一種用于高精度壓鑄輪轂的模具的制作方法
【技術(shù)領域】
[0001]本實用新型屬于壓鑄模具領域，尤其是涉及一種用于高精度壓鑄輪轂的模具。
【背景技術(shù)】
[0002]現(xiàn)有的輪轂的結(jié)構(gòu)如說明書附圖4和附圖5所示，附圖4為輪轂A面的結(jié)構(gòu)示意圖，附圖5為輪轂B面的結(jié)構(gòu)示意圖，原有的輪轂生產(chǎn)工藝是在壓鑄成型后，在輪轂A面的外圓周的四等分點上通過機加工加工出四個定位處，在輪轂B面對應輪轂A面的定位點位置加工出四個螺紋底孔，還要再在輪轂B面的外凸的四端部加工出四個安裝光孔，由于在機加工的過程中，輪轂產(chǎn)品本身的氣孔和砂眼會暴露，造成廢品率的上升，同時機加工動作本身就耗費勞動力，存在耗費人力物力的缺陷。
【實用新型內(nèi)容】
[0003]有鑒于此，本實用新型旨在提出一種用于高精度壓鑄輪轂的模具，能夠在輪轂壓鑄成型的同時，直接高精度定位壓鑄出定位點、安裝光孔和螺紋底孔，省去機加工的步驟，節(jié)省人力物力，有效提高輪轂產(chǎn)品的合格率。
[0004]為達到上述目的，本實用新型的技術(shù)方案是這樣實現(xiàn)的:
[0005]—種用于高精度壓鑄輪轂的模具，包括動模和靜模，所述動模通過移動裝置調(diào)整與所述靜模之間的距離，所述動模和所述靜模的結(jié)合面上形成模腔，所述靜模包括進料口、第一組冷卻水管道和定位點，所述動模包括第二組冷卻水管道、溢出氣道、螺紋底孔立柱和安裝光孔立柱，所述進料口通過澆道連通到所述模腔，所述第一組冷卻水管道和所述第二組冷卻水管道分別設置在所述模腔的前后兩側(cè)，所述模腔通過所述溢出氣道與外界連通，所述定位點設置在輪轂外圓周的四等分點上，所述螺紋底孔立柱對應所述定位點的位置，所述安裝光孔立柱設置在輪轂外凸的四端部。
[0006]進一步的，所述澆道為合金澆道。
[0007]進一步的，所述溢出氣道與所述輪轂的交匯處設置有排氣渣包。
[0008]進一步的，所述移動裝置包括導柱和導套，所述導柱設置在所述靜模的內(nèi)側(cè)面四角處，所述導套設置在所述動模的內(nèi)側(cè)面四角處，所述導套滑動套接在所述導柱上。
[0009]進一步的，所述澆道內(nèi)設置有分流錐，所述分流錐垂直所述進料口。
[0010]相對于現(xiàn)有技術(shù)，本實用新型所述的用于高精度壓鑄輪轂的模具具有以下優(yōu)勢:
[0011](1)本實用新型的動模的導套能夠在靜模的導柱上滑動，實現(xiàn)動模壓緊靜模，往靜模的進料口內(nèi)倒入熔融狀態(tài)的金屬，熔融狀態(tài)的金屬流入澆道，澆道內(nèi)，垂直相對進料口的分流錐起到分流的作用，有助于金屬液均勻流入模腔內(nèi)，金屬液逐漸填充模腔，模腔內(nèi)原有氣體通過溢出氣道排出，通過第一組冷卻水管道和第二組冷卻水管道的冷卻作用，輪轂在模腔內(nèi)成型，由于靜模內(nèi)設置有定位點，動模內(nèi)設置有螺紋底孔立柱和安裝光孔立柱，有助于成型的輪轂在對應的位置壓鑄有對應的孔形，對應孔的位置精度高，將成型的輪轂啟出后，省去了在輪轂上機加工出定位點、螺紋底孔和安裝光孔，節(jié)省了人力物力，同時也能夠有效避免機加工過程中造成的氣孔和砂眼，提升成品率。
[0012](2)本實用新型的澆道采用合金澆道，大大減少了融融狀態(tài)的金屬在澆注過程中的二次氧化，同時合金澆道的耐火度高和抗腐蝕能力強，不易粘料。
【附圖說明】
[0013]構(gòu)成本實用新型的一部分的附圖用來提供對本實用新型的進一步理解，本實用新型的示意性實施例及其說明用于解釋本實用新型，并不構(gòu)成對本實用新型的不當限定。在附圖中:
[0014]圖1為本實用新型實施例的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0015]圖2為本實用新型的動模的正視結(jié)構(gòu)示意圖；
[0016]圖3為本實用新型的靜模的正視結(jié)構(gòu)示意圖；
[0017]圖4為現(xiàn)有的輪轂A面的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0018]圖5為現(xiàn)有的輪轂B面的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0019]附圖標記說明:
[0020]1-動模，11-分流錐，12-第二組冷卻水管道，13-溢出氣道，14-螺紋底孔立柱，15-安裝光孔立柱，16-導套，2-靜模，21-進料口，22-第一組冷卻水管道，23-定位點，24-導柱，3-模腔，4-澆道，5-排氣渣包，6-輪轂B面，61-螺紋底孔，62-安裝光孔，7-輪轂A面。
【具體實施方式】
[0021]需要說明的是，在不沖突的情況下，本實用新型中的實施例及實施例中的特征可以相互組合。
[0022]下面將參考附圖并結(jié)合實施例來詳細說明本實用新型。
