本發(fā)明涉及耐火材料領(lǐng)域，尤其指一種新型機(jī)壓蓄熱球工藝。

背景技術(shù)：

蓄熱燃燒技術(shù)是當(dāng)今國(guó)際上先進(jìn)的高溫空氣燃燒技術(shù)，被國(guó)際燃燒界公認(rèn)為燃燒技術(shù)的革命。該技術(shù)是通過(guò)換向閥的控制反復(fù)進(jìn)行交替運(yùn)行的方式，使用裝有蓄熱材料的蓄熱室將助燃空氣預(yù)熱到1000℃以上，將排放煙氣的溫度降低到200℃以下，從而實(shí)現(xiàn)煙氣余熱的極限回收利用。與傳統(tǒng)的燃燒過(guò)程相比，蓄熱燃燒技術(shù)最大的特點(diǎn)是節(jié)約燃料、降低燃燒噪音，因此也被譽(yù)為21 世紀(jì)的關(guān)鍵技術(shù)之一。1998 年日本有五十余家企業(yè)采用蓄熱燃燒技術(shù)改造工業(yè)爐窯，平均節(jié)能效果達(dá)到了35％。目前，日本工業(yè)界已準(zhǔn)備把推廣應(yīng)用該技術(shù)作為21 世紀(jì)節(jié)能和改善環(huán)境的重要任務(wù)之一。蓄熱燃燒技術(shù)近年在我國(guó)也得到了快速的發(fā)展，據(jù)不完全統(tǒng)計(jì)，至今我國(guó)已有百余臺(tái)工業(yè)爐窯已經(jīng)成功應(yīng)用了該技術(shù)，所涉及的工業(yè)爐種類也較多，特別是鋼鐵企業(yè)的30 ～ 80 萬(wàn)t 的加熱爐有較大部分采用該技術(shù)，而且取得了良好的經(jīng)濟(jì)效益，熱回收率都可達(dá)80％～ 90％，節(jié)能效果達(dá)到了30％～ 40％。

蓄熱燃燒技術(shù)的關(guān)鍵部件是蓄熱體，工業(yè)應(yīng)用較多的蓄熱體有蓄熱球和蜂窩狀蓄熱體，其工作原理為氣流被眾多按一定粒徑級(jí)配要求的小球分割成很小流股，高溫氣流在蓄熱體中流過(guò)時(shí)，形成強(qiáng)烈絮流，有效的沖破了蓄熱體表面的附面層，而將熱量傳導(dǎo)給蓄熱體，球徑小、傳導(dǎo)半徑小、熱阻小、密度高導(dǎo)熱性好等，由于蓄熱體是在大溫差下(150-1000℃ )，頻率快(20-30 次/h) 的換向，則對(duì)蓄熱體有一定的性能要求：1、單位體積蓄熱體的蓄熱量要大；2、蓄熱體必須滿足長(zhǎng)期在高溫環(huán)境工作的要求；3、較高的熱震穩(wěn)定性；4. 良好的導(dǎo)熱性；5、物體的密度與比熱的乘積值越大越好；5、抗渣性能良好；6、結(jié)構(gòu)強(qiáng)度高等。

現(xiàn)有技術(shù)中，蓄熱球由于其更換方便一直是蓄熱燃燒領(lǐng)域內(nèi)最常見(jiàn)的蓄熱體。但是現(xiàn)有技術(shù)中，蓄熱球都是由耐火材料粉體經(jīng)過(guò)造球機(jī)滾篩成型，球體密度小，使用壽命短，使用過(guò)程中容易球體層層剝落，極大的增加了使用過(guò)程中的勞動(dòng)強(qiáng)度。并且廢棄的蓄熱球不易處理，容易造成環(huán)境污染。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為了解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明提供一種新型機(jī)壓蓄熱球工藝。

本發(fā)明解決其技術(shù)問(wèn)題所采用的技術(shù)方案是：

一種新型機(jī)壓蓄熱球工藝，包括以下步驟：

1、將原料粉和粘結(jié)劑按照配方要求混合均勻；

2、將混合均勻后的物料送入球磨機(jī)濕磨，濕磨后物料粒徑小于60目；

3、將濕磨后的物料通過(guò)噴霧干燥塔干燥，干燥后含水率小于0.5%；

4、在經(jīng)過(guò)干燥的物料的內(nèi)加入骨料和潤(rùn)滑劑，所述骨料粒徑在35-50目之間；

5、把經(jīng)過(guò)步驟4的物料混合均勻，送入壓力機(jī)擠壓成型；

6、將經(jīng)過(guò)步驟5的物料放入窯中燒造，以每小時(shí)升溫500-600℃的升溫速率升溫至1450℃-1500℃，保持溫度3-5個(gè)小時(shí)，以每小時(shí)200℃的降溫速率將窯內(nèi)溫度降至100-150℃，保持1-2小時(shí)，自然冷卻至室溫即可。

