本發(fā)明屬于從鋰礦石中提取有價(jià)鋰化合物的
技術(shù)領(lǐng)域：
，具體涉及從鋰云母精礦中通過(guò)活化焙燒、硫酸浸出、制備單水氫氧化鋰及碳酸鋰的工藝。
背景技術(shù)：
：鋰廣泛用于電池工業(yè)、陶瓷業(yè)、玻璃行業(yè)、鋁工業(yè)、潤(rùn)滑劑、制冷劑、核工業(yè)及光電行業(yè)等新興領(lǐng)域。其中單水氫氧化鋰和碳酸鋰是兩種最重要的鋰化合物，其他工業(yè)鋰產(chǎn)品基本都是這兩種化合物的下游產(chǎn)品。江西省宜春市鋰云母礦石儲(chǔ)藏量為亞洲第一，占全國(guó)鋰儲(chǔ)量的30％以上。目前，鋰云母礦石除少量用于提取鋰外，大部分都很廉價(jià)地銷(xiāo)售給玻璃廠(chǎng)、陶瓷廠(chǎng)做原料，鋰云母資源沒(méi)有全部得到高附加值的利用。工業(yè)上金屬鋰冶煉方法主要分為兩類(lèi)：一類(lèi)是從鹵水中提鋰，富集鹵水中的鋰，最終轉(zhuǎn)型制備單水氫氧化鋰、碳酸鋰、硫酸鋰等鋰鹽產(chǎn)品；另一類(lèi)方法是礦石提鋰，主要是對(duì)含鋰礦石-鋰輝石和鋰云母的火法或濕法處理，破壞其原有脈石結(jié)構(gòu)，使其中的Li2O以可溶鋰鹽的形式溶解出來(lái)，可以得到諸如單水氫氧化鋰、碳酸鋰、硫酸鋰等形式的鋰鹽。但是，由于國(guó)內(nèi)鹽湖鹵水中大部分具有低鎂鋰比的特點(diǎn)，開(kāi)發(fā)難度大，而從鋰輝石和鋰云母中提鋰具有物料流通量小、生產(chǎn)效率高、能耗低、鋰的回收率高等優(yōu)點(diǎn)，所以目前以鋰輝石和鋰云母為原料提鋰是廣泛采用的方法?，F(xiàn)有技術(shù)中，從鋰云母中提取鋰的方法主要有石灰焙燒法、硫酸鹽法和壓煮法。石灰焙燒法是將CaO與鋰云母混合后再經(jīng)高溫焙燒、酸浸出，再經(jīng)沉降、過(guò)濾、凈化、除雜、蒸發(fā)、結(jié)晶、干燥得到一水氫氧化鋰。壓煮法是將鋰云母和氯化鈉在高壓、高溫條件下發(fā)生液相反應(yīng)，隨后在經(jīng)浸出、凈化、蒸發(fā)、沉淀制得碳酸鋰。硫酸鹽法是將鋰云母與硫酸鉀等輔料混合，高溫焙燒、球磨、浸出、凈化、蒸發(fā)、沉淀制備碳酸鋰。對(duì)鋰云母進(jìn)行焙燒活化對(duì)鋰的回收率具有重要影響，現(xiàn)有技術(shù)報(bào)道了一些焙燒改進(jìn)工藝。例如，公開(kāi)號(hào)為CN104649302A的中國(guó)專(zhuān)利文獻(xiàn)公開(kāi)了一種從鐵鋰云母中獲取碳酸鋰的方法，該方法包括將鐵鋰云母與焙燒劑進(jìn)行混合，然后焙燒，再用水浸出獲取浸出液，將浸出液凈化除雜后冷凍析鈉再濃縮，在濃縮液中加入碳酸鈉以獲取碳酸鋰沉淀以及含鉀、銣、銫的溶液；該現(xiàn)有技術(shù)公開(kāi)了一種焙燒劑，具體為硫酸鈉、硫酸鉀、硫酸鈣；氯化鈉、氯化鉀、氯化鈣。該現(xiàn)有技術(shù)由于在焙燒劑中添加了大量的鉀、鈉的硫酸鹽或氯化物，再加上鋰云母礦本身又含有大量的鉀、鈉、銣、銫等可溶性物質(zhì)，在生產(chǎn)過(guò)程中，這些可溶雜質(zhì)大部分會(huì)隨鋰一起浸出來(lái)，形成接近飽和的復(fù)鹽，給過(guò)濾、洗滌帶來(lái)困難，溫度稍低會(huì)產(chǎn)生結(jié)晶并造成輸送泵及管道的堵塞。在可溶性雜質(zhì)利用冷卻結(jié)晶的方法除去時(shí)，要消耗大量的能源及人力，使生產(chǎn)成本升高，結(jié)晶出來(lái)的大量復(fù)鹽會(huì)夾帶著大量的鋰，使鋰的回收率降低。另外，由于大量可溶性雜質(zhì)的加入，在溶液蒸發(fā)濃縮操作過(guò)程中，短時(shí)間內(nèi)會(huì)有大量的復(fù)鹽結(jié)晶出來(lái)導(dǎo)致沉淀碳酸鋰的完成液含鋰濃度低(Li2O≤30g/L)，使沉淀劑碳酸鈉的消耗增大，鋰的沉淀率低且直收率只有65％左右，其余35％低含量的鋰溶液還需要返回前面流程重復(fù)循環(huán)，使生產(chǎn)成本升高，造成了雖然鋰的浸出率較高，但回收率較低，加工費(fèi)用高，效益不佳的結(jié)果。再如，公開(kāi)號(hào)為CN1827527A的中國(guó)專(zhuān)利文獻(xiàn)公開(kāi)了一種從鋰云母礦中提鋰制備Li2CO3的方法，是將含Li2O為4.0％-4.5％鋰云母礦按一定比例加入CaF、CaSO4、CaO、Na2SO4等輔料，于一定溫度下進(jìn)行焙燒后，碾磨，用稀酸水溶液進(jìn)行浸出，再將浸出液加入Na2CO3沉淀Li+，形成Li2CO3沉淀，過(guò)濾，干燥后得到產(chǎn)品Li2CO3。該現(xiàn)有技術(shù)在焙燒中添加了CaF，而CaF作為一種冶煉溶劑，會(huì)使焙燒物料在低溫下熔融，產(chǎn)生物料包裹，使焙燒無(wú)法進(jìn)行，氟化物的加入會(huì)產(chǎn)生大量有害的氟化氫氣體，對(duì)環(huán)境影響較大；CaO的加入會(huì)使浸出過(guò)程中硫酸的消耗增大，促使雜質(zhì)浸出更多，給后面的過(guò)濾、洗滌增加困難；加入Na2SO4焙燒后，使溶液中不溶性雜質(zhì)增多。