一種新型覆砂鑄造結(jié)構(gòu)件的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實(shí)用新型涉及鑄造結(jié)構(gòu)，尤其涉及一種新型覆砂鑄造結(jié)構(gòu)件。
【背景技術(shù)】
[0002]覆膜砂(coated sand):砂粒表面在造型前即覆有一層固體樹(shù)脂膜的型砂或芯砂。有冷法和熱法兩種覆膜工藝:冷法用乙醇將樹(shù)脂溶解，并在混砂過(guò)程中加入烏洛托品，使二者包覆在砂粒表面，乙醇揮發(fā)，得覆膜砂;熱法把砂預(yù)熱到一定溫度，加樹(shù)脂使其熔融，攪拌使樹(shù)脂包覆在砂粒表面，加烏洛托品水溶液及潤(rùn)滑劑，冷卻、破碎、篩分得覆膜砂。用于鑄鋼件、鑄鐵件。
[0003]鐵型覆砂(Iron based coated sand):一種鑄造生產(chǎn)技術(shù)，是上世紀(jì)七十年代我國(guó)鑄造工作者在國(guó)內(nèi)外鑄造同行研究的基礎(chǔ)上結(jié)合我國(guó)國(guó)情發(fā)展起來(lái)的一種特殊的鑄造技術(shù)方法，是有別于砂型鑄造、消失模實(shí)型鑄造、V法鑄造、金屬型鑄造、殼型鑄造、石蠟鑄造、陶瓷鑄造、鋼丸鑄造等鑄造方法的一種半精密鑄造方法，該方法采用金屬模型一一鑄鐵模型(故有時(shí)也叫鐵模覆砂Iron mold coated sand)以及與鑄件外形近形的鑄鐵型腔作為砂箱鐵型，近形的鐵型上覆蓋一層6?1mm的覆膜砂砂胎形成鑄型用于澆注成鑄件一一此即鐵型覆砂鑄造。
[0004]殼型鑄造:用一種遇熱硬化的型砂(酚醛樹(shù)脂覆膜砂)覆蓋在加熱到180?280°C的金屬模板上，使其硬化為薄殼(薄殼厚度一般為6?12毫米)，再加溫固化薄殼，使達(dá)到足夠的強(qiáng)度和剛度，因此將上下兩片型殼用夾具卡緊或用樹(shù)脂粘牢后，不用砂箱即可構(gòu)成鑄型，澆注鑄件金屬模板的加熱溫度一般為300°C左右，使用的型砂為樹(shù)脂砂，即以酚醛樹(shù)脂為粘結(jié)劑的樹(shù)脂砂。同樣也可用上述方法將型芯制成薄殼芯制造薄殼鑄型常用翻斗法。制造薄殼芯常用吹制法。
[0005]砂鐵比:生產(chǎn)鑄件消耗的型砂重量和鑄件重量的比值，代表每生產(chǎn)單位重量的鑄件所消耗的型砂重量。
[0006]鐵型覆砂鑄造是在金屬型(稱(chēng)為鐵型)內(nèi)腔覆上一薄層型砂而形成鑄型的一種鑄造工藝。由于覆砂層比較薄(6?10mm)，因此采用比較貴的高質(zhì)量造型材料，在經(jīng)濟(jì)上也是合理的，其結(jié)果是使鑄件質(zhì)量大大改善和廢品顯著減少；由于鐵型覆砂鑄型剛度很好，從而顯著地提高了鑄件的尺寸精度和致密性。鐵型覆砂鑄造方案中，上、下鐵型須加熱并移至制型機(jī)上和模具形成定位關(guān)系后才能覆砂，覆砂后須翻轉(zhuǎn)清理型腔并再次翻轉(zhuǎn)上鐵型才能合型。上下鐵型在澆注起貨后須清理鐵型上的射砂口。鐵型參與了覆砂、清理、合箱、澆注、起貨、清理射砂口整個(gè)過(guò)程，生產(chǎn)效率低下。
[0007]殼型鑄造方案中，為了使鑄件凝固終了砂殼還具有一定強(qiáng)度，砂殼厚度有一定要求，所以砂鐵比要比鐵型覆砂方案大;鑄件冷卻速度慢，鑄型剛性沒(méi)有鐵型覆砂方案好，所以鑄件致密性和尺寸精度就沒(méi)有鐵型覆砂方案好。
【實(shí)用新型內(nèi)容】
[0008]本實(shí)用新型是為了解決上述不足，提供了一種新型覆砂鑄造結(jié)構(gòu)件。
[0009]本實(shí)用新型的上述目的通過(guò)以下的技術(shù)方案來(lái)實(shí)現(xiàn):一種新型覆砂鑄造結(jié)構(gòu)件，包括上鐵型和下鐵型，上鐵型內(nèi)側(cè)設(shè)有上砂殼，下鐵型內(nèi)側(cè)設(shè)有下砂殼，所述上鐵型的上端面上設(shè)有澆口圈安裝孔，并安裝有澆口圈;所述上砂殼設(shè)有與澆口圈相通的漏斗形澆注口，所述澆注口下方兩側(cè)的上砂殼和下砂殼之間設(shè)有陶瓷濾網(wǎng)。
[0010]本實(shí)用新型與現(xiàn)有技術(shù)相比的優(yōu)點(diǎn)是:
[0011 ] 1、以往采用鐵型覆砂工藝生產(chǎn)汽車(chē)轉(zhuǎn)向節(jié)和發(fā)動(dòng)機(jī)支架類(lèi)球墨鑄鐵件時(shí)，鐵型加熱采用液化氣加熱方式，不僅能源利用效率低而且安全隱患大;采用本實(shí)用新型的結(jié)構(gòu)，鐵型不需加熱，避免了液化氣的使用。
