專利名稱：含NaHCO₃堿鹵濕分解蒸發(fā)制堿工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及制堿工藝領(lǐng)域，更具體的說，是涉及一種含NaHC03堿鹵濕分解 蒸發(fā)制堿工藝。
背景技術(shù)：
桐柏安棚堿礦于80年代初在河南油田發(fā)現(xiàn)后，進(jìn)行了詳細(xì)勘探，于1990 年建成10kt/a重質(zhì)純堿試驗(yàn)廠，采用一水堿加工工藝，即苛化法生產(chǎn)淡燒堿液， 中和鹵水中的NaHC03，蒸發(fā)結(jié)晶得一水堿，分離煅燒得重質(zhì)純堿。經(jīng)過7年的試 驗(yàn)，生產(chǎn)純堿4.7萬t，同時(shí)生產(chǎn)苛化泥5萬噸(折干基)，堆了三個(gè)大池子， 嚴(yán)重污染了環(huán)境，無法進(jìn)行擴(kuò)大規(guī)模。該工藝成本高，而且在生產(chǎn)過程中會產(chǎn) 生大量得苛化泥，對環(huán)境的污染很嚴(yán)重。

發(fā)明內(nèi)容
為了解決這一 問題，本發(fā)明的目的是提供了 一種克服生產(chǎn)過程中使用燒堿 的含NaHC03堿鹵濕分解蒸發(fā)制堿工藝，該制堿工藝成本低、生產(chǎn)效率高，無污染。
為達(dá)到上述目的，本發(fā)明所述濕分解蒸發(fā)制堿工藝由以下步驟完成
a. 精制工序的精制鹵水進(jìn)入清液儲桶，由精鹵泵送到一、二、三級預(yù)熱器
預(yù)熱溫度升至90°C以上進(jìn)入一效濕分解蒸發(fā)器；
b. —效蒸發(fā)完成液經(jīng)導(dǎo)料泵進(jìn)入二效濕分解蒸發(fā)器， 一效濕分解蒸發(fā)器使 用的生蒸汽為0.45MPa (絕壓)的背壓汽，產(chǎn)生得冷凝水進(jìn)入一級清液預(yù)熱器預(yù) 熱后返回鍋爐；二效蒸發(fā)過程中產(chǎn)生得二次汽作為下一效得熱源進(jìn)入三效加熱室；
c. 二效濕分解蒸發(fā)完成液經(jīng)導(dǎo)料泵進(jìn)入三效，加熱室產(chǎn)生得冷凝水進(jìn)入注
井雜水桶或冷凝水儲桶后注井；二效蒸發(fā)過程中產(chǎn)生得二次汽作為下一效得熱 源進(jìn)入三效加熱室；
d. 三效蒸發(fā)完成液經(jīng)倒料泵進(jìn)入四效結(jié)晶器，加熱室產(chǎn)生得冷凝水進(jìn)入冷 凝水儲桶后注井；三效蒸發(fā)過程中產(chǎn)生得二次汽作為下一效得熱源進(jìn)入四效結(jié) 晶器加熱室；
e. 在四效結(jié)晶器中析出結(jié)晶，晶漿由出料泵送到水平帶式過濾機(jī)過濾，四 效蒸發(fā)過程中產(chǎn)生得二次汽經(jīng)表面冷凝器后排空。
本發(fā)明的核心是具有濕分解功能的四效五體真空蒸發(fā)結(jié)晶技術(shù)。該技術(shù)的 關(guān)鍵創(chuàng)新點(diǎn)為 一是在四效五體蒸發(fā)結(jié)晶裝置中，將高NaHC03含量得堿卣濕分 解蒸發(fā)濃縮分解大部分的NaHC03，在一套裝置內(nèi)完成。二是將濕分解后含高濃 度C02的二次蒸汽作為下一效蒸發(fā)器加熱室的熱源，并采取一定措施減少C02存 在對熱效率的影響。本發(fā)明開發(fā)的濕分解蒸發(fā)流程生產(chǎn)技術(shù)，縮短了天然堿制 純堿工藝流程，降低了生產(chǎn)成本，解決了傳統(tǒng)工藝污染環(huán)境問題，實(shí)現(xiàn)了無污 染的天然堿制純堿生產(chǎn)。本發(fā)明在工程設(shè)計(jì)方面實(shí)現(xiàn)了裝置大型化、自動化、 集中化、露天布置，將堿加工和采集鹵的生產(chǎn)過程有機(jī)聯(lián)系在一起。