如該技術(shù)所述，用于沉淀碳酸鋰的完成液(Li2SO4溶液)Li2O含量15～30g/L，(鋰輝石硫酸法生產(chǎn)碳酸鋰用于沉淀碳酸鋰的完成液(Li2SO4溶液)Li2O含量≥100g/L時(shí)，其鋰的沉淀率才達(dá)到85％左右)，在含Li2O如此低的條件下，每生產(chǎn)1噸碳酸鋰消耗碳酸鈉達(dá)到了3噸以上，(鋰輝石硫酸法生產(chǎn)1噸碳酸鋰消耗碳酸鈉1.7噸)，沉鋰母液含Li2O≥5g/L，鋰的一次回收率60％～65％，鋰的綜合回收率也只能達(dá)到65％左右，因此該技術(shù)效率低，綜合效益差?，F(xiàn)有的鋰云母提鋰的方法還存在一些技術(shù)問(wèn)題，例如石灰石法渣量大、能耗高、回收率低、生產(chǎn)成本高等缺點(diǎn)，較少采用。硫酸鹽法普遍存在焙燒過(guò)程爐料極易出現(xiàn)部分熔融和燒結(jié)，鋰的轉(zhuǎn)化率低、可溶性雜質(zhì)高、成本高、回收率低等問(wèn)題。鋰云母提鋰套用鋰輝石硫酸法提鋰的成熟工藝，其效果也不理想，是因?yàn)殇囋颇妇V中的可溶性雜質(zhì)(鈉、鉀、銣、銫等)總量是鋰輝石精礦的5～6倍，如果在鋰云母提鋰過(guò)程中，采用硫酸低溫焙燒或加入大量硫酸直接浸出的方法，雖然鋰的轉(zhuǎn)化率較高，但同時(shí)也會(huì)使鋰云母中大量的可溶性雜質(zhì)進(jìn)入溶液，蒸發(fā)濃縮過(guò)程中，在鋰含量較低時(shí)就會(huì)結(jié)晶出大量的復(fù)鹽，給生產(chǎn)造成諸多困難，復(fù)鹽會(huì)夾帶大量的鋰，影響鋰的綜合回收率，由于溶液中的鋰含量難以提高，會(huì)導(dǎo)致在沉鋰過(guò)程中沉淀劑消耗高，沉淀效率低。這就是為什么鋰輝石硫酸法生產(chǎn)碳酸鋰綜合回收率都在90％以上，而鋰云母硫酸法生產(chǎn)碳酸鋰綜合回收率只有60％～65％的原因所在。鑒于鋰云母精礦成份復(fù)雜、含鋰品位低、可溶性雜質(zhì)高等原因，急需一種簡(jiǎn)單、可靠、有效解決鋰云母高溫轉(zhuǎn)化時(shí)物料熔融、可溶性雜質(zhì)易形成飽和復(fù)鹽、低濃度鋰離子沉淀效率低等難題的高回收率、低成本的提取鋰工藝。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：為克服現(xiàn)有技術(shù)普遍存在的流通物料量大、焙燒過(guò)程爐料易熔融、鋰的轉(zhuǎn)化率低、可溶性雜質(zhì)高、綜合回收率低等問(wèn)題，本發(fā)明提供了一種從鋰云母精礦提取鋰的方法，旨在提升鋰云母精礦鋰的轉(zhuǎn)化、浸出率和綜合回收率。鋰云母精礦成份復(fù)雜、含鋰品位低，一直以來(lái)沒(méi)有一種高回收率、低成本的成熟工藝，鋰云母在提鋰過(guò)程中普遍存在高溫轉(zhuǎn)化時(shí)物料熔融、鋰轉(zhuǎn)化率和浸出率低、可溶性雜質(zhì)易形成飽和復(fù)鹽、用于沉鋰的溶液鋰含量低、沉淀劑消耗高以及沉淀效率低等問(wèn)題，開(kāi)發(fā)一種可解決這一系列問(wèn)題的工藝是本領(lǐng)域急需攻克的技術(shù)難題。本發(fā)明人通過(guò)大量研究發(fā)現(xiàn)，總結(jié)出鋰云母礦具有三個(gè)顯著的特點(diǎn)：①含鋰品位低，②成份復(fù)雜，③可溶性雜質(zhì)含量高。本發(fā)明人圍繞這幾個(gè)特點(diǎn)精心設(shè)計(jì)了提鋰工藝流程，取得了很好的效果：本發(fā)明技術(shù)方案如下：一種從鋰云母精礦提取鋰的方法，將重量比為0.5～1.5∶0.1～0.35∶0.1～0.3的鋰云母精礦、硫酸鈣、硫酸鋇源混合、調(diào)漿得混合料；混合料再在850～950℃下焙燒1.5～2h得焙燒料；所述的焙燒料經(jīng)磨粉、硫酸浸出處理得浸出液；隨后將浸出液進(jìn)行除雜處理得LiOH完成液；所述的LiOH完成液經(jīng)過(guò)結(jié)晶、洗滌得到單水氫氧化鋰。本發(fā)明人通過(guò)大量研究發(fā)現(xiàn)，采用本發(fā)明所述的鋰云母精礦、硫酸鈣、硫酸鋇源的組分并協(xié)同配合于所述重量比的控制，可使物料的熔點(diǎn)升高至約950℃以上，從而改善物料的焙燒性能，避免鋰云母高溫轉(zhuǎn)化時(shí)物料熔融的難題；此外，再協(xié)同配合于所述的焙燒溫度及時(shí)間，可大幅度提升鋰云母精礦中鋰的轉(zhuǎn)化率，且物料無(wú)需多次焙燒，工藝更簡(jiǎn)單，生產(chǎn)過(guò)程中流通物料量較少，節(jié)約了成本。作為優(yōu)選，本發(fā)明方法中，對(duì)結(jié)晶過(guò)程分離得到的結(jié)晶母液和/或洗滌過(guò)程的洗滌液進(jìn)行碳化處理，制得碳酸鋰。本發(fā)明中，通過(guò)對(duì)結(jié)晶過(guò)程固液分離收集的液體(結(jié)晶母液)，以及洗滌結(jié)晶過(guò)程固液分離收集的固體(晶體)而產(chǎn)生的洗滌液進(jìn)行碳化處理，制得碳酸鋰產(chǎn)品，使鋰與其他水溶性雜質(zhì)分離，進(jìn)一步提升鋰的回收率。