專利名稱：一種低鹽重質(zhì)純堿的生產(chǎn)方法及其生產(chǎn)低鹽重質(zhì)純堿的系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種低鹽重質(zhì)純堿的生產(chǎn)方法及其生產(chǎn)低鹽重質(zhì)純 堿的系統(tǒng)。
背景技術(shù)：
現(xiàn)在生產(chǎn)純堿的方法有氨堿法、聯(lián)堿法和天然堿加工等。氨堿 法、聯(lián)堿法制純堿基本上用碳化工藝，由于原料不同工藝流程長、投 資多，運(yùn)行成本高。利用天然堿生產(chǎn)純堿的主要工藝有碳化法和蒸發(fā) 法。碳化法生產(chǎn)純堿工藝流程長，控制參數(shù)較多，設(shè)備投資也多；天 然堿生產(chǎn)純堿主要使用蒸發(fā)工藝。蒸發(fā)流程主要分一水堿流程和倍半 堿流程。根據(jù)原料特點(diǎn)選用一水堿流程或倍半堿工藝流程。倍半堿工 藝流程還進(jìn)一步經(jīng)過水合工序才能生產(chǎn)重質(zhì)純堿。
而倍半堿流程帶有水合、輕灰等多個工序，工藝流程比較長、能 耗高。倍半堿流程蒸發(fā)采用三效順流蒸發(fā)裝置。清堿液進(jìn)入I效蒸發(fā)
器，然后通過導(dǎo)料管壓入n效蒸發(fā)器，由n效蒸發(fā)器壓入m效蒸發(fā)器，
逐級脫水增濃，同時NaHC03部分分解，物料組成落在倍半堿區(qū)， 在III效蒸發(fā)結(jié)晶器中析出結(jié)晶。半成品為倍半堿。生產(chǎn)重質(zhì)純堿還需
要水合工序。i效蒸發(fā)器的二次汽作為n效蒸發(fā)器的加熱蒸汽，n效 蒸發(fā)器的二次汽作為ni效蒸發(fā)器的加熱蒸汽，in效蒸發(fā)器二次汽進(jìn)大
氣冷凝器。操作條件I效蒸發(fā)器加熱蒸汽(生蒸汽)壓力0.49MPa (絕壓)；蒸發(fā)室操作溫度115 120°C; 二次^汽壓力0.17 MPa
(絕壓)；溫度U0 115。C; II效蒸發(fā)器蒸發(fā)室操作溫度88 92°C; 二次蒸汽壓力-0.04 MPa;溫度83 85°C。 III效蒸發(fā)器 蒸發(fā)室操作溫度65°C;真空度0.015 0.03MPa
還有一步法生產(chǎn)重質(zhì)純堿的一水堿流程是清堿液先進(jìn)IV效蒸發(fā) 器加熱濃縮后進(jìn)入預(yù)熱器，溫度92 95"C的堿液進(jìn)入I效蒸發(fā)器進(jìn) 行蒸發(fā)，物料進(jìn)II效蒸發(fā)器，再進(jìn)III效蒸發(fā)器進(jìn)行蒸發(fā)濃縮結(jié)晶得到
半成品。蒸汽是i效蒸發(fā)器一n效蒸發(fā)器一m效蒸發(fā)器一iv效蒸發(fā)器
的流向，m效蒸發(fā)器出料溫度95 98r。
還有三效順流的倍半碳酸鈉流程，蒸發(fā)結(jié)晶采用三效真空蒸發(fā)
器；I效蒸發(fā)器蒸發(fā)溫度為8(TC、 n效蒸發(fā)器6(TC、 m效蒸發(fā)器40
。c。蒸發(fā)器配備強(qiáng)制循環(huán)泵、冷凝器及真空泵。第III效蒸發(fā)器取出的
晶漿進(jìn)入濃縮器后才去離心機(jī)脫水得到半成品。還有平流流程的一水 堿流程生產(chǎn)重質(zhì)純堿裝置。它各效分別進(jìn)料，蒸發(fā)后的漿液均含約
30% Na2CO3，H20，各自排入出料總管的平流流程。這幾個流程都無法 完全分解本次原料里的NaHC03，產(chǎn)品粒度不合格。總之，不滿足生 產(chǎn)要求。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的第一個目的在于提供一種生產(chǎn)方法簡單，成本低廉，充 分利用在各個環(huán)節(jié)產(chǎn)生的熱量可以直接生產(chǎn)低鹽重質(zhì)純堿的生產(chǎn)方 法。 ，
