專利名稱：一種鉻酸鹽生產(chǎn)工藝的加熱系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及鉻酸鹽的生產(chǎn)，更詳細(xì)地說是關(guān)于鉻酸鹽生產(chǎn)工藝中的加熱系統(tǒng)。
背景技術(shù)：
目前鉻酸鹽生產(chǎn)工藝一般采用轉(zhuǎn)爐焙燒法制取鉻酸鹽，在生產(chǎn)過程中其有鉻礦粉灰塵大、噪音嚴(yán)重、操作環(huán)境惡劣、鉻轉(zhuǎn)化率低、生產(chǎn)成本高、工人勞動(dòng)強(qiáng)度大等不足之處。由于它是利用煤燃燒直接焙燒，所以其加熱系統(tǒng)有熱量利用率低、能耗高、煙塵危害大，不僅造成環(huán)境污染，而且還造成熱量的浪費(fèi)。本發(fā)明者們針對以上不足，經(jīng)長期銳意研究，發(fā)現(xiàn)利用除塵后溫度約為500°C，流速約為9000m3/s的煙道氣，可以對連續(xù)液相氧化反應(yīng)塔進(jìn)行加熱保溫，并對原料進(jìn)行預(yù)熱，既利用了煙道氣的熱量，又提高了熱量利用率，還降低了生產(chǎn)成本，至此完成了本實(shí)用新型。
發(fā)明內(nèi)容本實(shí)用新型的目的是解決鉻酸鹽生產(chǎn)工藝過程中熱量利用率低、污染大、生產(chǎn)成本聞等不足。本實(shí)用新型的第二個(gè)目的是利用煙道氣對原料和反應(yīng)用的壓縮空氣進(jìn)行預(yù)熱，減少煤的用量，達(dá)到節(jié)能減排的效果。本實(shí)用新型的第三個(gè)目的是利用煙道氣對連續(xù)液相氧化反應(yīng)塔進(jìn)行加熱保溫，進(jìn)而提高連續(xù)液相氧化反應(yīng)塔的反應(yīng)效率，達(dá)到增產(chǎn)降低生產(chǎn)成本的目的。為了達(dá)到上述目的，本實(shí)用新型是這樣實(shí)現(xiàn)的一種鉻酸鹽生產(chǎn)工藝的加熱系統(tǒng)，其特征在于由主灶(19)、副灶(15)、除塵裝置
(13)和除塵裝置(24)、加熱夾套、鉻粉預(yù)熱桶(5)、堿液預(yù)熱桶(6)和煙道氣出口組成，其中主灶(19)和連續(xù)液相氧化反應(yīng)塔的煙道氣進(jìn)口(28)相連接，副灶(15)和堿液預(yù)熱桶(6)、鉻粉預(yù)熱桶(5)相連接。其中主灶產(chǎn)生的煙道氣除塵后，通過管道連接主灶(19)和連續(xù)液相氧化反應(yīng)塔夾套(28)進(jìn)行加熱和保溫，并對參與反應(yīng)的壓縮空氣進(jìn)行加熱和保溫；副灶產(chǎn)生的煙道氣除塵后，通過管道對堿液預(yù)熱桶(6)和鉻粉預(yù)熱桶(5)的夾套進(jìn)行預(yù)加熱和保溫。一種鉻酸鹽生產(chǎn)工藝的加熱系統(tǒng)，其特征在于所述的主灶(19)和副灶(15)由往復(fù)爐和內(nèi)部裝有攪拌器的主鍋(21)和(22)、副鍋(17)和(18)所組成。一種鉻酸鹽生產(chǎn)工藝的加熱系統(tǒng)，其特征在于所述的堿液預(yù)熱桶(6)和鉻粉預(yù)熱桶(5)其外層加熱夾套互相串聯(lián)聯(lián)接，其內(nèi)部裝有攪拌器。

附圖I是本實(shí)用新型的系統(tǒng)流程示意圖。[0012]I.引風(fēng)機(jī)；2.煙道氣出口 ；3.鉻粉混配料漿出口 ；4鉻粉混配料漿進(jìn)口 ；5.鉻粉預(yù)熱桶；6.堿液預(yù)熱桶；7.煙道氣出口 ；8.堿液進(jìn)口 ；9.攪拌器；10.堿液出口 ；11.預(yù)熱夾套；12.煙道氣進(jìn)口 ；13.副灶除塵裝置；14.副灶往復(fù)爐煙道氣出口 ；15.副灶；16.往復(fù)爐；17.副鍋I ;18.副鍋2 ；19.主灶；20.往復(fù)爐；21.主鍋I ;22.主鍋2 ；23.主灶往復(fù)爐煙道氣出口 ；24.主灶除塵裝置；25.反應(yīng)物料堿液進(jìn)口 ；26.連續(xù)液相氧化反應(yīng)塔；27.外加熱所需的夾套；28.煙道氣進(jìn)口 ；29.反應(yīng)后的物料出口 ；30.參加反應(yīng)的氣體進(jìn)口 ；31.錐型塔盤；32.煙道氣出口 ；33.反應(yīng)物料鉻粉進(jìn)口 ；34.反應(yīng)后氣體出口 ；35.空氣預(yù)熱器；36.空氣進(jìn)口 ；37.反應(yīng)后的氣體進(jìn)口 ；38.氣體出口 ；39.物料出口 ；40.氣液分離器；41.貯存桶；42.物料進(jìn)口 ；43.物料出口 ；44.分離器；45.物料出口 ；46.分離器煙道氣進(jìn)口 ；47.分離器預(yù)熱夾套；48.物料進(jìn)口 ；49.物料出口 ；50.分離器煙道氣出口 ；51.稀水桶；52.混粉容器。