結(jié)晶母液和洗滌液碳化處理后的母液以及用于洗滌制得的碳酸鋰的洗滌液進(jìn)一步回收利用，用于提取鉀、銣、銫等產(chǎn)品。本發(fā)明中，作為優(yōu)選，所述的硫酸鋇源為硫酸鋇、以硫酸鋇為主要成分的礦石、除雜過(guò)程產(chǎn)生的硫酸鋇返渣中的至少一種。作為優(yōu)選，所述的除雜過(guò)程為：用石灰乳調(diào)節(jié)浸出液的pH值為7～8，進(jìn)行一次除雜；一次除雜分離得到的液體與H2O2、Ba(OH)2反應(yīng)后再用氫氧化鋰調(diào)控pH至12～13，進(jìn)行二次除雜；二次除雜過(guò)濾收集的濾渣為硫酸鋇返渣；濾液為L(zhǎng)iOH完成液。本發(fā)明所優(yōu)選的除雜過(guò)程，通過(guò)石灰乳調(diào)節(jié)浸出液的pH值在所述的范圍內(nèi)，進(jìn)行攪拌、一次除雜；一次除雜固液分離得到的固體循環(huán)套用至浸出工藝；一次除雜固液分離得到的液體進(jìn)行后續(xù)的二次除雜。二次除雜經(jīng)所述的H2O2、Ba(OH)2處理，主要脫除硫酸根內(nèi)化合物，隨后在通過(guò)氫氧化鋰調(diào)控體系的pH至所述的范圍內(nèi)，進(jìn)行二次除雜。本發(fā)明中，一種優(yōu)選的從鋰云母精礦提取鋰的方法，包括以下步驟：步驟(1)：物料配混：將所述重量比的鋰云母精礦、硫酸鈣、硫酸鋇源與占混合料重量3％～20％的水混合、調(diào)漿得所述的混合料；所述的硫酸鋇源為硫酸鋇，和/或以硫酸鋇為主要成分的礦石，和/或步驟(4)循環(huán)套用的硫酸鋇返渣；步驟(2)：焙燒浸出：將步驟(1)制得的混合料置于焙燒爐中焙燒得焙燒料，焙燒料經(jīng)磨粉后與硫酸溶液接觸反應(yīng)；隨后依次加入凈化渣、碳酸鈣，將溶液體系的pH值調(diào)到4～6；再后進(jìn)行固液分離，得浸出液；所述的凈化渣為套用自一次除雜和/或二次除雜固液分離得到的固體；步驟(3)：一次除雜：用石灰乳將步驟(2)的浸出液pH值調(diào)至7～8進(jìn)行一次除雜，隨后進(jìn)行固液分離處理，得到的固體選擇性用作步驟(2)的凈化渣循環(huán)套用，得到的溶液濃縮得濃縮液，其中濃縮液含Li2O40～60g/L；步驟(4)：二次除雜：將步驟(3)得到的濃縮液進(jìn)行固液分離，其中，固液分離的固體選擇性用作步驟(2)的凈化渣循環(huán)套用；固液分離的液體經(jīng)H2O2處理后再與Ba(OH)2反應(yīng)，反應(yīng)后調(diào)節(jié)溶液體系pH為12～13；然后進(jìn)行過(guò)濾處理，其中，濾渣為硫酸鋇返渣；濾液為L(zhǎng)iOH完成液；步驟(5)：LiOH粗品制備：LiOH完成液沉降得清液，對(duì)所述的清液濃縮、固液分離得粗氫氧化鋰；步驟(6)：LiOH粗品精制：將步驟(5)制得的粗氫氧化鋰用電滲析水或步驟(5)所述的清液配制得過(guò)飽和LiOH溶液，再向所述的過(guò)飽和LiOH溶液中投加LiOH晶種，析晶后固液分離、洗滌、干燥得LiOH·H2O。本發(fā)明中，所述的從鋰云母精礦提取鋰的方法，還包括步驟(7)：將步驟(5)和/或步驟(6)固液分離得到的液體部分；和/或步驟(6)洗滌過(guò)程收集的洗滌液碳化制得碳酸鋰。步驟(7)中，將步驟(5)固液分離得到的液體部分(結(jié)晶母液a)、步驟(6)固液分離得到的液體部分(結(jié)晶母液b)、和洗滌步驟(6)的固體部分所收集的洗滌液的至少一種用作鋰源，用于制備碳酸鋰產(chǎn)品。作為優(yōu)選，將步驟(5)固液分離得到的液體部分、步驟(6)固液分離得到的液體部分和步驟(6)的洗滌液混合后碳化，制備碳酸鋰。步驟(7)中，所采用的碳化方法可采用現(xiàn)有的方法，例如，向所述的含鋰混合液中鼓入二氧化碳?xì)怏w，或者投加水溶性碳酸鹽，優(yōu)選為水溶性堿金屬碳酸鹽，進(jìn)一步優(yōu)選為碳酸鈉。本發(fā)明中，通過(guò)步驟(7)，可將包含單水氫氧化鋰的母液和洗滌液以碳酸鋰的形式沉淀，實(shí)現(xiàn)鋰與可溶性雜質(zhì)分離；還可有效提升鋰的綜合回收率。作為優(yōu)選，步驟(7)中，將濃度為300～350g/L的純堿溶液與LiOH混合液(步驟(5)固液分離得到的液體部分、步驟(6)固液分離得到的液體部分和步驟(6)的洗滌液混合溶液)在90～95℃下反應(yīng)，得粗碳酸鋰沉淀，粗碳酸鋰用90～95℃的電滲析水按固液體積比1∶2.5～3洗滌2～3次，干燥即得精制碳酸鋰產(chǎn)品。步驟(7)中，沉淀碳酸鋰的母液及洗滌液送往綜合利用工序，進(jìn)一步回收鉀、銣、銫。所述的硫酸鋇源為硫酸鋇，和/或以硫酸鋇為主要成分的礦石，和/或步驟(4)循環(huán)套用的硫酸鋇返渣。作為優(yōu)選，所述的硫酸鋇源為重晶石礦粉和/或步驟(4)的硫酸鋇返渣。本發(fā)明中，可將所述的混合料直接進(jìn)行焙燒，也可將所述的混合料制備成球團(tuán)后焙燒。本發(fā)明中，焙燒爐型可選擇現(xiàn)有的各種回轉(zhuǎn)窯、固定窯、電加熱窯；焙燒的方式可采用現(xiàn)有的微波焙燒、煤氣焙燒等。