本發(fā)明的第二個目的在于提供一種生產(chǎn)低鹽重質(zhì)純堿的系統(tǒng)。
本發(fā)明的目的由如下技術(shù)方案實(shí)施低鹽重質(zhì)純堿的生產(chǎn)方法， 其依次包括有如下步驟(1)、換熱物料流向和(2)、主物料的流向， 其中
(1)、換熱物料流向通過鍋爐排出的0.45MPa的飽和蒸汽一 部分進(jìn)入I效蒸發(fā)器加熱室，另一部分進(jìn)入一級濕分解塔；
進(jìn)入I效蒸發(fā)器加熱室的飽和蒸汽產(chǎn)生的I效凝水經(jīng)二級預(yù)熱 器后返回鍋爐；進(jìn)入I效蒸發(fā)器加熱室的飽和蒸汽產(chǎn)生的I效二次汽
一部分進(jìn)入n級濕分解塔，直接加熱物料，另一部分進(jìn)入n效蒸發(fā)器 加熱室，n效蒸發(fā)器加熱物料產(chǎn)生的n效二次汽一部分進(jìn)入ni效蒸發(fā)
器加熱室， 一部分經(jīng)蒸汽噴射泵以1.6MPa飽和蒸汽作為工作流體與
i效二次汽匯合后返回n效蒸發(fā)器加熱室。ni效蒸發(fā)器產(chǎn)生的ni效冷 凝水進(jìn)入冷凝水儲桶，m效蒸發(fā)器產(chǎn)生的ni效二次汽進(jìn)入iv效蒸發(fā)器
加熱室，W效蒸發(fā)器產(chǎn)生的IV效二次汽去IV效表面冷凝器后排空，IV
效蒸發(fā)器產(chǎn)生的iv效冷凝水進(jìn)入冷凝水儲桶；
進(jìn)入一級濕分解塔的飽和蒸汽產(chǎn)生的濕分解塔蒸汽進(jìn)入一級預(yù) 熱器加熱；
(2)、主物料的流向首先由精制工序送來的精制鹵液經(jīng)堿液精
制罐預(yù)熱至65"C的精鹵進(jìn)入IV效蒸發(fā)器，目的是利用III效蒸發(fā)器二 次氣的熱源，從而提高精鹵的溫度。所述IV效蒸發(fā)器的IV效蒸發(fā)濃縮
完成液依次進(jìn)入i級預(yù)熱器，得到的i級完成液進(jìn)入n級預(yù)熱器，預(yù)
熱到108"C后，得到的II級完成液，送至I級濕分解塔，由I級濕分
解塔得到的i級濕分解合格液經(jīng)預(yù)熱器換熱后進(jìn)入n級濕分解塔，經(jīng)
II級濕分解后,得到的二級濕分解液，使鹵液溶液中NaHC03分解率 達(dá)到80%合格液，送至I效蒸發(fā)器，I效蒸發(fā)完成液導(dǎo)入III效蒸發(fā)器
繼續(xù)蒸發(fā)，m效蒸發(fā)繼續(xù)濃縮，m效蒸發(fā)完成液進(jìn)入n效蒸發(fā)器蒸發(fā)
結(jié)晶，進(jìn)一步加熱濃縮后得到的結(jié)晶物料固液比35%的一水堿結(jié)晶即 低鹽重質(zhì)純堿的半成品。
進(jìn)入I效蒸發(fā)器加熱室的飽和蒸汽一生蒸汽的壓力為0.45MPa 絕壓，溫度為147/TC;所述I效蒸發(fā)器的蒸發(fā)室的操作溫度為117 °C;從所述I效蒸發(fā)器的蒸發(fā)室產(chǎn)生的I效二次汽的壓力0.162 MP 絕壓，溫度113.7°C。
所述n效蒸發(fā)器的蒸發(fā)室操作溫度為io5.5°c; n效蒸發(fā)器產(chǎn)生
的II效二次汽的壓力0.101 MPa絕壓，溫度100°C。
所述III效蒸發(fā)器的蒸發(fā)室操作溫度83.8°C;所述ni效蒸發(fā)器產(chǎn)
生的III效二次汽壓力0.046 MPa絕壓；溫度79.4°C。
所述W效蒸發(fā)器的蒸發(fā)室操作溫度62.8°C;所述IV效蒸發(fā)器產(chǎn)
生的IV效二次汽壓力0.02MPa絕壓；溫度60°C 。
一種生產(chǎn)低鹽重質(zhì)純堿的系統(tǒng)包括有堿液精制罐，IV效蒸發(fā)器，