[0012]2、由于將鐵型覆砂工藝中效率低下和實(shí)現(xiàn)復(fù)雜的鐵型上覆砂的環(huán)節(jié)改用殼型的高效率制作方法，起貨清理鐵型更簡(jiǎn)單，所以生產(chǎn)安排更方便，整個(gè)生產(chǎn)能力大幅提高。鑄造造車(chē)間造型和澆注、起貨三個(gè)工序每班人均產(chǎn)量由原鐵型覆砂工藝的490KG提高至現(xiàn)在的鐵型殼型工藝的1150KG，人均產(chǎn)能提高翻倍還多，滿足了客戶(hù)對(duì)我公司產(chǎn)能提升的要求。
[0013]3、由于鐵型殼型工藝生產(chǎn)的鑄件質(zhì)量和鐵型覆砂工藝相近，鑄件質(zhì)量同時(shí)也保證了客戶(hù)的需求。
【附圖說(shuō)明】
[0014]圖1是本實(shí)用新型的內(nèi)部結(jié)構(gòu)示意圖。
[0015]圖2是本實(shí)用新型的外部結(jié)構(gòu)示意圖。
【具體實(shí)施方式】
[0016]下面結(jié)合附圖對(duì)本實(shí)用新型進(jìn)一步詳述。
[0017]如圖1、圖2所示，一種新型覆砂鑄造結(jié)構(gòu)件，包括上鐵型I和下鐵型2，上鐵型I內(nèi)側(cè)設(shè)有上砂殼3，下鐵型2內(nèi)側(cè)設(shè)有下砂殼4，所述上鐵型I的上端面上設(shè)有澆口圈安裝孔5，并安裝有澆口圈6;所述上砂殼3設(shè)有與澆口圈6相通的漏斗形澆注口 7，所述澆注口 7下方兩側(cè)的上砂殼3和下砂殼4之間設(shè)有陶瓷濾網(wǎng)8。
[0018]本實(shí)用新型是將鐵型覆砂鑄造工藝改進(jìn)其中鐵型上覆砂部分，由殼型鑄造方案用覆膜砂在具有特殊射嘴結(jié)構(gòu)的專(zhuān)用制型機(jī)上單獨(dú)射制出薄砂殼，并裝在和砂殼外形有合適間隙和貼合度的具有精確形狀的鐵型中來(lái)生產(chǎn)鑄件的方法。由于鐵殼不需加熱、不參與覆砂(改為制殼)過(guò)程、鐵殼無(wú)須清理射砂口、落砂后殘砂易從鐵型脫落，覆膜砂射制的砂殼定位、清理、合型方便，使整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程簡(jiǎn)化并且易操作，所以生產(chǎn)效率較鐵型覆砂方案大幅提高。此方案較大程度繼承了鐵型覆砂鑄型剛度好、冷卻快(特別適合球墨鑄鐵，鑄型高強(qiáng)度可充分利用墨化膨脹和快冷卻得到高致密度的鑄件)、消耗覆膜砂少的特點(diǎn)，又借用殼型鑄造射制薄砂殼效率高的特點(diǎn)。
[0019]以上所述僅為本實(shí)用新型的實(shí)施例，并非因此限制本實(shí)用新型的專(zhuān)利范圍，凡是利用本實(shí)用新型說(shuō)明書(shū)及附圖內(nèi)容所作的等效結(jié)構(gòu)或等效流程變換，或直接或間接運(yùn)用在其他相關(guān)的技術(shù)領(lǐng)域，均同理包括在本實(shí)用新型的專(zhuān)利保護(hù)范圍內(nèi)。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種新型覆砂鑄造結(jié)構(gòu)件，包括上鐵型和下鐵型，上鐵型內(nèi)側(cè)設(shè)有上砂殼，下鐵型內(nèi)側(cè)設(shè)有下砂殼，所述上鐵型的上端面上設(shè)有澆口圈安裝孔，并安裝有澆口圈;所述上砂殼設(shè)有與澆口圈相通的漏斗形澆注口，所述澆注口下方兩側(cè)的上砂殼和下砂殼之間設(shè)有陶瓷濾網(wǎng)。
【專(zhuān)利摘要】本實(shí)用新型公開(kāi)了一種新型覆砂鑄造結(jié)構(gòu)件，包括上鐵型和下鐵型，上鐵型內(nèi)側(cè)設(shè)有上砂殼，下鐵型內(nèi)側(cè)設(shè)有下砂殼，所述上鐵型的上端面上設(shè)有澆口圈安裝孔，并安裝有澆口圈；所述上砂殼設(shè)有與澆口圈相通的漏斗形澆注口，所述澆注口下方兩側(cè)的上砂殼和下砂殼之間設(shè)有陶瓷濾網(wǎng)。本實(shí)用新型與現(xiàn)有技術(shù)相比的優(yōu)點(diǎn)是：1、采用本實(shí)用新型的結(jié)構(gòu)，鐵型不需加熱，避免了液化氣的使用。2、起貨清理鐵型更簡(jiǎn)單，所以生產(chǎn)安排更方便，整個(gè)生產(chǎn)能力大幅提高。3、由于鐵型殼型工藝生產(chǎn)的鑄件質(zhì)量和鐵型覆砂工藝相近，鑄件質(zhì)量同時(shí)也保證了客戶(hù)的需求。
【IPC分類(lèi)】B22C9/06, B22C9/02
【公開(kāi)號(hào)】CN205324640
【申請(qǐng)?zhí)枴緾N201620062272
【發(fā)明人】金昌林, 茍鳴, 劉亞萍
【申請(qǐng)人】四川都江鑄造有限責(zé)任公司
【公開(kāi)日】2016年6月22日
【申請(qǐng)日】2016年1月22日