作為優(yōu)選，焙燒過(guò)程采用的焙燒爐為柳州華錫集團(tuán)來(lái)賓冶煉廠(chǎng)提供的錫冶煉專(zhuān)用短窯。本發(fā)明人意外發(fā)現(xiàn)，在所述的重量比組分的配料基礎(chǔ)上，采用冶煉錫專(zhuān)用的短窯進(jìn)行焙燒，有助于有效避免焙燒過(guò)程的物料熔融，進(jìn)而高效提升鋰的轉(zhuǎn)化率。本發(fā)明中，所述的冶煉錫的專(zhuān)用短窯例如為柳州華錫集團(tuán)來(lái)賓冶煉廠(chǎng)1989年11月從玻利維亞引進(jìn)的，尺寸例如為：￠2655mm×3462mm。本發(fā)明所優(yōu)選的該焙燒方式，所述的混合料由窯體中部加入，協(xié)同配合于本發(fā)明所述的特殊的配料，可使物料在所述的溫度下焙燒所述的時(shí)間而不會(huì)出現(xiàn)熔融情況。本發(fā)明優(yōu)選采用煤氣焙燒。本發(fā)明中，作為優(yōu)選，步驟(2)中，將焙燒后的物料冷卻后粉磨至-150～-180目占80％以上，按1噸磨粉的焙燒物料投加1.5～3m3洗渣液的比例混合，按焙燒物料、硫酸重量比為1∶0.3～0.5的比例投加濃硫酸，室溫反應(yīng)1～3h后，再依次加入步驟(3)和/或步驟(4)固液分離得到的固體、石灰石粉將溶液pH值調(diào)到4～6；然后經(jīng)過(guò)壓濾，分離得浸出液和浸出渣；所述的洗渣液為水，或循環(huán)套用的浸出渣洗滌溶液。步驟(2)中，分離得到的浸出液進(jìn)行后續(xù)的除雜工序，分離得到的固體部分(浸出渣)經(jīng)過(guò)二次逆流洗滌，不溶氧化鋰控制在0.12％以下，可溶氧化鋰控制在0.05％以下，渣棄掉，浸出渣洗滌溶液套用至步驟(2)的浸出工序。步驟(2)中，所述的凈化渣為主要包含CaSO4、Ca(OH)2、Al(OH)3及Li2SO4的至少一種，和/或根據(jù)工藝要求循環(huán)套用的后續(xù)一次除雜和二次除雜過(guò)程固液分離收集的固體部分。作為優(yōu)選，步驟(3)中，將步驟(2)的浸出液加熱至60～80℃，隨后投加石灰乳調(diào)節(jié)體系pH值為7～8進(jìn)行一次除雜。本發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，步驟(3)中，在所述的溫度下，并配合所述的pH的調(diào)控，可有效脫除浸出液中的鋁、鐵等雜質(zhì)，隨后進(jìn)行固液分離，固液分離得到的固體用作步驟(2)的凈化渣套用至浸出工序，固液分離得到的液體部分(凈化液)濃縮至含Li2O40～60g/L后進(jìn)行步驟(4)的二次除雜過(guò)程。作為優(yōu)選，步驟(4)中，將步驟(3)固液分離的液體加熱至80～85℃，隨后按每立方溶液加入0.3～0.8kg的H2O2，攪拌反應(yīng)；再后加入Ba(OH)2·8H2O控制溶液體系中SO42-含量2～5g/L，隨后再用飽和的LiOH溶液調(diào)控所述的pH值。步驟(4)中，通過(guò)所述的各參數(shù)的協(xié)同，可有效脫除或明顯降低體系中的SO42-、Fe、Ca、Mg離子含量；提升制得的鋰產(chǎn)品的純度及回收率。作為優(yōu)選，步驟(5)中，將LiOH完成液沉降24h以上得清液，將所述的清液濃縮至液/固體積比為1.2～1.6∶1后再經(jīng)固液分離。本發(fā)明中，步驟(5)中，固液分離得到的液體部分為結(jié)晶母液，進(jìn)行步驟(7)制得碳酸鋰；固體部分為L(zhǎng)iOH粗品；進(jìn)行步驟(6)的精制工序。作為優(yōu)選，步驟(6)中，采用步驟(5)沉降的清液溶解制得的粗氫氧化鋰，配制得Li2O濃度為60～70g/L的過(guò)飽和LiOH溶液；按每立方過(guò)飽和LiOH溶液加入2～3KgLiOH·H2O晶種，并加熱到70～80℃；攪拌后濃縮至液固體積比為1.6～1.7∶1，隨后冷卻至40℃以下析晶；固液分離、并采用LiOH飽和溶液進(jìn)行洗滌得精制LiOH濕品。步驟(6)中，將精制LiOH濕品進(jìn)行干燥處理，制得一水氫氧化鋰：干燥工序優(yōu)選為：先將精制LiOH濕品離心至游離水份在10～12％，然后在95～100℃的溫度下烘至游離水≤0.2％，得到的單水氫氧化鋰產(chǎn)品。本發(fā)明所述的固液分離可為現(xiàn)有常規(guī)技術(shù)，例如，抽濾、壓濾、離心等。本發(fā)明中，一種最優(yōu)選的從鋰云母精礦提取鋰的方法，包括以下步驟：步驟(a)：物料配混將鋰云母精礦∶硫酸鈣∶重晶石礦粉或硫酸鋇返渣(重量比)＝0.5～1.5∶0.1～0.35∶0.1～0.3在混料機(jī)中添加總物料量3％～20％(以混合料重量為基準(zhǔn))的水混合均勻得混合料；步驟(b)：焙燒浸出將步驟一所得的混合料置于用于冶煉錫的專(zhuān)用短窯中(柳州華錫集團(tuán)來(lái)賓冶煉廠(chǎng)1989年11月從玻利維亞引進(jìn)，短窯尺寸：￠2655mm×3462mm，物料從中間加入，間歇式加料、出料)采用煤氣焙燒，維持850～950℃的溫度范圍1.5～2h，焙燒后的物料冷卻后用雷蒙機(jī)磨至-150mm～-180mm目占80％；按1噸焙燒礦粉加2m3洗渣液的比例投入到反應(yīng)罐中，按礦∶酸(重量比)＝1∶0.3～0.5的比例加入濃硫酸不加熱反應(yīng)2h后，再依次加入凈化渣、碳酸鈣粉，將溶液pH值調(diào)到4～6，然后經(jīng)過(guò)壓濾機(jī)壓濾，分離出硫酸鋰浸出液和浸出渣，浸出液送往下一步除雜工序，浸出渣經(jīng)過(guò)二次逆流洗滌，不溶氧化鋰控制在0.12％以下，可溶氧化鋰控制在0.05％以下，渣棄掉，洗液用作洗渣液返回浸出工序；步驟(c)：一次凈化除雜和初濃縮將步驟(b)過(guò)濾分離所得的浸出液在化合桶中加熱到60～80℃，加石灰乳將pH值調(diào)至7～8左右，除去鋁、鐵等雜質(zhì)，過(guò)濾后，濾渣用作步驟(b)的凈化渣返回浸出工序，凈化液打入三效蒸發(fā)器中，溶液濃縮至含Li2O40～60g/L；步驟(d)：二次凈化除雜將步驟(c)所得含Li2O40～60g/L的濃縮液過(guò)濾，渣用作步驟(b)的凈化渣返回浸出工序，液打入化合桶，溶液加熱至80～85℃，按每立方溶液加入0.5kg的H2O2攪拌30分鐘，加入適量的Ba(OH)2·8H2O固體，控制溶液中SO42-含量2～5g/L，然后用飽和的LiOH溶液將溶液pH值調(diào)至12～13，檢測(cè)Fe、Ca、Mg離子合格后，用壓濾機(jī)過(guò)濾，過(guò)濾渣為硫酸鋇返回物料混配工序，過(guò)濾溶液為L(zhǎng)iOH完成液，打入沉淀槽中靜置24h；步驟(e)：二次濃縮將步驟(d)所得到的LiOH完成液在沉降槽中沉降24h后，從沉淀槽上部抽至三效蒸發(fā)器中，蒸發(fā)濃縮至液固體積比為1.2～1.6∶1后用泵將氫氧化鋰漿料打入抽濾桶中抽濾，固體為粗氫氧化鋰，抽濾液放入單水氫氧化鋰結(jié)晶母液和洗滌液混合貯槽中；步驟(f)：粗氫氧化鋰用LiOH完成液重溶，結(jié)晶從沉淀槽上部計(jì)量抽入沉降24h后的LiOH完成液，加入到搪瓷釜中加熱至90℃，再計(jì)量加入步驟五產(chǎn)生的粗氫氧化鋰固體，配成含Li2O60～70g/L的過(guò)飽和LiOH溶液，將此溶液加入到三效蒸發(fā)器的預(yù)熱釜中，再往預(yù)熱釜中按每立方過(guò)飽和LiOH溶液加入2～3Kg精制濕LiOH·H2O固體作為晶種加熱到70～80℃，攪拌后打入三效蒸發(fā)器中蒸發(fā)至液固體積比為1.6～1.7∶1，用泵將氫氧化鋰漿料打入帶夾層帶攪拌的搪瓷反應(yīng)釜中，從搪瓷反應(yīng)釜的夾層中加入水冷卻至40℃后，再放入抽濾桶中用精制濕LiOH·H2O和電滲析水配制的LiOH飽和溶液按固液體積比1∶1.5～3洗滌2～3次，含LiOH的洗滌溶液打入到單水氫氧化鋰結(jié)晶母液和洗滌液混合貯槽中；步驟(g)：精制濕LiOH·H2O脫水、烘干將步驟(f)抽濾所得的精制濕LiOH·H2O固體放到離心機(jī)中脫至游離水份10～12％左右，然后將其放入真空盤(pán)式干燥機(jī)中，在95～100℃的溫度下烘至游離水≤0.2％，得到的單水氫氧化鋰產(chǎn)品真空包裝；脫水后的溶液打入到單水氫氧化鋰結(jié)晶母液和洗滌液混合貯槽中；步驟(h)：沉淀單水氫氧化鋰的母液和洗滌液用于沉淀碳酸鋰，鋰與可溶性雜質(zhì)分離：將濃度為300～350g/L的純堿溶液計(jì)量打入到搪瓷釜中，加熱至90～95℃，再往搪瓷釜中計(jì)量打入LiOH混合液(LiOH混合液來(lái)自單水氫氧化鋰結(jié)晶母液和洗滌液混合貯槽)，得到粗碳酸鋰沉淀，粗碳酸鋰用加熱至90～95℃的電滲析水按固液體積比1∶2.5～3在抽濾桶中洗滌2～3次，用離心機(jī)脫水，閃蒸干燥即得精制碳酸鋰產(chǎn)品，沉淀碳酸鋰的母液及洗滌液送往綜合利用工序，回收鉀、銣、銫。本發(fā)明所述的最優(yōu)選的制備工藝，流通物料少、能耗低、生產(chǎn)成本低，廢渣用于制造建筑材料，廢水全部閉路循環(huán)，環(huán)境友好，高效實(shí)現(xiàn)資源化綜合利用，滿(mǎn)足工業(yè)化生產(chǎn)。本發(fā)明中，焙燒時(shí)加入的焙燒添加劑少，有助于進(jìn)一步減少物料的流通量；避免鈉鹽、鉀鹽等可溶性物質(zhì)；在保證鋰有較高轉(zhuǎn)化率的前提下，盡量抑制可溶性雜質(zhì)(鈉、鉀、銣、銫、氟)的轉(zhuǎn)化，使浸出液的可溶性雜質(zhì)降至最低。本人經(jīng)過(guò)反復(fù)實(shí)驗(yàn)，率先找到了硫酸鈣配加硫酸鋇作為焙燒添加劑的方法：硫酸鈣中的鈣主要是滿(mǎn)足鋰云母中鋰的轉(zhuǎn)化需要，添加太多會(huì)造成物料流通量大，由于硫酸鈣微溶于水，大量加入會(huì)造成溶液中鈣離子升高，在后續(xù)除去鈣離子時(shí)渣量很大，影響回收率；硫酸鈣加入量減少，在焙燒時(shí)，物料達(dá)到鋰云母中的鋰轉(zhuǎn)化溫度(950℃)時(shí)，焙燒物料發(fā)生熔融，使焙燒無(wú)法進(jìn)行。為了解決這一難題，本人篩選出硫酸鋇這種物質(zhì)摻入到焙燒礦中進(jìn)行焙燒，所述配比的硫酸鋇可使焙燒料的開(kāi)始熔融溫度提高了200℃以上，而且隨著硫酸鋇添加比例的增加，鋰云母中的不溶性雜質(zhì)(鈉、鉀、銣、銫)的浸出率呈下降趨勢(shì)(具體數(shù)據(jù)見(jiàn)表2)，所以硫酸鋇添加到焙燒礦中有抑制鋰云母雜質(zhì)進(jìn)入溶液的作用。