[0023]如圖1、2、3所示，本實用新型提供一種用于高精度壓鑄輪轂的模具，包括動模1和靜模2，所述動模通過移動裝置調(diào)整與所述靜模2之間的距離，所述動模1和所述靜模2的結(jié)合面上形成模腔3，所述靜模2包括進料口 21、第一組冷卻水管道22和定位點23，所述動模1包括第二組冷卻水管道12、溢出氣道13、螺紋底孔立柱14和安裝光孔立柱15，所述進料口 21通過澆道4連通到所述模腔3，所述第一組冷卻水管道22和所述第二組冷卻水管道12分別設置在所述模腔3的前后兩側(cè)，所述模腔3通過所述溢出氣道13與外界連通，所述定位點23設置在輪轂外圓周的四等分點上，所述螺紋底孔立柱14對應所述定位點23的位置，所述安裝光孔立柱15設置在輪轂外凸的四端部。
[0024]所述饒道4為合金饒道。
[0025]所述溢出氣道13與所述輪轂的交匯處設置有排氣渣包5。
[0026]所述移動裝置包括導柱24和導套16，所述導柱24設置在所述靜模2的內(nèi)側(cè)面四角處，所述導套16設置在所述動模1的內(nèi)側(cè)面四角處，所述導套16滑動套接在所述導柱24上。
[0027]所述澆道4內(nèi)設置有分流錐11，所述分流錐11垂直所述進料口 21。
[0028]本實例的工作過程:控制動模1的導套16在靜模2的導柱24上滑動，動模1壓緊靜模2，壓緊后，往靜模2的進料口 21內(nèi)倒入熔融狀態(tài)的金屬，熔融狀態(tài)的金屬流入澆道4，澆道4內(nèi)，垂直相對進料口 21的分流錐11將金屬液分流，金屬液均勻流入模腔3內(nèi)，金屬液逐漸填充模腔3，模腔3內(nèi)原有的氣體通過溢出氣道13溢出，第一組冷卻水管道22和第二組冷卻水管道12進行冷卻，輪轂A面7和輪轂B面6在模腔3內(nèi)成型，通過靜模2內(nèi)設置的定位點23壓鑄出輪轂A面7上的定位點，通過動模1內(nèi)設置的螺紋底孔立柱14和安裝光孔立柱15，分別壓鑄出輪轂B面6的螺紋底孔61和安裝光孔62，最后將成型的輪轂從模腔3內(nèi)啟出，直接在螺紋底孔61、安裝光孔62內(nèi)分別對應攻絲即可，不需要再使用機加工的手段進行打孔，節(jié)省人力物力。
[0029]以上所述僅為本實用新型的較佳實施例而已，并不用以限制本實用新型，凡在本實用新型的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本實用新型的保護范圍之內(nèi)。
【主權(quán)項】
1.一種用于高精度壓鑄輪轂的模具，其特征在于:包括動模和靜模，所述動模通過移動裝置調(diào)整與所述靜模之間的距離，所述動模和所述靜模的結(jié)合面上形成模腔，所述靜模包括進料口、第一組冷卻水管道和定位點，所述動模包括第二組冷卻水管道、溢出氣道、螺紋底孔立柱和安裝光孔立柱，所述進料口通過澆道連通到所述模腔，所述第一組冷卻水管道和所述第二組冷卻水管道分別設置在所述模腔的前后兩側(cè)，所述模腔通過所述溢出氣道與外界連通，所述定位點設置在輪轂外圓周的四等分點上，所述螺紋底孔立柱對應所述定位點的位置，所述安裝光孔立柱設置在輪轂外凸的四端部。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于高精度壓鑄輪轂的模具，其特征在于:所述澆道為合金饒道。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于高精度壓鑄輪轂的模具，其特征在于:所述溢出氣道與所述輪轂的交匯處設置有排氣渣包。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于高精度壓鑄輪轂的模具，其特征在于:所述移動裝置包括導柱和導套，所述導柱設置在所述靜模的內(nèi)側(cè)面四角處，所述導套設置在所述動模的內(nèi)側(cè)面四角處，所述導套滑動套接在所述導柱上。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于高精度壓鑄輪轂的模具，其特征在于:所述澆道內(nèi)設置有分流錐，所述分流錐垂直所述進料口。
【專利摘要】本實用新型提供了一種用于高精度壓鑄輪轂的模具，包括動模和靜模，動模和靜模的結(jié)合面上形成模腔，靜模包括進料口和第一組冷卻水管道，動模包括第二組冷卻水管道、溢出氣道、螺紋底孔立柱和安裝光孔立柱，進料口通過澆道連通到模腔，第一組冷卻水管道和第二組冷卻水管道分別設置在模腔的前后兩側(cè)，模腔通過溢出氣道與外界連通，螺紋底孔立柱對應定位點的位置，安裝光孔立柱設置在輪轂外凸的四端部。有益效果是能夠在輪轂壓鑄成型的同時，直接高精度定位壓鑄出定位點、安裝光孔和螺紋底孔，省去機加工的步驟，節(jié)省人力物力，有效提高輪轂產(chǎn)品的合格率。
【IPC分類】B22D17/22
【公開號】CN205096510
【申請?zhí)枴緾N201520788328
【發(fā)明人】于樹遠, 何學謙, 王革
【申請人】天津市發(fā)利汽車壓鑄件廠
【公開日】2016年3月23日
【申請日】2015年10月13日