一級預(yù)熱器，C02洗滌塔，二級預(yù)熱器， 一級濕分解塔，I效蒸發(fā)器，
n效蒸發(fā)器，二級濕分解塔，ni效蒸發(fā)器，iv冷凝器，凝水儲桶，其
中所述堿液精制罐通過輸送管道與所述IV效蒸發(fā)器相連，所述IV效蒸
發(fā)器通過輸送管道與所述一級預(yù)熱器相連，所述一級預(yù)熱器通過輸送 管道與所述二級預(yù)熱器相連，所述二級預(yù)熱器通過管道與所述一級濕 分解塔相連， 一級濕分解塔通過管道分別與所述二級濕分解塔和所述I效蒸發(fā)器相連，二級濕分解塔通過管道分別與I效蒸發(fā)器和II效蒸
發(fā)器相連，所述i效蒸發(fā)器分別通過管道與所述n效蒸發(fā)器和ni效蒸 發(fā)器相連，所述ni效蒸發(fā)器分別通過管道與所述n效蒸發(fā)器、所述iv
效蒸發(fā)器和所述凝水儲桶相連，所述IV冷凝器通過管道分別與IV效蒸
發(fā)器和所述凝水儲桶相連。
本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于因本發(fā)明方法采用了帶有濕分解的多效錯流 蒸發(fā)工藝，本生產(chǎn)工藝流程短、投資少，運(yùn)行成本低，能耗低。采用
本方法一水堿結(jié)晶半成品物料出料溫度(105.5°C)與以往一水堿出 料溫度95 98'C不同。經(jīng)過兩級濕分解和四效蒸發(fā)結(jié)晶；濕分解塔 分解率達(dá)到88%，幾乎NaHC03完全分解。純堿符合中國國家標(biāo)準(zhǔn) GB210.1-2004;純度、粒度，完全可滿足浮法玻璃、顯像管等行業(yè)的 要求，粒度可與美國天然堿產(chǎn)的重質(zhì)純堿相媲美。


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圖1為本發(fā)明的工藝流程圖。
具體實(shí)施例方式
實(shí)施例l: 一種生產(chǎn)低鹽重質(zhì)純堿的系統(tǒng)包括有堿液精制罐，IV 效蒸發(fā)器， 一級預(yù)熱器，C02洗滌塔，二級預(yù)熱器， 一級濕分解塔，
i效蒸發(fā)器，n效蒸發(fā)器，二級濕分解塔，ni效蒸發(fā)器，iv冷凝器， 凝水儲桶，其中所述堿液精制罐通過輸送管道與所述iv效蒸發(fā)器相 連，所述iv效蒸發(fā)器通過輸送管道與所述一級預(yù)熱器相連，所述一級 預(yù)熱器通過輸送管道與所述二級預(yù)熱器相連，所述二級預(yù)熱器通過管
道與所述一級濕分解塔相連， 一級濕分解塔通過管道分別與所述二級 濕分解塔和所述I效蒸發(fā)器相連，二級濕分解塔通過管道分別與I效
蒸發(fā)器和n效蒸發(fā)器相連，所述i效蒸發(fā)器分別通過管道與所述n效 蒸發(fā)器和ni效蒸發(fā)器相連，所述m效蒸發(fā)器分別通過管道與所述n效 蒸發(fā)器、所述iv效蒸發(fā)器和所述凝水儲桶相連，所述iv冷凝器通過管 道分別與iv效蒸發(fā)器和所述凝水儲桶相連。
實(shí)施例2:低鹽重質(zhì)純堿的生產(chǎn)方法，其依次包括有如下步驟 (i)、換熱物料流向和(2)、主物料的流向，其中
(1)、換熱物料流向通過鍋爐排出的0.45MPa的飽和蒸汽一 部分進(jìn)入I效蒸發(fā)器加熱室，另一部分進(jìn)入一級濕分解塔；
進(jìn)入I效蒸發(fā)器加熱室的飽和蒸汽產(chǎn)生的I效凝水經(jīng)二級預(yù)熱 器后返回鍋爐；進(jìn)入I效蒸發(fā)器加熱室的飽和蒸汽產(chǎn)生的I效二次汽
一部分進(jìn)入n級濕分解塔，直接加熱物料，另一部分進(jìn)入n效蒸發(fā)器 加熱室，進(jìn)入n效蒸發(fā)器產(chǎn)生的n效二次汽一部分進(jìn)入in效蒸發(fā)器加