另外，硫酸鋇是一種非常難溶于水的物質(zhì)，與硫酸也不反應(yīng)，加入后對(duì)后續(xù)溶液除雜不產(chǎn)生任何影響。本人進(jìn)一步對(duì)焙燒物料的組分及各組分重量比的調(diào)控，再協(xié)同配合于焙燒溫度及時(shí)間，突破了鋰云母高溫轉(zhuǎn)化時(shí)物料熔融的瓶頸，使鋰云母中的鋰轉(zhuǎn)化率達(dá)到92％以上的同時(shí)，浸出液的不溶性雜質(zhì)控制在最低，解決了鋰云母雖然轉(zhuǎn)化率高但由于渣量大、溶液中可溶性雜質(zhì)高導(dǎo)致綜合回收率低的難題，使鋰云母綜合回收率達(dá)到了85％以上，在鋰云母提鋰行業(yè)中，目前處于領(lǐng)先水平，為鋰云母提鋰開(kāi)拓出一條簡(jiǎn)單、高效的新途徑。另外，鋰云母加工行業(yè)普遍走的是綜合回收的路線(xiàn)，導(dǎo)致基礎(chǔ)投資規(guī)模很大(同樣規(guī)模的廠(chǎng)，鋰云母提鋰的投資是鋰輝石提鋰的2～3倍)，在回收鋰云母礦有價(jià)元素過(guò)程中，要以犧牲鋰的回收率為代價(jià)，本人認(rèn)為這是鋰云母提鋰的回收率低且效益不佳的原因之一。銣、銫雖價(jià)值較高，但應(yīng)用較窄，目前為止，全球銣消費(fèi)量每年只維持在10～12噸左右，銫需求量也只有1000噸左右(數(shù)據(jù)來(lái)源：中國(guó)產(chǎn)業(yè)信息網(wǎng))。銣、銫屬有價(jià)無(wú)市，即使銣、銫提取出來(lái)也銷(xiāo)量很少，不能帶來(lái)經(jīng)濟(jì)效益，造成生產(chǎn)難以為繼。因此，本發(fā)明中盡量將鉀、銣、銫作為雜質(zhì)，將其抑制在渣中，使其盡可能少的進(jìn)入溶液以免影響鋰的回收率，減少了鉀、銣、銫的回收數(shù)量，進(jìn)而減少了基礎(chǔ)投資，提高了鋰云母提鋰的綜合效益。本發(fā)明技術(shù)經(jīng)過(guò)在國(guó)內(nèi)某廠(chǎng)兩年的實(shí)際應(yīng)用，取得了很好的效果。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)比較，主要具有以下優(yōu)點(diǎn)：1.焙燒工藝指標(biāo)控制精準(zhǔn)，生產(chǎn)穩(wěn)定，流通物料少，鋰回收率高。經(jīng)過(guò)優(yōu)選的焙燒爐型，能精準(zhǔn)地控制焙燒溫度和焙燒時(shí)間，避免了轉(zhuǎn)化率出現(xiàn)大的波動(dòng)，保證了生產(chǎn)平穩(wěn)運(yùn)行。本發(fā)明添加焙燒劑少，浸出時(shí)渣率低，為加入鋰云母礦的1.5倍左右，渣中損失的鋰較少，鋰回收率較高；用難溶的硫酸鋇替代大部分微溶于水的硫酸鈣作焙燒添加劑，使浸出液中的Ca2+減少，除Ca2+時(shí)除雜劑中加入量減少，鈣渣中夾帶的鋰也隨著鈣渣的減少而減少，從而節(jié)約了生產(chǎn)成本，提高了鋰的回收率。2.可溶雜質(zhì)少，生產(chǎn)簡(jiǎn)單在焙燒時(shí)不加入可溶性焙燒添加劑，除雜時(shí)用LiOH替代NaOH調(diào)節(jié)pH值，保證了溶液中的可溶性雜質(zhì)降至最低，避免了大量不溶性雜質(zhì)以結(jié)晶復(fù)鹽形式析出，降低了能耗，節(jié)省了人力，保證了生產(chǎn)流程簡(jiǎn)單流暢。3.提高了鋰的提取效率。由于溶液中可溶性雜質(zhì)少，蒸發(fā)濃縮的溶液含鋰量高，節(jié)約了沉降劑，鋰的沉淀率上升，提高了生產(chǎn)效率。4.硫酸鋇返渣返回配料焙燒，提高了鋰的回收率，節(jié)約了生產(chǎn)成本。Ba(OH)2·8H2O和Li2SO4溶液反應(yīng)所生成的BaSO4渣，返回配料焙燒，既消化了所產(chǎn)生的渣，又回收了渣中所夾帶的鋰，提高了回收率，還節(jié)約了生產(chǎn)成本。5.工藝路線(xiàn)設(shè)計(jì)合理，產(chǎn)品隨市場(chǎng)變化靈活調(diào)整。本發(fā)明采用先生產(chǎn)單水氫氧化鋰，其結(jié)晶母液及洗液用來(lái)生產(chǎn)碳酸鋰，使鋰與不溶性雜質(zhì)分離的工藝路線(xiàn)，氫氧化鋰目前具有較高的市場(chǎng)價(jià)格，經(jīng)濟(jì)效益較高，碳酸鋰的生產(chǎn)具有能耗低、加工費(fèi)低的特點(diǎn)，兩種產(chǎn)品配合生產(chǎn)可以靈活地調(diào)整產(chǎn)量比例，以適應(yīng)市場(chǎng)變化。6.本發(fā)明避免鈉鹽、鉀鹽等可溶性物質(zhì)的加入。附圖說(shuō)明：圖1為本發(fā)明的實(shí)施流程示意圖。具體實(shí)施方式以下實(shí)施例按照?qǐng)D1所述的示意圖實(shí)施。以下實(shí)施例除特別申明外，均選用如表1所述成分的鋰云母精礦。