存；步驟二、熱風(fēng)氣固分離，旋風(fēng)捕集所得煙塵輸送至后續(xù)工段，煙氣進(jìn)入氯化藥劑濃縮工段；步驟三、熱煙氣與氯化鈣溶液換熱，使氯化鈣溶液濃縮，濃縮后的氯化鈣溶液送至制粒工段，冷卻后的空氣經(jīng)風(fēng)機(jī)返回冷卻器換熱，循環(huán)利用。
[0026]本發(fā)明采用“密閉容器換熱-旋風(fēng)氣固分離-熱風(fēng)濃縮氯化鈣溶液-冷風(fēng)返回密閉容器換熱”的方法進(jìn)行處理。球團(tuán)冷卻后，球團(tuán)的溫度降低至100°C以下；煙氣溫度升高至300-600°C，經(jīng)氯化鈣溶液噴淋洗滌后，溫度降至50-80°C，再通過風(fēng)機(jī)返回密閉容器換熱，因此熱煙氣無外排，煙氣中攜帶的金屬氯化物等有價(jià)金屬無損耗。
[0027]下面用實(shí)施例進(jìn)一步說明本發(fā)明。
[0028]實(shí)施例1
[0029]新疆某黃金冶煉廠設(shè)計(jì)建設(shè)了 200t/d氰化尾渣氯化揮發(fā)焙燒生產(chǎn)線。
[0030]氯化焙燒過程:干球團(tuán)采用3.2X 27m回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行氯化焙燒，熱球團(tuán)溫度為1100 °C，焙燒時(shí)間為Ih。
[0031]球團(tuán)降溫處理過程:1100°C的球團(tuán)，在圓形密閉冷卻器內(nèi)，采用冷風(fēng)與球團(tuán)換熱，換熱后冷風(fēng)溫度升高至350°c，球團(tuán)溫度降低至80°C，經(jīng)旋風(fēng)收塵器氣固分離后，煙塵送后續(xù)工段，煙氣進(jìn)入噴淋塔，用來濃縮氯化鈣溶液，煙氣溫度降低至55°C，通過風(fēng)機(jī)返回至圓形密閉冷卻器重新進(jìn)行熱交換。
[0032]實(shí)施例2
[0033]與實(shí)施例1相比，區(qū)別點(diǎn)僅在于:本實(shí)施例中，熱球團(tuán)溫度為1000°C。采用冷風(fēng)與球團(tuán)換熱，換熱后冷風(fēng)溫度升高至450°C，球團(tuán)溫度降低至90°C，經(jīng)旋風(fēng)收塵器氣固分離后，煙塵送后續(xù)工段，煙氣進(jìn)入噴淋塔，用來濃縮氯化鈣溶液，煙氣溫度降低至75°C。
[0034]實(shí)施例3
[0035]與實(shí)施例1相比，區(qū)別點(diǎn)僅在于:本實(shí)施例中，熱球團(tuán)溫度為1150°C。采用冷風(fēng)與球團(tuán)換熱，換熱后冷風(fēng)溫度升高至400°C，球團(tuán)溫度降低至70°C，經(jīng)旋風(fēng)收塵器氣固分離后，煙塵送后續(xù)工段，煙氣進(jìn)入噴淋塔，用來濃縮氯化鈣溶液，煙氣溫度降低至65°C。
[0036]采用本發(fā)明方法處理氯化焙燒球團(tuán)，節(jié)省了氯化鈣濃縮所需的熱量，又使球團(tuán)在冷卻過程中減少粉化現(xiàn)象，同時(shí)煙氣無泄漏，有價(jià)金屬無損失，生產(chǎn)清潔無污染。
[0037]以上實(shí)施方式僅用于說明本發(fā)明，而非對(duì)本發(fā)明的限制。盡管參照實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行各種組合、修改或者等同替換，都不脫離本發(fā)明技術(shù)方案的精神和范圍，均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍當(dāng)中。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種氯化焙燒球團(tuán)的冷卻方法，其特征在于，該方法包括如下步驟: 步驟一:氣固換熱:將冷空氣與來自回轉(zhuǎn)窯的熱氯化焙燒球團(tuán)送入換熱器進(jìn)行換熱，生成熱煙氣，換熱前熱氯化焙燒球團(tuán)溫度為900-1200°C，冷空氣溫度為10-30°c，換熱后氯化焙燒球團(tuán)溫度降低至60-100°C，冷空氣溫度升高至300-600°C ； 步驟二:氣固分離:將換熱后熱煙氣經(jīng)收塵設(shè)備使氣固分離； 步驟三:氣液換熱-溶液濃縮:將分離后的熱煙氣與氯化物溶液進(jìn)行換熱，使氯化物溶液濃縮，濃縮后的氯化物溶液送至制粒工段，冷卻后的空氣經(jīng)風(fēng)機(jī)返回?fù)Q熱器換熱，循環(huán)利用。