含釩焙燒熟料酸浸洗滌的方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明設(shè)及氧化饑的提取技術(shù)領(lǐng)域，尤其是一種對巧化提饑工藝中的含饑賠燒熟 料進行酸浸洗涂的方法。
【背景技術(shù)】
[0002] 饑具有許多寶貴的理化特性和機械特性，被廣泛地應(yīng)用于現(xiàn)代化工業(yè)技術(shù)中，是 重要的戰(zhàn)略物資。目前主流提饑工藝包括"低憐饑渣鋼化賠燒一熱水浸出"和"低憐饑渣 巧化賠燒一硫酸浸出"兩種，其中后者在環(huán)保和生產(chǎn)成本方面更具優(yōu)勢，是行業(yè)發(fā)展的趨 勢。低憐饑渣中的憐含量一般在0. 6 %W下，巧化提饑工藝是通過賠燒先將饑渣中的饑轉(zhuǎn) 化為可酸溶的饑酸巧鹽（主要為Ca2V2〇7等），再用硫酸浸出得到含饑的浸出液和提饑尾 渣，然后向浸出液中加錠鹽沉淀得到多饑酸錠中間產(chǎn)品，般燒后得氧化饑產(chǎn)品。例如公告號 為CN101412539B，名稱為一種氧化饑的清潔生產(chǎn)方法的發(fā)明專利就公開了一種巧化提饑工 乙。
[0003] "低憐饑渣巧化賠燒一硫酸浸出"工藝中，為保證浸出液中高饑濃度（V含量〉25g/ L)和低雜質(zhì)含量（主要是P含量<0. 03g/L)，其浸出過程抑值一般控制在2. 5~3. 5之間。 例如，公開號為CN101161831A，名稱為一種巧化賠燒饑渣的方法，公開號為CN101412539A， 名稱為一種氧化饑的清潔生產(chǎn)方法，都屬于運類方法。然而，提饑尾渣中的饑大部分仍W五 價的饑酸鹽形式存在，在上述抑值范圍內(nèi)，被鐵鐵礦相、娃酸鹽相包裹而無法有效浸出，導(dǎo) 致饑浸出率偏低。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004] 本發(fā)明提供一種含饑賠燒熟料酸浸洗涂的方法，解決通過現(xiàn)有的賠燒熟料酸浸洗 涂方法提饑，饑浸出率偏低的問題。
[0005] 本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是：含饑賠燒熟料酸浸洗涂的方法，包 括W下步驟：
[0006] A、將浸出母液和饑渣巧化熟料攬拌混合，加入硫酸控制抑=2. 5~3. 5浸出，浸 出結(jié)束后液固分離，得待洗殘渣和浸出液；
[0007] B、向待洗殘渣中加入抑=2. 5~6. 0淋洗水進行洗涂過濾，得到第一次濾液和第 一洗殘渣；
[0008] C、向第一洗殘渣中加入抑=1. 0~1. 5淋洗水進行洗涂過濾，得到第二次濾液和 第二洗殘渣；
[0009] D、將第二次濾液用堿液調(diào)節(jié)抑到2. 8~3. 5進行除雜，液固分離得除雜液和除雜 渣；
[0010] E、將除雜液和第一次濾液返回A步驟作為浸出母液。
[0011] 優(yōu)選地，所述步驟D中，所述堿液為氨水。
[0012] 進一步的是，所述步驟C中抑=1. 0~1. 5淋洗水用量大于步驟B中抑=2. 5~ 6.ο淋洗水用量。
[0013] 為了進一步提高饑的浸出率，僅將上述步驟D替換為下述方法：向第二洗殘渣中 加入抑=1. 0~1. 5淋洗水進行洗涂過濾，得到第Ξ次濾液和第Ξ洗殘渣，將第Ξ次濾液 和第二次濾液混合后，再用堿液調(diào)節(jié)抑到2. 8~3. 5進行除雜，液固分離得除雜液和除雜 渣。優(yōu)選地，第Ξ次濾液和第二次濾液混合后，用氨水調(diào)節(jié)抑到2. 8~3. 5進行除雜。