熱室， 一部分經(jīng)蒸汽噴射泵(以1.6MPa飽和蒸汽作為工作流體)與
I效二次汽匯合后返回n效蒸發(fā)器加熱室；剩余二次汽去n效列管式 表面冷凝器換熱后排空。II效蒸發(fā)器產(chǎn)生的II效冷凝水一部分經(jīng)堿液
精制罐后進(jìn)入雜水桶， 一部分去蒸汽噴射泵的減溫器；III效蒸發(fā)器產(chǎn)
生的m效冷凝水進(jìn)入冷凝水儲桶，m效蒸發(fā)器產(chǎn)生的m效二次汽進(jìn)入
iv效蒸發(fā)器加熱室，IV效蒸發(fā)器產(chǎn)生的IV效二次汽去IV效表面冷凝器 后經(jīng)水環(huán)真空泵排空，IV效蒸發(fā)器產(chǎn)生的IV效冷凝水進(jìn)入冷凝水儲
桶；
進(jìn)入一級濕分解塔的飽和蒸汽產(chǎn)生的濕分解塔蒸汽進(jìn)入一級預(yù)
熱器的加熱室；
(2)、主物料的流向首先由精制工序送來的精制鹵液經(jīng)堿液精 制罐預(yù)熱至65'C進(jìn)入IV效蒸發(fā)器，(目的是利用IV效蒸發(fā)器的熱源， 從而提高精鹵的溫度，)所述IV效蒸發(fā)器 IV效蒸發(fā)濃縮完成液依次 進(jìn)入I級預(yù)熱器，得到的I級完成液進(jìn)入II級預(yù)熱器，預(yù)熱到108°C 后，得到的II級完成液，送至I級濕分解塔，由I級濕分解塔得到的 I級濕分解合格液(經(jīng)預(yù)熱器換熱后)進(jìn)入II級濕分解塔，經(jīng)II級濕 分解后,得到的二級濕分解液(使鹵液溶液中NaHC03分解率達(dá)到 80%合格液)送至I效蒸發(fā)器，I效蒸發(fā)完成液導(dǎo)入III效蒸發(fā)器繼續(xù)
蒸發(fā)，m效蒸發(fā)繼續(xù)濃縮，m效蒸發(fā)完成液進(jìn)入n效蒸發(fā)器蒸發(fā)結(jié)晶，
進(jìn)一步加熱濃縮后得到的結(jié)晶物料固液比35%的一水堿結(jié)晶即低鹽
重質(zhì)純堿。
進(jìn)入I效蒸發(fā)器加熱室的飽和蒸汽一生蒸汽的壓力為0.45MPa (絕壓)，溫度為147/TC;所述I效蒸發(fā)器的蒸發(fā)室的操作溫度為 117'C;從所述I效蒸發(fā)器的蒸發(fā)室產(chǎn)生的I效二次汽的壓力0.162 MP (絕壓)，溫度113.7°C。
所述n效蒸發(fā)器的蒸發(fā)室操作溫度為io5.5°c; n效蒸發(fā)器產(chǎn)生
的II效二次汽的壓力0.101MPa (絕壓)，溫度100°C。
所述III效蒸發(fā)器的蒸發(fā)室操作溫度83.8°C;所述III效蒸發(fā)器產(chǎn)
生的III效二次汽壓力0.046 MPa (絕壓)；溫度79.4°C。
所述IV效蒸發(fā)器的蒸發(fā)室操作溫度62.8°C;所述IV效蒸發(fā)器產(chǎn) 生的IV效二次汽壓力0.02 MPa (絕壓)；溫度60°C。 實(shí)施例3: 和其他工藝流程對比
與以前的安棚工藝流程對比，安棚工藝流程屬于倍半堿流程，本 次流程無輕灰和水合等工序；但是多了濕分解工序。 一步法流程等無
法完全分解原料中的碳酸氫鈉，所以無法滿足此原料生產(chǎn)重質(zhì)純堿的 要求。
本次工藝系統(tǒng)，原料組成為，NaHC03 115-120 g/L， Na2C03 75-80g/L， NaC14-5g/L。原料NaHC03含量非常多。上述幾個蒸發(fā)工 藝流程無法把原料里的NaHC03完全分解，從而半成品里有大量的 NaHC03結(jié)晶，嚴(yán)重影響著產(chǎn)品粒度，無法滿足直接生產(chǎn)重質(zhì)純堿的 要求。因此為了分解NaHC03，工藝流程采用兩級濕分解塔、降膜蒸 發(fā)器等設(shè)備；工藝流程主物料走向及換熱物料的走向上，都完全不同 與以往生產(chǎn)工藝流程。 一水堿結(jié)晶半成品物料出料溫度(105.5°C) 也以往一水堿結(jié)晶溫度95 98'C不同。經(jīng)過兩級濕分解和四效蒸發(fā) 結(jié)晶；濕分解塔分解率達(dá)到88%，幾乎NaHC03完全分解。純堿符 合中國國家標(biāo)準(zhǔn)GB210.1-2004;純度、粒度，完全可滿足浮法玻璃、 顯像管等行業(yè)的要求，粒度可與美國天然堿產(chǎn)的重質(zhì)純堿相媲美。