具體實(shí)施方式
以下結(jié)合附圖1，通過實(shí)施例對本實(shí)用新型予以進(jìn)一步的說明。 實(shí)施例I :主灶(19)的往復(fù)爐(20)燃燒產(chǎn)生的煙道氣，經(jīng)除塵器(24)除塵后由煙道氣出口(23)通過管道和連續(xù)液相氧化反應(yīng)塔煙道氣進(jìn)口(28)相連，其主灶(19)產(chǎn)生的煙道氣供給連續(xù)液相氧化反應(yīng)塔中物料反應(yīng)所需的熱量并對反應(yīng)壓縮空氣進(jìn)行加熱和保溫(35)；副灶(15)的往復(fù)爐(16)燃燒產(chǎn)生的煙道氣，經(jīng)除塵器(13)除塵后，由煙道氣出口(14)通過管道和堿料預(yù)熱桶(6)的煙道氣進(jìn)口(12)相連，其中兩個(gè)堿液預(yù)熱桶(6)和兩個(gè)鉻粉預(yù)熱桶(5)的煙道氣加熱夾層互相串聯(lián)，最后一個(gè)鉻礦粉預(yù)熱桶(5)的煙道氣出氣口(2)和引風(fēng)機(jī)(I)相連，鉻粉預(yù)熱桶(5)中預(yù)熱的鉻粉由泵抽入到連續(xù)液相氧化反應(yīng)塔的鉻粉進(jìn)口(33)中；兩個(gè)堿液預(yù)熱桶(6)中預(yù)熱的堿液由泵送入到副灶(15)中的副鍋2(18)中預(yù)熱，然后泵入到副鍋I (17)中預(yù)熱；在副鍋I (17)中預(yù)熱到一定溫度的堿料由泵送入到主鍋1(21)中加熱，然后流入到主鍋2(22)中加熱，當(dāng)堿料加熱到連續(xù)液相氧化反應(yīng)塔中所需溫度時(shí)，由反應(yīng)物料堿液進(jìn)口(25)進(jìn)入到連續(xù)液相氧化反應(yīng)塔中和鉻礦粉在一定的條件下進(jìn)行反應(yīng)，以制取鉻酸鹽。本實(shí)用新型由于采用了煙道氣對反應(yīng)物料的堿液和鉻礦粉預(yù)熱，再加熱，提高了反應(yīng)物料的加熱速度和熱量的利用率，相應(yīng)也提高了連續(xù)液相氧化反應(yīng)塔的反應(yīng)效率；由于用煙道氣對反應(yīng)物料的堿液和鉻礦粉及反應(yīng)壓縮空氣的預(yù)熱，減少了反應(yīng)物料在主鍋和副鍋中所需的熱量，減少了煤的用量，達(dá)到了節(jié)能減排的目的，并且降低了生產(chǎn)成本，因此可廣泛的使用于鉻酸鹽的生產(chǎn)工藝過程中。
權(quán)利要求1.一種鉻酸鹽生產(chǎn)工藝的加熱系統(tǒng)，其特征在于由主灶(19)、副灶(15)、除塵裝置一(13)和除塵裝置二(24)、加熱夾套、鉻粉預(yù)熱桶(5)、堿液預(yù)熱桶(6)和煙道氣出口組成，其中主灶(19)和連續(xù)液相氧化反應(yīng)塔的煙道氣進(jìn)口(28)相連接，副灶(15)和堿液預(yù)熱桶(6)、鉻粉預(yù)熱桶(5)相連接。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的鉻酸鹽生產(chǎn)工藝的加熱系統(tǒng)，其特征在于所述的主灶(19)和副灶(15)由往復(fù)爐和內(nèi)部裝有攪拌器的主鍋一(21)和主鍋二(22)、副鍋一(17)和副鍋二(18)所組成。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的鉻酸鹽生產(chǎn)工藝的加熱系統(tǒng)，其特征在于所述的堿液預(yù)熱桶(6)和鉻粉預(yù)熱桶(5)其外層加熱夾套互相串聯(lián)聯(lián)接，其內(nèi)部裝有攪拌器。
專利摘要一種鉻酸鹽生產(chǎn)工藝的加熱系統(tǒng)。目前生產(chǎn)鉻酸鹽大多為轉(zhuǎn)爐焙燒法，其有熱量利用率低，且煙道氣也沒有加以利用之不足，本實(shí)用新型的加熱系統(tǒng)由主灶、副灶、堿液預(yù)熱桶、鉻粉預(yù)熱桶和加熱夾套組成，利用主灶的煙道氣對連續(xù)液相氧化反應(yīng)塔及參與反應(yīng)的壓縮空氣加熱，利用副灶的煙道氣對堿液預(yù)熱桶和鉻粉預(yù)熱桶中的物料進(jìn)行預(yù)熱，同時(shí)主灶和副灶對預(yù)熱的物料進(jìn)一步加熱，使其達(dá)到反應(yīng)所需的溫度，采用本實(shí)用新型的加熱系統(tǒng)，可以提高熱量利用率和鉻酸鹽反應(yīng)塔的效率，同時(shí)降低了煤的用量，達(dá)到節(jié)能減排和降低生產(chǎn)成本的效果。
文檔編號C01G37/14GK202465314SQ20112003555
公開日2012年10月3日 申請日期2011年1月27日 優(yōu)先權(quán)日2011年1月27日
發(fā)明者萬云生, 劉海波, 張仁義, 李守昌, 羅冬 申請人:重慶昌元化工有限公司