[0014] 更進一步的是，所述步驟B中洗涂待洗殘渣、步驟C中洗涂第一洗殘渣和步驟D中 洗涂第二殘渣的淋洗水的用量均為步驟A中浸出母液總量的1/3。
[0015] 進一步的是，所述步驟D中，除雜的雜質(zhì)元素為憐、鐵。
[0016] 需要說明的是，步驟B中洗涂的目的是置換待洗殘渣中殘留的浸出液，所W其抑 控制在2. 5~6. 0,同時保證第一次濾液中雜質(zhì)P的含量處于0. 03g/LW下。步驟C中的洗 涂目的是通過稀硫酸快速破壞第一洗殘渣中包裹饑的鐵鐵礦相和娃酸鹽相結(jié)構(gòu)，使含饑物 相裸露并由稀硫酸浸出到第二次濾液中，第二次濾液中雜質(zhì)P的含量一般大于0. 〇3邑/1，若 直接返回作為浸出母液再進行浸出，所得浸出液中P〉〇. 〇3g/l，會影響后續(xù)工序的沉饑率和 產(chǎn)品質(zhì)量，所WD步驟中對第二次濾液用堿液調(diào)節(jié)抑到2. 8~3. 5,使第二次濾液中雜質(zhì) 元素憐與鐵形成Fez她〇4) 3JeP〇4化及Fe伽）3沉淀，同時去除運兩種雜質(zhì)。上述步驟D中 對第二洗殘渣進行洗涂過濾可進一步提饑，目的和機理過程與步驟C中的洗涂過濾一致。 第二次濾液和第Ξ次濾液中饑濃度較低，饑含量一般小于5g/l，用氨水調(diào)節(jié)抑值除雜過程 中，饑被沉淀物吸附的量較少，占浸出總饑量較少，饑損失少，提高了饑的浸出率。
[0017] 本發(fā)明的有益效果是：
[0018] 1、提高了賠燒熟料中饑的浸出率。通過稀硫酸來快速破壞第一洗殘渣、第二洗殘 渣中包裹饑的鐵鐵礦相和娃酸鹽相結(jié)構(gòu)，使含饑物相裸露并被稀硫酸浸出到溶液中，相對 現(xiàn)有工藝可提高饑的浸出收率3~7個百分點。
[0019] 2、降低了酸性饑液除雜過程中的饑損失。對步驟C和步驟D中洗涂過濾所得濾液 進行除雜，即對低饑濃度的濾液除雜，減少了除雜過程中的饑損失。
【附圖說明】
[0020] 圖1是本發(fā)明的工藝流程圖。
【具體實施方式】
[0021] 下面結(jié)合實施例對本發(fā)明的【具體實施方式】作進一步說明。 陽0巧實施例1
[0023] 向盛有300mL浸出母液的燒杯在攬拌條件下加入150g饑渣巧化賠燒熟料（V= 9.47wt%，P= 0.04wt% )，并用硫酸控制過程抑=2.8浸出70min后液固分離，得待洗 殘渣和浸出液，然后依次向待洗殘渣中加入抑=3. 2、抑=0. 75和抑=0. 75的100血 淋洗水分Ξ次洗涂、過濾并抽干，得第1次濾液、第2次濾液、第3次濾液和提饑尾渣（V= 1. 08wt% )，計算得饑浸出率為88. 59 %;再用氨水調(diào)節(jié)由第2濾液和第3次濾液組成的混合 濾液的pH至2. 95,攬拌5min后液固分離得除雜渣和除雜液，除雜過程饑損失為53. 63%， 除雜液與第1次濾液混合后作為浸出母液循環(huán)使用，各溶液的成份見表1，可算得浸出總饑 收率為86. 85%。
[0024]表1實施例2中各溶液的不同組分的含量陽0巧]
陽026] 實施例2
[0027] 向盛有300mL浸出母液的燒杯在攬拌條件下加入150g饑渣巧化賠燒熟料（V= 9. 47wt%，P= 0. 04wt% )，并用硫酸控制過程抑=2. 8浸出70min后液固分離