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氯化焙燒球團(tuán)的冷卻方法，其特征在于，在步驟一中，所述的球團(tuán)為添加氯化物制粒后燒結(jié)，再經(jīng)氯化焙燒揮發(fā)后的球團(tuán)，其粒度為5-20_。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的氯化焙燒球團(tuán)的冷卻方法，其特征在于，所述的氯化物為氯化鈣、氯化鎂、氯化鈉和氯化鉀的一種或幾種。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氯化焙燒球團(tuán)的冷卻方法，其特征在于，在步驟一中，所述的換熱器分為內(nèi)外兩層，內(nèi)層為耐火磚或耐火材料，外層為碳鋼，冷空氣和熱球團(tuán)逆向流動(dòng)，熱球團(tuán)在換熱器內(nèi)停留時(shí)間為0.2-2h。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的氯化焙燒球團(tuán)的冷卻方法，其特征在于，所述的換熱器出口采用具有料封功能的卸料器，確保換熱器內(nèi)部擠滿出料。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的氯化焙燒球團(tuán)的冷卻方法，其特征在于，所述的卸料器為帶變頻與料位聯(lián)鎖的圓盤卸料器。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氯化焙燒球團(tuán)的冷卻方法，其特征在于，在步驟一中，所述的換熱器底部為正壓，壓力為50-300Pa，上部為負(fù)壓，負(fù)壓為-50?_500Pa。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氯化焙燒球團(tuán)的冷卻方法，其特征在于，在步驟二中，氣固分離采用的設(shè)備為收塵器，收塵器負(fù)壓操作，進(jìn)口壓力為-100?-400，出口壓力為-1OOOPa ?_2000Pa。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的氯化焙燒球團(tuán)的冷卻方法，其特征在于，所述的收塵器為旋風(fēng)收塵器。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氯化焙燒球團(tuán)的冷卻方法，其特征在于，在步驟三中，所述的氣液換熱-溶液濃縮采用的設(shè)備為噴淋塔；所述的氯化物溶液由8-12%濃縮至18-22%;所述的熱煙氣溫度降低至50-80°C。
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種氯化焙燒球團(tuán)的冷卻方法，該方法包括步驟：氣固換熱：將冷空氣與來自回轉(zhuǎn)窯的熱氯化焙燒球團(tuán)送入換熱器進(jìn)行換熱，生成熱煙氣，換熱前熱氯化焙燒球團(tuán)溫度為900-1200℃，冷空氣溫度為10-30℃，換熱后氯化焙燒球團(tuán)溫度降低至60-100℃，冷空氣溫度升高至300-600℃；氣固分離：將換熱后熱煙氣經(jīng)收塵設(shè)備使氣固分離；氣液換熱-溶液濃縮：將分離后的熱煙氣與氯化物溶液進(jìn)行換熱，使氯化物溶液濃縮，濃縮后的氯化物溶液送至制粒工段，冷卻后的空氣經(jīng)風(fēng)機(jī)返回?fù)Q熱器換熱，循環(huán)利用。本發(fā)明方法工藝流程短，適應(yīng)性強(qiáng)，環(huán)保清潔，無廢氣和煙塵排放，減少空氣攜帶造成的有價(jià)金屬損失。
【IPC分類】C22B1-26
【公開號(hào)】CN104846194
【申請(qǐng)?zhí)枴緾N201510114363
【發(fā)明人】王云, 常耀超, 孫留根, 王為振, 徐曉輝, 郭持皓, 李軍超
【申請(qǐng)人】北京礦冶研究總院
【公開日】2015年8月19日
【申請(qǐng)日】2015年3月16日