本發(fā)明方法熱源多次重復(fù)利用，能源消耗低；以前安棚倍半堿流 程l噸堿消耗蒸汽4.1噸左右，消耗電277KWh;現(xiàn)在本發(fā)明生產(chǎn)重 質(zhì)純堿流程1噸耗蒸汽3.5噸左右，消耗電265KWh。大大節(jié)省能耗。
同時通過本發(fā)明發(fā)法生產(chǎn)的重質(zhì)純堿的質(zhì)量完全滿足2004年10月1 日起實(shí)施新的純堿標(biāo)準(zhǔn)GB210.1-2004。
權(quán)利要求
1、低鹽重質(zhì)純堿的生產(chǎn)方法，其特征在于，其依次包括有如下步驟(1)、換熱物料流向和(2)、主物料的流向，其中(1)、換熱物料流向通過鍋爐排出的0.45MPa的飽和蒸汽一部分進(jìn)入I效蒸發(fā)器加熱室，另一部分進(jìn)入一級濕分解塔；進(jìn)入I效蒸發(fā)器加熱室的飽和蒸汽產(chǎn)生的I效凝水經(jīng)二級預(yù)熱器后返回鍋爐；進(jìn)入I效蒸發(fā)器加熱室的飽和蒸汽產(chǎn)生的I效二次汽一部分進(jìn)入II級濕分解塔，直接加熱物料，另一部分進(jìn)入II效蒸發(fā)器加熱室，進(jìn)入II效蒸發(fā)器產(chǎn)生的II效二次汽一部分進(jìn)入III效蒸發(fā)器加熱室，一部分經(jīng)蒸汽噴射泵以1.6MPa飽和蒸汽作為工作流體與I效二次汽匯合后返回II效蒸發(fā)器加熱室；II效蒸發(fā)器產(chǎn)生的II效冷凝水一部分經(jīng)精鹵預(yù)熱器后進(jìn)入雜水桶，一部分去蒸汽噴射泵的減溫器；III效蒸發(fā)器產(chǎn)生的III效冷凝水進(jìn)入冷凝水儲桶，III效蒸發(fā)器產(chǎn)生的III效二次汽進(jìn)入IV效蒸發(fā)器加熱室，IV效蒸發(fā)器產(chǎn)生的IV效二次汽去IV效表面冷凝器后排空，IV效蒸發(fā)器產(chǎn)生的IV效冷凝水進(jìn)入冷凝水儲桶；進(jìn)入一級濕分解塔的飽和蒸汽產(chǎn)生的濕分解塔蒸汽進(jìn)入一級預(yù)熱器加熱；(2)、主物料的流向首先由精制工序送來的精制鹵液經(jīng)堿液精制罐預(yù)熱至65℃的精鹵進(jìn)入IV效蒸發(fā)器，所述IV效蒸發(fā)器的IV效蒸發(fā)濃縮完成液依次進(jìn)入I級預(yù)熱器，得到的I級完成液進(jìn)入II級預(yù)熱器，預(yù)熱到108℃后，得到的II級完成液，送至I級濕分解塔，由I級濕分解塔得到的I級濕分解合格液經(jīng)預(yù)熱器換熱后進(jìn)入II級濕分解塔，經(jīng)II級濕分解后，得到的二級濕分解液送至I效蒸發(fā)器，I效蒸發(fā)完成液導(dǎo)入III效蒸發(fā)器繼續(xù)蒸發(fā)，III效蒸發(fā)繼續(xù)濃縮，III效蒸發(fā)完成液進(jìn)入II效蒸發(fā)器蒸發(fā)結(jié)晶，進(jìn)一步加熱濃縮后得到的結(jié)晶物料固液比35％的一水堿結(jié)晶即低鹽重質(zhì)純堿。
2、 如權(quán)利要求i所述的一種低鹽重質(zhì)純堿的生產(chǎn)方法，其特征在于，進(jìn)入I效蒸發(fā)器加熱室的飽和蒸汽一生蒸汽的壓力為0.45MPa 絕壓，溫度為147.7°C;所述I效蒸發(fā)器的蒸發(fā)室的操作溫度為117 °C;從所述I效蒸發(fā)器的蒸發(fā)室產(chǎn)生的I效二次汽的壓力0.162M 絕壓，溫度113.7°C。
