大型均溫臺式低溫退火爐的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種大型均溫臺式低溫退火爐，屬于燃氣加熱爐技術(shù)領(lǐng)域，本發(fā)明的技術(shù)方案要點為：大型均溫臺式低溫退火爐，包括爐體、爐門、空氣預(yù)熱裝置、燃氣供熱裝置、均溫裝置和熱風循環(huán)裝置，所述的空氣預(yù)熱裝置由進氣管、預(yù)熱室、U型連通管、換熱管和供氣管構(gòu)成，所述的燃氣供熱裝置由燃氣室和燃氣燒嘴構(gòu)成，燃氣燒嘴固定于燃氣室的側(cè)壁上，所述的均溫裝置由均溫板、矩形噴嘴和熱風總管道構(gòu)成，所述的熱風循環(huán)裝置由循環(huán)風機、進風管和出風管構(gòu)成。本發(fā)明制造精良、實用、安全且運行可靠，污染小、工作效率高，能夠均勻加熱爐內(nèi)工件，從而獲得較高的爐溫均勻性。
【專利說明】
大型均溫臺式低溫退火爐
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本發(fā)明屬于燃氣加熱爐技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種大型均溫臺式低溫退火爐。
【背景技術(shù)】
[0002]對于大型的焊接工件，焊接后需要進行去應(yīng)力退火處理，然后進行機械加工，工件熱處理的質(zhì)量對機械加工精度及工件的使用性能起到致關(guān)重要的作用，爐溫均勻性是爐子設(shè)計中非常重要的環(huán)節(jié)，爐溫均勻性直接影響工件的熱處理質(zhì)量，一般的退火爐在運行過程中由于設(shè)置問題，控溫精度低，工作效率低，由于密封設(shè)置的不好，使得燃料消耗高，設(shè)備在運行過程中很容易產(chǎn)生噪音以及有害氣體，并且耐熱效果差，給工作帶來了一定的安全隱患。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明解決的技術(shù)問題是提供了一種制造精良、實用、安全且運行可靠，污染小、工作效率高的大型均溫臺式低溫退火爐。
[0004]本發(fā)明為解決上述技術(shù)問題采用如下技術(shù)方案，大型均溫臺式低溫退火爐，其特征在于包括爐體、爐門、空氣預(yù)熱裝置、燃氣供熱裝置、均溫裝置和熱風循環(huán)裝置，爐體的下部設(shè)有沿軌道移動的臺車裝置，爐體的后側(cè)設(shè)有用于密封爐體的升降式爐門，爐體的內(nèi)部設(shè)有爐襯，爐襯與爐體內(nèi)壁之間填充有保溫纖維棉，所述的空氣預(yù)熱裝置由進氣管、預(yù)熱室、U型連通管、換熱管和供氣管構(gòu)成，進氣管和供氣管分別固定于預(yù)熱室上，進氣管和供氣管的末端分別設(shè)有固定板，該固定板上均布有與換熱管相配的固定孔，U型連通管的末端分別設(shè)有支撐板，該支撐板上均布有與換熱管相配的支撐孔，換熱管插接于固定板與支撐板之間，預(yù)熱室的兩側(cè)分別設(shè)有高溫尾氣入口和高溫尾氣出口，其中高溫尾氣出口通過煙道排空，高溫尾氣入口通過排煙管與爐體上部的排煙口連通;所述的燃氣供熱裝置由燃氣室和燃氣燒嘴構(gòu)成，燃氣燒嘴固定于燃氣室的側(cè)壁上，燃氣燒嘴的燃氣進口通過燃