表1鋰云母精礦化學(xué)成份(％)Li2OK2O+Na2OAl2OSiO2F2O3Rb2OCs2OF3.948.3524.3557.000.181.300.204.68實(shí)施例1步驟(1)：將鋰云母精礦(組成見(jiàn)表1)2kg：工業(yè)一級(jí)CaSO4·2H2O：重晶石礦粉(含BaSO4≥90％)按重量比1∶0.3∶0.15添加總物料3％的水混合均勻，放入不銹鋼盤(pán)中，在馬弗爐中920℃焙燒2h(每隔30分鐘翻動(dòng)一次)，觀(guān)察到焙燒物料有發(fā)軟、熔融的趨勢(shì)但未熔融，得到焙燒料。步驟(2)：得到的焙燒料在振動(dòng)磨礦機(jī)中磨至-180目占80％的粉，用水按1∶2的固液比在反應(yīng)罐中調(diào)成礦漿后，再按礦∶酸(重量比)＝1∶0.5的比例加入濃硫酸不加熱反應(yīng)2h，然后加石灰石粉(CaCO3≥90％)將溶液pH值調(diào)到5，再進(jìn)行抽濾，濾渣用水逆流洗二次，水用量是干渣的2倍，洗水收集后，用于下次浸焙燒礦。步驟(3)：浸出液加熱至60℃，再加石灰乳將pH值調(diào)至7，過(guò)濾(濾渣用于下次浸出調(diào)pH值)，將溶液濃縮至初始體積的1/4時(shí)再過(guò)濾(濾渣用于下次浸出調(diào)pH值)，濾液加熱至80℃，按每立方米溶液加0.5kgH2O2，攪拌30分鐘，再加入工業(yè)級(jí)Ba(OH)2·8H2O固體，當(dāng)溶液中SO42-含量3g/L時(shí)停止加Ba(OH)2·8H2O，再加入工業(yè)級(jí)單水氫氧化鋰調(diào)成的飽和溶液，將溶液pH值調(diào)至12，檢測(cè)Fe、Ca、Mg離子是否≤0.02g/L，如不合格，再補(bǔ)加單水氫氧化鋰飽和溶液直至Fe、Ca、Mg離子≤0.02g/L。過(guò)濾后，濾渣(含BaSO4≥90％)用于下次配料焙燒，濾液為完成液，步驟(4)：將完成液放入不銹鋼桶中沉淀24h，再?gòu)耐吧喜砍槿∪芤赫舭l(fā)、濃縮至液固體積比為1.5∶1，冷卻過(guò)濾，得到粗氫氧化鋰固體，把粗氫氧化鋰固體再加入用沉淀24h后的完成液，調(diào)成含Li2O65g/L的過(guò)飽和LiOH溶液，再按每立方過(guò)飽和LiOH溶液加2.5Kg工業(yè)級(jí)LiOH·H2O固體作為晶種，蒸發(fā)濃縮至液固體積比為1.7∶1，攪拌冷卻至40℃抽濾，用工業(yè)級(jí)LiOH·H2O和電滲析水配制的LiOH飽和溶液淋洗3次，淋洗液量是固體量的4倍。將此單水氫氧化鋰固體放入真空干燥機(jī)中，95℃干燥4個(gè)小時(shí)，得到單水氫氧化鋰產(chǎn)品。步驟(5)：將單水氫氧化鋰結(jié)晶母液及洗水與300g/L的Na2CO3溶液在90℃溫度下混合沉淀出粗Li2CO3，使鋰與可溶性雜質(zhì)分離。粗Li2CO3用電滲析水洗滌3次，洗水量是固體量的4倍，濕Li2CO3在馬弗爐中150℃烘干2h得到Li2CO3產(chǎn)品。洗滌液用來(lái)提取鉀、銣、銫及回收其中少量的鋰。結(jié)果見(jiàn)表2。實(shí)施例2和實(shí)施例1相比，區(qū)別在于，步驟(1)中，將鋰云母精礦(組成見(jiàn)表1)2kg：工業(yè)一級(jí)CaSO4·2H2O：實(shí)施例1實(shí)驗(yàn)所產(chǎn)生的BaSO4返渣(含BaSO4≥90％)按重量比1∶0.2∶0.2添加總物料3％的水混合均勻，放入不銹鋼盤(pán)中，在馬弗爐中950℃焙燒2h(每隔30分鐘翻動(dòng)一次)，觀(guān)察到焙燒物料沒(méi)有發(fā)軟、熔融的趨勢(shì)及現(xiàn)象，得到焙燒料。后續(xù)過(guò)程同實(shí)施例1，結(jié)果見(jiàn)表2。實(shí)施例3將鋰云母精礦2000kg與工業(yè)一級(jí)CaSO4·2H2O：重晶石礦粉(含BaSO4≥90％)按重量比1∶0.3∶0.15添加總物料3％的水混合均勻，放入柳州華錫集團(tuán)來(lái)賓冶煉廠(chǎng)提供的冶煉專(zhuān)用短窯，所述的短窯尺寸為￠2655mm×3462mm，將所述的待焙燒物料從短窯的中部加入，采用煤氣焙燒，待溫度升至920℃時(shí)，保溫2h，觀(guān)察到觀(guān)察到焙燒物料未發(fā)現(xiàn)有熔融現(xiàn)象，將物料用雷蒙機(jī)磨至-180目占80％后，取綜合樣2.5kg得到焙燒料。后續(xù)過(guò)程同實(shí)施例1，結(jié)果見(jiàn)表2。注：實(shí)施例3的配料比、焙燒溫度、時(shí)間以及后續(xù)過(guò)程均同實(shí)施例1。焙燒設(shè)備是選用短窯，物料少時(shí)短窯無(wú)法操作，故實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)是選用中試的結(jié)果。對(duì)比例1和實(shí)施例1相比，主要區(qū)別在于，步驟(1)中，焙燒過(guò)程僅采用CaSO4·2H2O作為添加劑，具體操作如下：將鋰云母精礦2kg與工業(yè)一級(jí)CaSO4·2H2O按重量比1∶0.5添加總物料3％的水混合均勻，放入不銹鋼盤(pán)中，在馬弗爐中900℃焙燒1.5h(每隔30分鐘翻動(dòng)一次)，觀(guān)察到焙燒物料有大部分熔融。