3、 如權(quán)利要求1所述的一種低鹽重質(zhì)純堿的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述n效蒸發(fā)器的蒸發(fā)室操作溫度為io5.5°c; n效蒸發(fā)器產(chǎn)生的II效二次汽的壓力0.101 MPa絕壓，溫度100°C。
4、 如權(quán)利要求1所述的一種低鹽重質(zhì)純堿的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述III效蒸發(fā)器的蒸發(fā)室操作溫度83.8°C;所述III效蒸發(fā)器產(chǎn)生的III效二次汽壓力0.046 MPa絕壓；溫度79.4°C。
5、 如權(quán)利要求1所述的一種低鹽重質(zhì)純堿的生產(chǎn)方法，其特征 在于，所述IV效蒸發(fā)器的蒸發(fā)室操作溫度62.8°C;所述IV效蒸發(fā)器 產(chǎn)生的IV效二次汽壓力0.02MPa絕壓；溫度60°C。
6、如權(quán)利要求1-5任一所述的一種生產(chǎn)低鹽重質(zhì)純堿的系統(tǒng)，其 特征在于，其包括有堿液精制罐，IV效蒸發(fā)器， 一級預(yù)熱器，C02洗滌塔，二級預(yù)熱器， 一級濕分解塔，i效蒸發(fā)器，n效蒸發(fā)器，二級 濕分解塔，m效蒸發(fā)器，iv冷凝器，凝水儲桶，其中所述堿液精制罐 通過輸送管道與所述iv效蒸發(fā)器相連，所述iv效蒸發(fā)器通過輸送管道 與所述一級預(yù)熱器相連，所述一級預(yù)熱器通過輸送管道與所述二級預(yù) 熱器相連，所述二級預(yù)熱器通過管道與所述一級濕分解塔相連， 一級 濕分解塔通過管道分別與所述二級濕分解塔和所述i效蒸發(fā)器相連， 二級濕分解塔通過管道分別與i效蒸發(fā)器和n效蒸發(fā)器相連，所述i 效蒸發(fā)器分別通過管道與所述n效蒸發(fā)器和m效蒸發(fā)器相連，所述in 效蒸發(fā)器分別通過管道與所述n效蒸發(fā)器、所述iv效蒸發(fā)器和所述凝 水儲桶相連，所述iv冷凝器通過管道分別與iv冷凝器和所述凝水儲桶 相連。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種低鹽重質(zhì)純堿的生產(chǎn)方法及其生產(chǎn)低鹽重質(zhì)純堿的系統(tǒng)。低鹽重質(zhì)純堿的生產(chǎn)方法，其依次包括有如下步驟(1)換熱物料流向和(2)主物料的流向等，優(yōu)點(diǎn)在于因本發(fā)明方法采用了帶有濕分解的多效錯流蒸發(fā)工藝，本生產(chǎn)工藝流程短、投資少，運(yùn)行成本低，能耗低。采用本方法一水堿結(jié)晶半成品物料出料溫度(105.5℃)與以往一水堿出料溫度95～98℃不同。經(jīng)過兩級濕分解和四效蒸發(fā)結(jié)晶；濕分解塔分解率達(dá)到88％，幾乎NaHCO3完全分解。純堿符合中國國家標(biāo)準(zhǔn)GB210.1-2004；純度、粒度，完全可滿足浮法玻璃、顯像管等行業(yè)的要求，粒度可與美國天然堿產(chǎn)的重質(zhì)純堿相媲美。
文檔編號C01D7/14GK101168443SQ20071014847
公開日2008年4月30日 申請日期2007年8月30日 優(yōu)先權(quán)日2007年8月30日
發(fā)明者丁喜梅, 劉忠易, 張玉萍, 戴連榮, 李山嶺, 李立峰, 梁美芳, 耀 王, 王勝利, 王雪亮, 袁玉萍, 賀占海, 陳福連 申請人:內(nèi)蒙古博源工程有限責(zé)任公司