氣管與供氣罐相連，該燃氣管上設(shè)有燃氣控制閥，燃氣燒嘴的空氣進口與空氣預(yù)熱裝置中的供氣管相連，該供氣管上設(shè)有空氣控制閥，燃氣室的一側(cè)設(shè)有出風口；所述的均溫裝置由均溫板、矩形噴嘴和熱風總管道構(gòu)成，其中均溫板通過連接件固定于爐襯上，該均溫板與爐襯之間預(yù)留有間隙作為進風通道，均溫板的上方通過噴嘴支架固定有與進風通道相配的矩形噴嘴，該矩形噴嘴沿均溫板橫向均勻分布，矩形噴嘴豎向貫穿爐體后與設(shè)置于爐體上方的熱風總管道連接，該熱風總管道與燃氣室上的出風口相連，噴嘴支架通過連接件固定于爐襯上，均溫板上與矩形噴嘴相對的方向設(shè)有由疏到密豎向排列的矩形出氣孔;所述的熱風循環(huán)裝置由循環(huán)風機、進風管和出風管構(gòu)成，循環(huán)風機固定于爐體上，該循環(huán)風機的進風口通過進風管與排煙管相連通，循環(huán)風機的出風口通過出風管與燃氣室相連通。
[0005]本發(fā)明制造精良、實用、安全且運行可靠，污染小、工作效率高，能夠均勻加熱爐內(nèi)工件，從而獲得較高的爐溫均勻性。
【附圖說明】
[0006]圖1是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0007]圖中:1、爐體，2、爐門，3、空氣預(yù)熱裝置，4、燃氣供熱裝置，5、均溫裝置，6、臺車裝置，7、進氣管，8、預(yù)熱室，9、U形連通管，10、換熱管，11、供氣管，12、煙道，13、排煙管，14、燃氣室，15、燃氣燒嘴，16、燃氣管，17、均溫板，18、矩形噴嘴，19、熱風總管道，20、循環(huán)風機。
【具體實施方式】
[0008]結(jié)合附圖詳細描述本發(fā)明的具體內(nèi)容。大型均溫臺式低溫退火爐，包括爐體1、爐門2、空氣預(yù)熱裝置3、燃氣供熱裝置4、均溫裝置5和熱風循環(huán)裝置，爐體I的下部設(shè)有沿軌道移動的臺車裝置6，爐體I的后側(cè)設(shè)有用于密封爐體I的升降式爐門2，爐體I的內(nèi)部設(shè)有爐襯，爐襯與爐體I內(nèi)壁之間填充有保溫纖維棉，所述的空氣預(yù)熱裝置3由進氣管7、預(yù)熱室8、U型連通管9、換熱管10和供氣管11構(gòu)成，進氣管7和供氣管11分別固定于預(yù)熱室8上，進氣管7和供氣管11的末端分別設(shè)有固定板，該固定板上均布有與換熱管10相配的固定孔，U型連通管9的末端分別設(shè)有支撐板，該支撐板上均布有與換熱管10相配的支撐孔，換熱管10插接于固定板與支撐板之間，預(yù)熱室8的兩側(cè)分別設(shè)有高溫尾氣入口和高溫尾氣出口，其中高溫尾氣出口通過煙道12排空，高溫尾氣入口通過排煙管13與爐體I上部的排煙口連通;所述的燃氣供熱裝置4由燃氣室14和燃氣燒嘴15構(gòu)成，燃氣燒嘴15固定于燃氣室14的側(cè)壁上，燃氣燒嘴15的燃氣進口通過燃氣管16與供氣罐相連，該燃氣管16上設(shè)有燃氣控制閥，燃氣燒嘴15的空氣進口與空氣預(yù)熱裝置3中的供氣管11相連，燃氣室14的一側(cè)設(shè)有出風口；所述的均溫裝置4由均溫板17、矩形噴嘴18和熱風總管道19構(gòu)成，其中均溫板17通過連接件固定于爐襯上，該均溫板17與爐襯之間預(yù)留有間隙作為進風通道，均溫板17的上方通過噴嘴支架固定有與進風通道相配的矩形噴嘴18，該矩形噴嘴18沿均溫板17橫向均勻分布，矩形噴嘴18豎向貫穿爐體I后與設(shè)置于爐體I上方的熱風總管道19連接，該熱風總管道19與燃氣室14 