得到的焙燒料在振動(dòng)磨礦機(jī)中磨至-180目占80％的粉，用水按1∶2的固液比在反應(yīng)罐中調(diào)成礦漿后，再按礦∶酸(重量比)＝1∶0.5的比例加入濃硫酸不加熱反應(yīng)2h，然后加石灰石粉(CaCO3≥90％)將溶液pH值調(diào)到5，再進(jìn)行抽濾，濾渣用水逆流洗二次，水用量是干渣的2倍，洗水收集后，用于下次浸焙燒礦。浸出液加熱至60℃，再加石灰乳將pH值調(diào)至7，過(guò)濾(濾渣用于下次浸出調(diào)pH值)，將溶液濃縮至初始體積的1/4時(shí)再過(guò)濾(濾渣用于下次浸出調(diào)pH值)，濾液加熱至80℃，按每立方米溶液加0.5kgH2O2，攪拌30分鐘，再加入工業(yè)級(jí)Ba(OH)2·8H2O固體，當(dāng)溶液中SO42-含量3g/L時(shí)停止加Ba(OH)2·8H2O，再加入工業(yè)級(jí)單水氫氧化鋰調(diào)成的飽和溶液，將溶液pH值調(diào)至12，檢測(cè)Fe、Ca、Mg離子是否≤0.02g/L，如不合格，再補(bǔ)加單水氫氧化鋰飽和溶液直至Fe、Ca、Mg離子≤0.02g/L。過(guò)濾后，濾渣(含BaSO4≥90％)用于下次配料焙燒，濾液為完成液，放入不銹鋼桶中沉淀24h，再?gòu)耐吧喜砍槿∪芤赫舭l(fā)、濃縮至液固體積比為1.5∶1，冷卻過(guò)濾，得到粗氫氧化鋰固體，把粗氫氧化鋰固體再加入用沉淀24h后的完成液，調(diào)成含Li2O65g/L的過(guò)飽和LiOH溶液，再按每立方過(guò)飽和LiOH溶液加2.5Kg工業(yè)級(jí)LiOH·H2O固體作為晶種，蒸發(fā)濃縮至液固體積比為1.7∶1，攪拌冷卻至40℃抽濾，用工業(yè)級(jí)LiOH·H2O和電滲析水配制的LiOH飽和溶液淋洗3次，淋洗液量是固體量的4倍。將此單水氫氧化鋰固體放入真空干燥機(jī)中，95℃干燥4個(gè)小時(shí)，得到單水氫氧化鋰產(chǎn)品。將單水氫氧化鋰結(jié)晶母液及洗水與300g/L的Na2CO3溶液在90℃溫度下混合沉淀出粗Li2CO3，使鋰與可溶性雜質(zhì)分離。粗Li2CO3用電滲析水洗滌3次，洗水量是固體量的4倍，濕Li2CO3在馬弗爐中150℃烘干2h得到Li2CO3產(chǎn)品。洗滌液用來(lái)提取鉀、銣、銫及回收其中少量的鋰。結(jié)果見(jiàn)表2。對(duì)比例2和實(shí)施例1相比，區(qū)別在于，步驟(1)中，焙燒添加劑的物料比例超出本發(fā)明的范圍，具體為：將鋰云母精礦(組成見(jiàn)表1)2kg：工業(yè)一級(jí)CaSO4·2H2O：重晶石礦粉(含BaSO4≥90％)按重量比1∶0.4∶0.1添加總物料3％的水混合均勻，放入不銹鋼盤(pán)中，在馬弗爐中920℃焙燒1.5h(每隔30分鐘翻動(dòng)一次)，觀(guān)察到焙燒物料有熔融現(xiàn)象，得到焙燒料。后續(xù)過(guò)程同實(shí)施例1，結(jié)果見(jiàn)表2。對(duì)比例3和實(shí)施例1相比，區(qū)別在于，步驟(1)中，焙燒添加劑的物料比例超出本發(fā)明的范圍，具體為：將鋰云母精礦(組成見(jiàn)表1)2kg：工業(yè)一級(jí)CaSO4·2H2O：重晶石礦粉(含BaSO4≥90％)按重量比1∶0.08∶0.5添加總物料3％的水混合均勻，放入不銹鋼盤(pán)中，在馬弗爐中920℃焙燒1.5h(每隔30分鐘翻動(dòng)一次)，觀(guān)察到焙燒物料沒(méi)有熔融現(xiàn)象，得到焙燒料。后續(xù)過(guò)程同實(shí)施例1，結(jié)果見(jiàn)表2。對(duì)比例4和實(shí)施例1相比，區(qū)別在于，步驟(1)中，焙燒添加劑的物料比例在本發(fā)明的范圍之內(nèi)，但焙燒溫度和焙燒時(shí)間不在本發(fā)明范圍，具體為：將鋰云母精礦(組成見(jiàn)表1)2kg：工業(yè)一級(jí)CaSO4·2H2O：重晶石礦粉(含BaSO4≥90％)按重量比1∶0.2∶0.2添加總物料3％的水混合均勻，放入不銹鋼盤(pán)中，在馬弗爐中820℃焙燒1h(每隔30分鐘翻動(dòng)一次)，觀(guān)察到焙燒物料沒(méi)有熔融現(xiàn)象，得到焙燒料。后續(xù)過(guò)程同實(shí)施例1，結(jié)果見(jiàn)表2。表2為實(shí)施例1～3及對(duì)比例1～4的實(shí)驗(yàn)結(jié)果：表2注：(a)：所述的渣率以鋰云母量計(jì)；(b)：可溶性雜質(zhì)總浸出率指鈉、鉀、銣、銫的浸出率總和。通過(guò)表2可知，相較于單一的硫酸鈣作為焙燒添加劑(對(duì)比例1)，以及硫酸鈣、硫酸鋇重量比不在本發(fā)明的范圍內(nèi)的焙燒添加劑(對(duì)比例2、對(duì)比例3)，本發(fā)明技術(shù)方案制得的產(chǎn)品的純度高，鋰總回收率明顯提升。另外，通過(guò)采用所述的短窯進(jìn)行中試放大實(shí)驗(yàn)，產(chǎn)物的純度和回收率仍很高。當(dāng)前第1頁(yè)1 2 3