專利名稱：用多級回轉(zhuǎn)窯處理酸洗鐵紅的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明用多級回轉(zhuǎn)窯處理酸洗鐵紅的方法，屬高溫加熱提純方法領(lǐng)域。技術(shù)背景在大型鋼鐵聯(lián)合企業(yè)的生產(chǎn)過程中，凡涉及鋼的酸洗產(chǎn)生的鹽酸廢液都 可制備再生氧化鐵，俗稱酸洗鐵紅，其數(shù)量相當(dāng)龐大。而氧化鐵紅則是磁性 材料生產(chǎn)行業(yè)中廣泛使用的重要原料。這種氧化鐵紅的一個缺點(diǎn)是不可避免 地含有氯離子，當(dāng)其達(dá)到一定含量時，即限制了氧化鐵紅的應(yīng)用。要最大限 度地利用這一所謂廢料資源，必須除去酸洗鐵紅中的殘余氯化物，所以從酸 洗鐵紅中去除殘余氯化物是制備合格氧化鐵紅的關(guān)鍵問題。目前，酸洗鐵紅提純的方法有水洗滌法和高溫?zé)崽幚矸āＫ礈旆ㄓ址謫渭兊乃礈旆ê蛪A中和洗滌法，單純水洗滌法是先將氧 化鐵紅與一定量的水混合、攪拌、再濾水，堿中和洗滌法是先將氧化鐵紅與 水混合均勻，加堿，如氫氧化鈉、氫氧化4丐等至溶液中，再將呈弱堿性的溶 液進(jìn)行洗脫處理，水洗法不僅產(chǎn)生大量含氯廢水，而且除氯效果不佳，處理 過后仍需加溫烘干處理才能進(jìn)行后工序的加工，處理過程繁雜，生產(chǎn)效率低 下，不能適應(yīng)工業(yè)化生產(chǎn)的需求。高溫處理法是將酸洗鐵紅原料加入到回轉(zhuǎn)窯，酸洗鐵紅原料在回轉(zhuǎn)窯 內(nèi)經(jīng)過800 - 900。C加溫處理，使氯化物在高溫狀態(tài)下成氣態(tài)揮發(fā)，由于現(xiàn)有 高溫處理方法酸洗鐵紅原料在窯內(nèi)經(jīng)受加熱處理的路徑受限，加熱不充分， 僅經(jīng)一次加溫處理，并不能將氯化物完全氣化去除干凈，仍有部分氯離子殘 留在鐵紅中，所以必須再次重復(fù)上述工序，再進(jìn)行第二次加熱處理，操作繁 雜，既耗費(fèi)時間，又耗費(fèi)能源。因此，解決從酸洗鐵紅中低能耗、高效率制備合格氧化鐵紅的方法，成 為業(yè)內(nèi)關(guān)注的重要問題。發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的是提供一種用多級回轉(zhuǎn)窯處理酸洗鐵紅的方法以解決從 酸洗鐵紅中低能耗、高效率工業(yè)化制備合格氧化鐵紅的問題。
本方法是使酸洗鐵紅原料連續(xù)通過多級高溫回轉(zhuǎn)窯，該酸洗鐵紅在多級
高溫回轉(zhuǎn)窯內(nèi)連續(xù)經(jīng)過800-90(TC的高溫加熱處理，4吏酸洗4失紅中的氯化物 受高溫加熱汽化與鐵紅分離，并通過各級高溫回轉(zhuǎn)窯的抽風(fēng)罩被排除至高溫 回轉(zhuǎn)窯外的吸收塔回收處理，回轉(zhuǎn)窯內(nèi)連續(xù)高溫處理脫氯的鐵紅則從末級高 溫回轉(zhuǎn)窯連續(xù)進(jìn)入常溫冷卻窯，成為合格氧化鐵紅成品連續(xù)產(chǎn)出。
根據(jù)上述方法所使用的多級回轉(zhuǎn)窯裝置，包括高溫回轉(zhuǎn)窯，常溫冷卻窯， 回收塔和抽風(fēng)管道，所述的高溫回轉(zhuǎn)窯有進(jìn)料口、出料口和抽風(fēng)罩，其出料 口呈錐形縮口，常溫冷卻窯有進(jìn)料口和成品出口，前級高溫回轉(zhuǎn)窯的出料口 與后級高溫回轉(zhuǎn)窯的進(jìn)料口連接，末級高溫回轉(zhuǎn)窯的出料口與常溫冷卻窯進(jìn) 料口連接，經(jīng)此串接的多級回轉(zhuǎn)窯裝置與基礎(chǔ)水平面成2-4度的傾角，高溫 回轉(zhuǎn)窯的抽風(fēng)罩與抽風(fēng)管道連通，首級高溫回轉(zhuǎn)窯的進(jìn)料口與原料加料斗連 通。