本發(fā)明與傳統(tǒng)工藝的不同點(diǎn)在于不需要石灰苛化和碳化，也不需要單設(shè) 濕分解塔，只通過一套具有濕分解功能的四效五體蒸發(fā)結(jié)晶器，同步完成高 NaHC03大部分的分解，分解后含C02的二次汽可作為下效蒸發(fā)的熱源。本發(fā)明改 變了使用石灰，通過苛化的方法消除NaHC(X影響的傳統(tǒng)工藝，解決了天然堿制 純堿生產(chǎn)中的環(huán)境污染問題，屬國內(nèi)首創(chuàng)和首次應(yīng)用。與世界上美國FMC采用的倍半堿流程相比有很大的改進(jìn)與提高，使之適合中國安棚天然堿的實(shí)際。本 技術(shù)在工業(yè)生產(chǎn)裝置的開發(fā)中，大膽采用和實(shí)踐現(xiàn)代化學(xué)工業(yè)理念，在設(shè)備的 大型化、集中布置和露天布置以及自動化控制方面有創(chuàng)新的突破。本工藝技術(shù)
有一定的拓展性。當(dāng)提高四效五體蒸發(fā)結(jié)晶器內(nèi)溫度，加大NaHC03的分解率， 可在進(jìn)一歩的蒸發(fā)濃縮時(shí)獲得一水堿為主，僅含少量倍半堿的結(jié)晶，直接生產(chǎn) 出堆積密度為0. 9-1. 0的重質(zhì)純堿。


下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對本發(fā)明進(jìn)一步說明。 圖l是本發(fā)明的工藝流程圖。
具體實(shí)施例方式
本發(fā)明所述濕分解蒸發(fā)制堿工藝由以下步驟完成
a. 精制工序的精制鹵水進(jìn)入清液儲桶，由精鹵泵送到一、二、三級預(yù)熱器
預(yù)熱溫度升至90°C以上進(jìn)入一效濕分解蒸發(fā)器；
b. —效蒸發(fā)完成液經(jīng)導(dǎo)料泵進(jìn)入二效濕分解蒸發(fā)器， 一效濕分解蒸發(fā)器使 用的生蒸汽為0.45MPa (絕壓)的背壓汽，產(chǎn)生得冷凝水進(jìn)入一級清液預(yù)熱器預(yù) 熱后返回鍋爐；二效蒸發(fā)過程中產(chǎn)生得二次汽作為下一效得熱源進(jìn)入三效加熱 室；
c. 二效濕分解蒸發(fā)完成液經(jīng)導(dǎo)料泵進(jìn)入三效，加熱室產(chǎn)生得冷凝水進(jìn)入注 井雜水桶或冷凝水儲桶后注井；二效蒸發(fā)過程中產(chǎn)生得二次汽作為下一效得熱 源進(jìn)入三效加熱室；
d. 三效蒸發(fā)完成液經(jīng)倒料泵進(jìn)入四效結(jié)晶器，加熱室產(chǎn)生得冷凝水進(jìn)入冷凝水儲桶后注井；三效蒸發(fā)過程中產(chǎn)生得二次汽作為下一效得熱源進(jìn)入四效結(jié) 晶器加熱室；
e.在四效結(jié)晶器中析出結(jié)晶，晶槳由出料泵送到水平帶式過濾機(jī)過濾，四 效蒸發(fā)過程中產(chǎn)生得二次汽經(jīng)表面冷凝器后排空。
上面所述的實(shí)施僅僅是對本發(fā)明優(yōu)選實(shí)施方式進(jìn)行描述，并非對本發(fā)明得 構(gòu)思和范圍進(jìn)行限定，在不脫離本發(fā)明設(shè)計(jì)思想得前提下，本領(lǐng)域中普通工程 技術(shù)人員對本發(fā)明的技術(shù)方案作出的各種變形和改進(jìn)，均應(yīng)屬于本發(fā)明的保護(hù) 范圍。
權(quán)利要求
1、一種含NaHCO3堿鹵濕分解蒸發(fā)制堿工藝，其特征在于所述濕分解蒸發(fā)制堿工藝由以下步驟完成a. 精制工序的精制鹵水進(jìn)入清液儲桶，由精鹵泵送到一、二、三級預(yù)熱器預(yù)熱溫度升至90℃以上進(jìn)入一效濕分解蒸發(fā)器；b. 一效蒸發(fā)完成液經(jīng)導(dǎo)料泵進(jìn)入II效濕分解蒸發(fā)器，一效濕分解蒸發(fā)器使用的生蒸汽為0.45MPa的背壓汽，產(chǎn)生得冷凝水進(jìn)入一級清液預(yù)熱器預(yù)熱后返回鍋爐；二效蒸發(fā)過程中產(chǎn)生得二次汽作為下一效得熱源進(jìn)入三效加熱室；c. 二效濕分解蒸發(fā)完成液經(jīng)導(dǎo)料泵進(jìn)入三效，加熱室產(chǎn)生得冷凝水進(jìn)入注井雜水桶或冷凝水儲桶后注井；二效蒸發(fā)過程中產(chǎn)生得二次汽作為下一效得熱源進(jìn)入三效加熱室；d. 三效蒸發(fā)完成液經(jīng)倒料泵進(jìn)入四效結(jié)晶器，加熱室產(chǎn)生得冷凝水進(jìn)入冷凝水儲桶后注井；三效蒸發(fā)過程中產(chǎn)生得二次汽作為下一效得熱源進(jìn)入四效結(jié)晶器加熱室；e. 在四效結(jié)晶器中析出結(jié)晶，晶漿由出料泵送到水平帶式過濾機(jī)過濾，四效蒸發(fā)過程中產(chǎn)生得二次汽經(jīng)表面冷凝器后排空。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種含NaHCO₃堿鹵濕分解蒸發(fā)制堿工藝，所述濕分解蒸發(fā)制堿工藝由以下步驟完成精制工序的精制鹵水進(jìn)入清液儲桶，由精鹵泵送到一、二、三級預(yù)熱器后依次進(jìn)入一效濕分解蒸發(fā)器、二效濕分解蒸發(fā)器、三效蒸發(fā)器、四效結(jié)晶器，在四效結(jié)晶器得到結(jié)晶，送至過濾工序。一效濕分解蒸發(fā)器使用的生蒸汽為0.45MPa(絕壓)的背壓汽，產(chǎn)生得冷凝水進(jìn)入一級清液預(yù)熱器預(yù)熱后返回鍋爐；每效蒸發(fā)器產(chǎn)生得二次汽均作為下一效得熱源，四效蒸發(fā)過程中產(chǎn)生得二次汽經(jīng)表面冷凝器后排空。本發(fā)明的濕分解蒸發(fā)流程生產(chǎn)技術(shù)，縮短了天然堿制純堿工藝流程，降低了生產(chǎn)成本，解決了傳統(tǒng)工藝污染環(huán)境問題，實(shí)現(xiàn)了無污染的天然堿制純堿生產(chǎn)。
文檔編號C01D7/00GK101503204SQ20091006409
公開日2009年8月12日 申請日期2009年1月19日 優(yōu)先權(quán)日2009年1月19日
發(fā)明者丁喜梅, 劉二明, 濤 孔, 李守剛, 李山嶺, 王勝利, 賀錦榮, 郭愛貴, 齊鐵新 申請人:桐柏安棚堿礦有限責(zé)任公司