一種高爐熔渣制備微晶玻璃的微晶化方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種高爐熔渣制備微晶玻璃的微晶化方法，其特征在于主要包括如下三步：①將定型后的玻璃坯料冷卻至高爐熔渣基礎(chǔ)玻璃的轉(zhuǎn)變溫度，并停留5?8分鐘，使溫度均勻；②步驟①過程結(jié)束后，將玻璃坯料的溫度升至玻璃的核化溫度并保溫40?90分鐘，進行核化過程；③核化過程結(jié)束后，繼續(xù)將玻璃坯料的溫度升至玻璃的微晶化溫度并保溫40?90分鐘，進行晶化過程，從而得到退火前的微晶玻璃。本發(fā)明在熱玻璃坯料進行核化、晶化之前，必須將其溫度降低到所對應(yīng)高爐熔渣基礎(chǔ)玻璃的轉(zhuǎn)變溫度，以保證玻璃核化、晶化工藝順序的科學(xué)性與協(xié)調(diào)性，從而保證所制備微晶玻璃強度高、密度大；同時該玻璃坯料處于熱的狀態(tài)，由Tg溫度開始加熱可節(jié)約大量能源。
【專利說明】
一種高爐熔渣制備微晶玻璃的微晶化方法
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本發(fā)明涉及一種高爐熔渣制備微晶玻璃的微晶化方法，該方法特別適用于制備高性能的雕刻材料領(lǐng)域。
【背景技術(shù)】
[0002]高爐熔渣是冶煉生鐵時從高爐中排出的廢物，當爐溫達到1400-1600V時，爐料熔融，礦石中的脈石、焦炭中的灰分和助熔劑和其他不能進入生鐵中的雜質(zhì)形成以硅酸鹽和鋁酸鹽為主浮在鐵水上面的熔渣。高爐熔渣中主要成分為Ca0、Si02、Al203。高爐渣一種工業(yè)固體廢物，每煉I噸鐵排出0.3噸左右的渣，礦石品位越低，排渣量越大。我國渣場堆積的高爐渣約I億噸，如果不加以資源化處理，不但是可利用資源的極大浪費，日積月累勢必造成占地侵田、污染環(huán)境等一系列嚴重問題。
[0003]微晶玻璃是一類既有玻璃性能，又具有陶瓷性能的復(fù)合材料，就其微觀結(jié)構(gòu)而言是指以玻璃為基體的含有微米或納米晶體的復(fù)合材料，是一種近乎理想的均勻多晶材料。微晶玻璃在機械強度、表面硬度、熱膨脹系數(shù)、化學(xué)穩(wěn)定性等諸多方面顯示出優(yōu)異的性能。
[0004]專利CN104313211A公開了一種熔融高爐渣直接生產(chǎn)建材磚的方法，涉及鋼鐵冶金中的廢渣利用，具體是一種熔融高爐渣直接生產(chǎn)建材磚的方法。其工藝過程是:經(jīng)過渣鐵分離進入渣溝溫度達1400°C至1500°C高爐熔融渣在儲液池中升溫、均化或調(diào)質(zhì)，然后進入供液池及工作部，工作部出口溫度為1330 °C至1450 °C;從工作部出來的渣液進入壓延機成型，通過壓延冷卻形成表面溫度為950°C至1200°C的表面固化的板材;壓延板進入晶化爐進行晶化，晶化溫度為950°C至1200°C;晶化后的板材進入退火爐退火消除應(yīng)力，并降溫到70°C出退火爐，出退火爐的板材經(jīng)定尺切割、拋光、分切及整邊形成成品磚。該方法充分利用了高爐熔渣的顯熱及固體物資源。專利CN105417957A涉及一種節(jié)能型高爐渣微晶玻璃的制備方法，其將熔融態(tài)高爐渣顯熱用于微晶玻璃制備所需其它輔料的熔融過程，高爐渣的用量在45-65%，高爐渣微晶玻璃的目標成分(wt.%)為:CaO 10-30%,S12 35-60%,Al2O3 10-15%,MgO 8-12% ,Na2O 3-6%, K2O 1-2%,Zn O 3-4%,T12 3-6% ;所有物料完成熔融并充分均勻化之后，澆注到一個可以柔性控制的恒溫模具中，在模具內(nèi)完成母玻璃的成形、待玻璃母體成型后，直接在700 °C至1250 °C溫度范圍內(nèi)進行微晶玻璃的熱處理。微晶玻璃的形核和晶體長大、冷卻到室溫，無需更換爐窯，優(yōu)化了微晶玻璃制備原料中高爐渣用量，工藝參數(shù)合理，節(jié)省了能源消耗和制備周期，解決了現(xiàn)有微晶玻璃制備過程工藝復(fù)雜、能耗大、成本高等問題。
