一種氯化法鈦白粉生產(chǎn)中氯化淋洗尾氣過程所產(chǎn)生廢鹽酸的綜合利用方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種氯化法鈦白粉生產(chǎn)中氯化淋洗尾氣過程所產(chǎn)生廢鹽酸的綜合利用方法。將氯化法生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的酸性尾氣直接通過水洗塔，水洗后的尾氣再通過堿洗塔，然后達(dá)標(biāo)排放；水洗過程中產(chǎn)生的酸性廢水進(jìn)行過濾，不溶物沉淀后回收利用。向過濾后的溶液中加入堿性物質(zhì)，調(diào)節(jié)其pH，使溶液中的物質(zhì)水解生成不溶物，繼而將溶液進(jìn)行過濾，濾渣回收利用。濾液進(jìn)行蒸發(fā)濃縮，獲得副產(chǎn)品氯化物。蒸發(fā)過程中產(chǎn)生的蒸汽經(jīng)冷凝，得到高純度鹽酸。通過對(duì)尾氣淋洗廢水的處理及循環(huán)利用，不僅減少了廢水的排放量，降低了對(duì)環(huán)境的污染，還可以回收大量副產(chǎn)品，提高了資源的利用效率。
【專利說明】一種氯化法鈦白粉生產(chǎn)中氯化淋洗尾氣過程所產(chǎn)生廢鹽酸的綜合利用方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及到氯化法鈦白粉生產(chǎn)過程中廢水處理和原料回收利用方法，具體涉及一種氯化法鈦白粉生產(chǎn)中氯化淋洗尾氣過程所產(chǎn)生廢鹽酸的綜合利用方法。
【背景技術(shù)】
[0002]氯化法鈦白粉生產(chǎn)過程中的氯化、精制工藝過程產(chǎn)生含有C02、HCl、TiCl4, SiCl4,氯氣等廢氣，此廢氣采用水洗和堿洗，既能洗滌廢氣中的酸性氣體生成廢鹽酸，又通過堿洗處理尾氣中的氯氣，但由于尾氣成分復(fù)雜，廢氣中SiCl4、TiCl4水解生成不溶物二氧化硅和二氧化鈦，導(dǎo)致生成的廢鹽酸由于雜質(zhì)含量高而不能直接使用或外售，一般處理方式是將廢鹽酸直接排入污水處理系統(tǒng)，通過中和曝氣、沉淀、過濾后，作為工業(yè)水加以利用，返回用于氯化廢渣制漿。此方法雖然確保廢水、廢氣無污染排放，降低了對(duì)環(huán)境的污染，但酸性廢水中和過程加大了后續(xù)污水處理站的配套處理能力，同時(shí)降低了資源的利用效率，造成了資源的極大浪費(fèi)。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明的目的是提純并回收氯化法鈦白粉生產(chǎn)過程氯化尾氣淋洗廢水中的廢鹽酸，并回收利用其中的固體物質(zhì)。通過尾氣中雜質(zhì)的水解，除去廢鹽酸中的雜質(zhì)，不溶物作為氯化法鈦白粉的原料循環(huán)利用；回收鹽酸作為其他工序的原料，提高資源的利用效率，降低生產(chǎn)成本，同時(shí)得到副產(chǎn)品氯化物。
[0004]本發(fā)明采用的技術(shù)方案是:
該氯化法鈦白粉生產(chǎn)中氯化淋洗尾氣過程所產(chǎn)生廢鹽酸的綜合利用方法，包括下列步
驟:
⑴將氯化法鈦白粉生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的尾氣直接通入水洗塔，得到酸性廢水，水洗后的尾氣再通入堿洗塔，然后尾氣直接排放；
⑵對(duì)酸性廢水過游,廢渣收集后回收利用,得到一次濾液和一次濾渣；
⑶向一次濾液中加入堿性溶液，進(jìn)行陳化，使酸性廢水中的雜質(zhì)水解析出；
⑷進(jìn)行二次過濾，得到二次濾液和二次濾渣，二次濾渣壓榨后與一次濾渣作為生產(chǎn)原料返回氯化爐循環(huán)使用；
(5)將二次濾液進(jìn)行蒸發(fā)濃縮，獲得副產(chǎn)品氯化物，蒸發(fā)過程產(chǎn)生的氣體通過冷凝，得到高純度的鹽酸，可作為包膜處理調(diào)節(jié)酸度的原料。
[0005]所述步驟⑴中尾氣是包含HC1、TiCl4、SiCl4和氯氣等可發(fā)生水解的酸性廢氣。
[0006]所述步驟⑶中使用堿性溶液調(diào)節(jié)濾液的pH值，在pH為2?2.5，溫度為343K?373K條件下，陳化30?70min。
[0007]本發(fā)明實(shí)施后，降低了尾氣堿洗過程的負(fù)荷，確保尾氣處理達(dá)標(biāo)排放；處理過程產(chǎn)生的廢渣作為高鈦渣可以直接返回氯化爐，實(shí)現(xiàn)原料的重復(fù)利用；產(chǎn)生的酸性廢水通過回收鹽酸降低了排放的壓力，同時(shí)可以作為后處理的原料，降低了生產(chǎn)成本；同時(shí)可以獲得副產(chǎn)品氯化物。
【具體實(shí)施方式】
[0008]實(shí)施例1