本發(fā)明的高溫回轉(zhuǎn)窯采用錐形縮口的出料口 ，經(jīng)多級高溫回轉(zhuǎn)窯串接， 酸洗鐵紅原料多級高溫回轉(zhuǎn)窯內(nèi)連續(xù)通過，錐形縮口的出料口的緩沖作用， 確保酸洗鐵紅在高溫回轉(zhuǎn)窯內(nèi)的充分的加熱時間，有效提高了酸洗鐵紅中氯 化物的去除效率，現(xiàn)有方法需要經(jīng)兩次循環(huán)加溫的重復(fù)工序，按本方法則一 次性連續(xù)完成，較現(xiàn)有方法處理成本降低三分之二； 按本方法處理的氧化 鐵紅的氯含量由處理前的氯含量1. 74%,降低至0.196%,原料中氯去除率 增加一倍以上，顯著縮短了處理時間并降低了能源消耗
本方法為連續(xù)進(jìn)料和產(chǎn)出方式，生產(chǎn)過程流暢，提純后的氧化鐵紅直接 投入后續(xù)生產(chǎn)工序，滿足了工業(yè)化大生產(chǎn)對氧化鐵紅產(chǎn)品產(chǎn)量和質(zhì)量的需 求。從酸洗鐵紅中分離的含氯氣體，進(jìn)行了回收處理，滿足循環(huán)經(jīng)濟(jì)和環(huán)境 保護(hù)要求。


圖1 按本發(fā)明方法的二級回轉(zhuǎn)窯裝置 圖2 按本發(fā)明方法的三級回轉(zhuǎn)窯裝置
具體實(shí)施例方式
現(xiàn)結(jié)合本發(fā)明方法使用的裝置附圖，進(jìn)一步說明本發(fā)明是如何實(shí)施的 例1 兩級回轉(zhuǎn)窯處理酸洗鐵紅制備合格氧化鐵紅的方法 本例方法是采用兩級回轉(zhuǎn)窯處理酸洗鐵紅制備合格氧化鐵紅，將兩個 高溫回轉(zhuǎn)窯和一個常溫冷卻窯依次首尾串接，本方法采用的裝置如圖1所示。
一級高溫回轉(zhuǎn)窯1和二級高溫回轉(zhuǎn)窯2分別有進(jìn)料口 1-1和2-1、錐形縮口 的出料口 1-2和2-2、抽風(fēng)罩l-3和2-3， 一級高溫回轉(zhuǎn)窯1的出料口 1-2 與二級高溫回轉(zhuǎn)窯2的進(jìn)^f 口 2-1連接，二級高溫回轉(zhuǎn)窯2的出^F口 2-2與 常溫冷卻窯4的進(jìn)料口 4-1連接，，經(jīng)此串接的二級回轉(zhuǎn)窯裝置呈臥勢，與 基礎(chǔ)水平面有2度的傾角，兩級高溫回轉(zhuǎn)窯的抽風(fēng)罩1-3和2-3分別與抽風(fēng) 管道6連通， 一級高溫回轉(zhuǎn)窯1的進(jìn)料口 1-1與原料加料斗5連通，常溫冷 卻窯4的出料口 4-2即為成品出口
將酸洗鐵紅原料從加料斗5經(jīng)一級高溫回轉(zhuǎn)窯1進(jìn)料口 1-1進(jìn)入一級高 溫回轉(zhuǎn)窯1內(nèi)，由于本裝置的與地面呈小角度傾斜臥勢，所以在窯內(nèi)酸洗鐵 紅原料在重力作用下，從一級高溫回轉(zhuǎn)窯1緩慢向二級高溫回轉(zhuǎn)窯2移動， 并在窯內(nèi)經(jīng)受800-900。C的高溫加熱處理，由于一級高溫回轉(zhuǎn)窯1出料口 l-2 錐形縮口的緩沖作用，酸洗鐵紅原料從高溫回轉(zhuǎn)窯1向二級高溫回轉(zhuǎn)窯2非 常均勻、有序地緩慢移動，酸洗鐵紅中的氯化物連續(xù)經(jīng)受兩級高溫回轉(zhuǎn)窯的 高溫加熱處理汽化與鐵紅分離，并分別通過各自高溫回轉(zhuǎn)窯的抽風(fēng)罩1-3和 2-3抽出，并經(jīng)排氣管道6排至高溫回轉(zhuǎn)窯外的吸收塔7回收處理，在回轉(zhuǎn) 窯內(nèi)連續(xù)高溫處理脫氯的鐵紅則從二級高溫回轉(zhuǎn)窯2的出口 2-2連續(xù)進(jìn)入常 溫冷卻窯4內(nèi)冷卻，成為合格氧化鐵紅成品，經(jīng)常溫冷卻窯4的成品出口 4-2 連續(xù)產(chǎn)出。
本方法兩級回轉(zhuǎn)窯實(shí)例中， 一級高溫回轉(zhuǎn)窯的長度為11米，將兩級高 溫回轉(zhuǎn)窯連接，其總長度為22米，與單級22米的加長窯爐比較，本發(fā)明費(fèi) 用節(jié)省50%以上。3安本方法，從原料進(jìn)入高溫回轉(zhuǎn)窯至成品氧化鐵紅從冷卻 窯產(chǎn)出，整個處理過程需6Q 90分鐘，處理能力達(dá)到30噸/日。而現(xiàn)有技術(shù)單級回轉(zhuǎn)窯處理能力僅為5~6 。屯/日，其酸洗鐵紅成品氯含量由處理前 的1, 74%降低為1. 02% ，降低率為41. 38% ，按本發(fā)明方法二級回轉(zhuǎn)窯處理 酸洗鐵紅成品的氯含量由處理前的1. 74%降低為0. 196% ,降低率為88. 73