一側(cè)的出風口相連，噴嘴支架通過連接件固定于爐襯上，均溫板17上與矩形噴嘴18相對的方向設(shè)有由疏到密豎向排列的矩形出氣孔;所述的熱風循環(huán)裝置由循環(huán)風機20、進風管和出風管構(gòu)成，循環(huán)風機20固定于爐體I上部，該循環(huán)風機20的進風口通過進風管與排煙管13相連通，循環(huán)風機20的出風口通過出風管與燃氣室14相連通。
[0009]以上顯示和描述了本發(fā)明的基本原理，主要特征和優(yōu)點，在不脫離本發(fā)明精神和范圍的前提下，本發(fā)明還有各種變化和改進，這些變化和改進都落入要求保護的本發(fā)明的范圍。
【主權(quán)項】
1.大型均溫臺式低溫退火爐，其特征在于包括爐體、爐門、空氣預(yù)熱裝置、燃氣供熱裝置、均溫裝置和熱風循環(huán)裝置，爐體的下部設(shè)有沿軌道移動的臺車裝置，爐體的后側(cè)設(shè)有用于密封爐體的升降式爐門，爐體的內(nèi)部設(shè)有爐襯，爐襯與爐體內(nèi)壁之間填充有保溫纖維棉，所述的空氣預(yù)熱裝置由進氣管、預(yù)熱室、U型連通管、換熱管和供氣管構(gòu)成，進氣管和供氣管分別固定于預(yù)熱室上，進氣管和供氣管的末端分別設(shè)有固定板，該固定板上均布有與換熱管相配的固定孔，U型連通管的末端分別設(shè)有支撐板，該支撐板上均布有與換熱管相配的支撐孔，換熱管插接于固定板與支撐板之間，預(yù)熱室的兩側(cè)分別設(shè)有高溫尾氣入口和高溫尾氣出口，其中高溫尾氣出口通過煙道排空，高溫尾氣入口通過排煙管與爐體上部的排煙口連通;所述的燃氣供熱裝置由燃氣室和燃氣燒嘴構(gòu)成，燃氣燒嘴固定于燃氣室的側(cè)壁上，燃氣燒嘴的燃氣進口通過燃氣管與供氣罐相連，該燃氣管上設(shè)有燃氣控制閥，燃氣燒嘴的空氣進口與空氣預(yù)熱裝置中的供氣管相連，該供氣管上設(shè)有空氣控制閥，燃氣室的一側(cè)設(shè)有出風口；所述的均溫裝置由均溫板、矩形噴嘴和熱風總管道構(gòu)成，其中均溫板通過連接件固定于爐襯上，該均溫板與爐襯之間預(yù)留有間隙作為進風通道，均溫板的上方通過噴嘴支架固定有與進風通道相配的矩形噴嘴，該矩形噴嘴沿均溫板橫向均勻分布，矩形噴嘴豎向貫穿爐體后與設(shè)置于爐體上方的熱風總管道連接，該熱風總管道與燃氣室上的出風口相連，噴嘴支架通過連接件固定于爐襯上，均溫板上與矩形噴嘴相對的方向設(shè)有由疏到密豎向排列的矩形出氣孔;所述的熱風循環(huán)裝置由循環(huán)風機、進風管和出風管構(gòu)成，循環(huán)風機固定于爐體上，該循環(huán)風機的進風口通過進風管與排煙管相連通，循環(huán)風機的出風口通過出風管與燃氣室相連通。
【文檔編號】C21D1/52GK106048199SQ201610617857
【公開日】2016年10月26日
【申請日】2016年8月1日
【發(fā)明人】李明科, 王衛(wèi)臣, 王振廣, 王振永
【申請人】河南省天利工業(yè)爐有限公司