將意眾漢貧沒激生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的尾氣直接通入水洗塔，尾氣中主要含有C02、HC1、TiCl4、SiCl4、氯氣等，在一次水洗塔中高溫TiCl4、SiCl4遇水發(fā)生水解反應(yīng)，生成HCl氣體，尾氣中原有的HCl氣體與水解生成的HCl氣體一起被水吸收，生成濃度為25%左右的廢鹽酸，而TiCl4、SiCl4水解生成的Ti02、SiO2同時(shí)沉淀在廢鹽酸中；未被水吸收的CO2、氯氣等通入堿洗塔中發(fā)生反應(yīng)而得到處理，然后通過煙?排放。第一次過濾廢鹽酸，得到一次濾液和一次濾渣；向一次濾液加入石灰水調(diào)節(jié)廢鹽酸的PH值為2.0，在溫度為353K條件下陳化60min,進(jìn)行二次過濾，二次濾渣與一次過濾濾渣返回氯化爐循環(huán)利用；濃縮二次濾液得到氯化鈣晶體，濃縮過程中揮發(fā)的HCl、水蒸汽經(jīng)過冷凝，得到高純度的鹽酸，作為包膜處理調(diào)節(jié)PH值的原料。
[0009]實(shí)施例2
將意眾漢貧沒激生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的尾氣直接通入水洗塔，尾氣中主要含有C02、HC1、TiCl4、SiCl4、氯氣等，在一次水洗塔中高溫TiCl4、SiCl4遇水發(fā)生水解反應(yīng)，生成HCl氣體，尾氣中原有的HCl氣體與水解生成的HCl氣體一起被水吸收，生成濃度為25%左右的廢鹽酸，而TiCl4、SiCl4水解生成的Ti02、SiO2同時(shí)沉淀在廢鹽酸中；未被水吸收的CO2、氯氣等通入堿洗塔中發(fā)生反應(yīng)而得到處理，然后通過煙?排放。第一次過濾廢鹽酸，得到一次濾液和一次濾渣；向一次濾液加入石灰水調(diào)節(jié)廢鹽酸的PH值為2.5，在溫度為373K條件下陳化70min,進(jìn)行二次過濾，二次濾渣與一次過濾濾渣返回氯化爐循環(huán)利用；濃縮二次濾液得到氯化鈣晶體，濃縮過程中揮發(fā)的HCl、水蒸汽經(jīng)過冷凝，得到高純度的鹽酸，作為包膜處理調(diào)節(jié)PH值的原料。
[0010]實(shí)施例3
將氯化法鈦白粉生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的尾氣直接通入水洗塔，尾氣中主要含有C02、HC1、TiCl4、SiCl4、氯氣等，在一次水洗塔中高溫TiCl4、SiCl4遇水發(fā)生水解反應(yīng)，生成HCl氣體，尾氣中原有的HCl氣體與水解生成的HCl氣體一起被水吸收，生成濃度為25%左右的廢鹽酸，而TiCl4、SiCl4水解生成的Ti02、SiO2同時(shí)沉淀在廢鹽酸中；未被水吸收的CO2、氯氣等通入堿洗塔中發(fā)生反應(yīng)而得到處理，然后通過煙?排放。第一次過濾廢鹽酸，得到一次濾液和一次濾渣；向一次濾液加入石灰水調(diào)節(jié)廢鹽酸的PH值為2.0，在溫度為343K條件下陳化30min,進(jìn)行二次過濾，二次濾渣與一次過濾濾渣返回氯化爐循環(huán)利用；濃縮二次濾液得到氯化鈣晶體，濃縮過程中揮發(fā)的HCl、水蒸汽經(jīng)過冷凝，得到高純度的鹽酸，作為包膜處理調(diào)節(jié)PH值的原料。
【權(quán)利要求】
1.一種氯化法鈦白粉生產(chǎn)中氯化淋洗尾氣過程所產(chǎn)生廢鹽酸的綜合利用方法，包括下列步驟: ⑴將氯化法鈦白粉生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的尾氣直接通入水洗塔，水洗后的尾氣通入堿洗塔，然后尾氣直接排放； ⑵過游水洗過程中產(chǎn)生的酸性廢水，廢渣收集后回收利用，得到一次濾液和一次濾渣； ⑶向一次濾液中加入堿性溶液，進(jìn)行陳化，使酸性廢水中的雜質(zhì)水解析出； ⑷進(jìn)行二次過濾，得到二次濾液和二次濾渣，二次濾渣壓榨后與一次濾渣作為生產(chǎn)原料返回氯化爐循環(huán)使用； (5)將二次濾液進(jìn)行蒸發(fā)濃縮，獲得副產(chǎn)品氯化物，蒸發(fā)過程產(chǎn)生的氣體通過冷凝，得到高純度的鹽酸，可作為包膜處理調(diào)節(jié)酸度的原料。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氯化法鈦白粉生產(chǎn)中氯化淋洗尾氣過程所產(chǎn)生廢鹽酸的綜合利用方法，其特征在于:所述步驟⑴中尾氣是包含HC1、TiCl4, SiCl4、氯氣等可發(fā)生水解的酸性廢氣。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種氯化法鈦白粉生產(chǎn)中氯化淋洗尾氣過程所產(chǎn)生廢鹽酸的綜合利用方法，其特征在于:所述步驟⑶中使用堿性溶液調(diào)節(jié)濾液的PH值，在pH為2?2.5，溫度為343K?373K條件下，陳化30?70min。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種氯化法鈦白粉生產(chǎn)氯化淋洗尾氣過程所產(chǎn)生廢鹽酸的綜合利用方法，其特征在于:所述步驟⑶中堿性溶液為石灰水。
【文檔編號(hào)】C01B7/07GK103432867SQ201310386527
【公開日】2013年12月11日 申請(qǐng)日期:2013年8月30日 優(yōu)先權(quán)日:2013年8月30日
【發(fā)明者】張兵兵, 李俊峰, 柳少軍, 王亞鋒, 陳煥芝, 張軍超, 朱學(xué)紅, 黃小九, 李茂恩 申請(qǐng)人:漯河興茂鈦業(yè)股份有限公司