本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明工藝可以采取將各原材料混合機(jī)壓成型的方法制備蓄熱球，經(jīng)本發(fā)明工藝制備的新型機(jī)壓蓄熱球球體密度大，蓄熱能力強(qiáng)，使用壽命遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于現(xiàn)有技術(shù)中蓄熱球，能夠有效的降低使用過(guò)程的勞動(dòng)強(qiáng)度，具有較高的經(jīng)濟(jì)價(jià)值和社會(huì)價(jià)值。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步說(shuō)明：

實(shí)施例一

一種新型機(jī)壓蓄熱球工藝，包括以下步驟。

1、將原料粉和粘結(jié)劑按照配方要求混合均勻；

2、將混合均勻后的物料送入球磨機(jī)濕磨，濕磨后物料粒徑為60目；

3、將濕磨后的物料通過(guò)噴霧干燥塔干燥，干燥后含水率為0.5%；

4、在經(jīng)過(guò)干燥的物料的內(nèi)加入骨料和潤(rùn)滑劑，所述骨料粒徑在40目；

5、把經(jīng)過(guò)步驟4的物料混合均勻，送入壓力機(jī)擠壓成型；

6、將經(jīng)過(guò)步驟5的物料放入窯中燒造，以每小時(shí)升溫500-600℃的升溫速率升溫至1450℃-1500℃，保持溫度3-5個(gè)小時(shí)，以每小時(shí)200℃的降溫速率將窯內(nèi)溫度降至100-150℃，保持1-2小時(shí)，自然冷卻至室溫即可。

實(shí)施例二

一種新型機(jī)壓蓄熱球工藝，包括以下步驟。

1、將原料粉和粘結(jié)劑按照配方要求混合均勻；

2、將混合均勻后的物料送入球磨機(jī)濕磨，濕磨后物料粒徑小于60目；

3、將濕磨后的物料通過(guò)噴霧干燥塔干燥，干燥后含水率小于0.5%；

4、在經(jīng)過(guò)干燥的物料的內(nèi)加入骨料和潤(rùn)滑劑，所述骨料粒徑在35-50目之間；

5、把經(jīng)過(guò)步驟4的物料混合均勻，送入壓力機(jī)擠壓成型；

6、將經(jīng)過(guò)步驟5的物料放入窯中燒造，以每小時(shí)升溫500-600℃的升溫速率升溫至1450℃-1500℃，保持溫度3-5個(gè)小時(shí)，以每小時(shí)200℃的降溫速率將窯內(nèi)溫度降至100-150℃，保持1-2小時(shí)，自然冷卻至室溫即可。

實(shí)施例三

一種新型機(jī)壓蓄熱球工藝，包括以下步驟。

1、將原料粉和粘結(jié)劑按照配方要求混合均勻；

2、將混合均勻后的物料送入球磨機(jī)濕磨，濕磨后物料粒徑小于60目；

3、將濕磨后的物料通過(guò)噴霧干燥塔干燥，干燥后含水率小于0.5%；

4、在經(jīng)過(guò)干燥的物料的內(nèi)加入骨料和潤(rùn)滑劑，所述骨料粒徑在35-50目之間；

5、把經(jīng)過(guò)步驟4的物料混合均勻，送入壓力機(jī)擠壓成型；

6、將經(jīng)過(guò)步驟5的物料放入窯中燒造，以每小時(shí)升溫500-600℃的升溫速率升溫至1450℃-1500℃，保持溫度3-5個(gè)小時(shí)，以每小時(shí)200℃的降溫速率將窯內(nèi)溫度降至100-150℃，保持1-2小時(shí)，自然冷卻至室溫即可。

將按照實(shí)施例一、二、三中的工藝制得的蓄熱球和傳統(tǒng)工藝制得的蓄熱球使用對(duì)比，得出下表：

最后需要說(shuō)明的是，具體實(shí)施方式是對(duì)本發(fā)明的進(jìn)一步說(shuō)明而非限制，對(duì)本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，可以在不脫離本發(fā)明實(shí)質(zhì)內(nèi)容的情況下做進(jìn)一步變換，而所有這些變換都應(yīng)屬于本發(fā)明所附權(quán)利要求的保護(hù)范圍。