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例2 三級回轉(zhuǎn)窯處理酸洗鐵紅回收氧化鐵紅的方法 本例方法是采用三級回轉(zhuǎn)窯處理酸洗鐵紅制備合格氧化鐵紅，每個高溫 回轉(zhuǎn)窯9米，三個高溫回轉(zhuǎn)窯首尾串接，末級回轉(zhuǎn)窯再和一個常溫冷卻窯連 接，經(jīng)此串接的三級回轉(zhuǎn)窯裝置呈臥勢，與基礎(chǔ)水平面有3度的傾角，本方 法采用的裝置如圖2所示。具體實(shí)施方法參見例l,處理效果顯著。
權(quán)利要求
1、用多級回轉(zhuǎn)窯處理酸洗鐵紅的方法，是使酸洗鐵紅原料連續(xù)通過多級高溫回轉(zhuǎn)窯，酸洗鐵紅在多級高溫回轉(zhuǎn)窯內(nèi)連續(xù)經(jīng)過800-900℃的高溫加熱處理，酸洗鐵紅中的氯化物受高溫加熱汽化與鐵紅分離，并通過各級高溫回轉(zhuǎn)窯的抽風(fēng)罩抽除并排至高溫回轉(zhuǎn)窯外的吸收塔回收處理，在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)連續(xù)高溫處理脫氯的鐵紅則從末級高溫回轉(zhuǎn)窯連續(xù)進(jìn)入常溫冷卻窯冷卻后，成為合格氧化鐵紅成品連續(xù)產(chǎn)出。
2、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的用多級回轉(zhuǎn)窯處理酸洗鐵紅方法的多級回 轉(zhuǎn)窯裝置，包括高溫回轉(zhuǎn)窯，常溫冷卻窯，回收塔和抽風(fēng)管道，其特征在 于高溫回轉(zhuǎn)窯有進(jìn)料口、出料口和抽風(fēng)罩，常溫冷卻窯有進(jìn)料口和成品出 口，前級高溫回轉(zhuǎn)窯的出料口與后級高溫回轉(zhuǎn)窯的進(jìn)料口連接，末級高溫 回轉(zhuǎn)窯的出料口與常溫冷卻窯進(jìn)料口連接，經(jīng)此串接的多級回轉(zhuǎn)窯裝置呈臥勢與基礎(chǔ)水平面成2-4度的傾角，各級高溫回轉(zhuǎn)窯的抽風(fēng)罩分別與抽風(fēng) 管道連通，首級高溫回轉(zhuǎn)窯的進(jìn)料口與原料加料斗連通。
3、 根據(jù)權(quán)利要求2所述的多級回轉(zhuǎn)窯裝置，其特征在于高溫回轉(zhuǎn)窯 出料口呈錐形縮口。
全文摘要
本發(fā)明用多級回轉(zhuǎn)窯處理酸洗鐵紅的方法，屬高溫加熱提純方法領(lǐng)域，本方法是用酸洗鐵紅原料連續(xù)通過多級高溫回轉(zhuǎn)窯，在多級高溫回轉(zhuǎn)窯內(nèi)連續(xù)經(jīng)過800-900℃的高溫加熱處理，使鐵紅中的氯化物汽化與鐵紅分離，并通過各級高溫回轉(zhuǎn)窯的抽風(fēng)罩被排除至回轉(zhuǎn)窯外的吸收塔回收處理，回轉(zhuǎn)窯內(nèi)經(jīng)連續(xù)高溫處理已脫氯的鐵紅，從末級高溫回轉(zhuǎn)窯連續(xù)進(jìn)入常溫冷卻窯，成為氧化鐵紅成品連續(xù)產(chǎn)出，本方法為連續(xù)進(jìn)料和產(chǎn)出方式，生產(chǎn)過程流暢，本方法有效提高了酸洗鐵紅中氯化物的去除效率，提純后的氧化鐵紅直接投入后續(xù)生產(chǎn)工序，滿足了工業(yè)化大生產(chǎn)對氧化鐵紅產(chǎn)品產(chǎn)量和質(zhì)量的需求，從酸洗鐵紅中分離的含氯氣體，進(jìn)行回收處理，滿足循環(huán)經(jīng)濟(jì)和環(huán)境保護(hù)要求。
文檔編號C01G49/02GK101293673SQ20081004808
公開日2008年10月29日 申請日期2008年6月19日 優(yōu)先權(quán)日2008年6月19日
發(fā)明者楊宗維 申請人:武漢景宏工貿(mào)有限公司