[0005]以上專利申請雖然針對高爐熔渣的利用，提出了制備建材磚和微晶玻璃板等內(nèi)容;而且，認為玻璃液在高溫成型后略作冷卻，并分別在900°C至1200°C，700°C至1250°C溫度范圍進行微晶化，意在利用成型后的玻璃母體具有較高的溫度，利用這一點進行微晶化可以避免傳統(tǒng)的晶化由成型后的玻璃母體從室溫重新升溫加熱，進行核化、微晶化的熱處理方式，達到降低能耗、節(jié)約能源目的。但是，以上方法存在現(xiàn)實中的問題，與操作過程中的局限性，在玻璃液成型并做略微冷卻后，就行相應(yīng)的微晶化，這種方式存在微晶玻璃材料制備過程中的工藝缺陷，會導(dǎo)致溫度過高且未經(jīng)過必要的核化階段，所制備的微晶玻璃結(jié)晶量有限，材料的強度普遍偏低。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是針對上述現(xiàn)有技術(shù)存在的不足而提供一種高爐熔渣制備微晶玻璃的微晶化方法，所制備微晶玻璃具有密度高和強度大的優(yōu)點。
[0007]本發(fā)明為解決上述提出的問題所采用的技術(shù)方案為:
[0008]一種高爐熔渣制備微晶玻璃的微晶化方法，主要包括如下三步:①將定型后的玻璃坯料冷卻至高爐熔渣基礎(chǔ)玻璃的轉(zhuǎn)變溫度，并停留5-8分鐘，使玻璃溫度均勻;②步驟①過程結(jié)束后，將玻璃坯料的溫度升至玻璃的核化溫度并保溫40-90分鐘，進行核化過程;③核化過程結(jié)束后，繼續(xù)將玻璃坯料的溫度升至玻璃的微晶化溫度并保溫40-90分鐘，進行晶化過程，從而得到退火前的微晶玻璃。
[0009]按上述方案，所述玻璃轉(zhuǎn)變溫度，S卩Tg為440-480°C，核化溫度為760-800°C，微晶化溫度為1040-1180°C。其中，升溫過程中，升溫速率優(yōu)選為2-4°C/分鐘。
[0010]按上述方案，所述定型后的玻璃坯料的制備方法為:以高爐熔渣為主要原料，并配合輔料制備成配合料;對配合料進行熔化后，將所得玻璃液澆鑄成型為玻璃坯料，待成型后的玻璃坯料定型后，即得到定型后的玻璃坯料。
[0011]優(yōu)選地，所述適用于本發(fā)明的高爐恪渣化學(xué)組成范圍為:Si02 30wt%-35wt% ,AI2O3 13wt%-17wt% ,CaO 35wt%-40wt% ,MgO 7wt%-10wt% ,Fe203 lwt%-5wt% ,T1O2Owt %-3wt%，Mn02 Owt %-3wt%。
[0012]優(yōu)選地，所述高爐熔渣的堿度偏高、玻璃料性偏短，添加一定量的輔料進行堿度與料性的調(diào)整，高爐熔渣摻入量為兩者總質(zhì)量的55wt%-72wt%;所述輔料主要包括石英砂、鋁石粉、鋅白、銻白、軟錳礦、純堿、碳酸鋇、氟鋁酸鈉和氧化鈦等，輔料具體添加量需保證熔融后的玻璃液的化學(xué)組成在下述范圍內(nèi):Si02 60wt%-70wt% ,AI2O3 5wt%-8wt% ,CaO15wt%-20wt% ,MgO 2wt%-3wt% ,BaO 3wt%-8wt% ,Na20 3wt % -6wt % ,K2O Iwt % -2wt% ,ZnO Iwt % -3wt % , Sb203 0wt%-3wt% ,Fe203 0.2wt % -2wt % , T1O2 0wt%-3wt% ,MnO2 0wt%-3wt%,F lwt%_3wt%，輔料具體添加量可參考實際生產(chǎn)中高爐熔渣的組成而調(diào)整。
[0013]按上述方案，所述退火前的微晶玻璃經(jīng)退火后，即得到微晶玻璃。所述退火后還包括冷卻、切割等步驟。
[0014]在此基礎(chǔ)上，本發(fā)明還提供了一種高爐熔渣制備微晶玻璃的方法，是以高爐熔渣為主要原料，并配合輔料制備成配合料;對配合料進行熔化后，將所得玻璃液澆鑄成型為玻璃坯料，待成型后的玻璃坯料定型后，對其進行微晶化和退火，得到高性能微晶玻璃。其中，微晶化的方法，主要包括如下三步:①將定型后的玻璃坯料冷卻至高爐熔渣基礎(chǔ)玻璃的轉(zhuǎn)變溫度，并停留5-8分鐘，使玻璃溫度均勻;②步驟①過程結(jié)束后，將玻璃坯料的溫度升至玻璃的核化溫度并保溫40-90分鐘，進行核化過程;③核化過程結(jié)束后，繼續(xù)將玻璃坯料的溫度升至玻璃的微晶化溫度并保溫40-90分鐘，進行晶化過程，從而得到退火前的微晶玻璃。
[0015]按上述方案，所述退火的方法如下:將退火前的微晶玻璃降溫至退火溫度，退火上限溫度范圍為640-700 °C，退火下限溫度范圍為400-440°C。優(yōu)選地，降溫至退火溫度的速率為2-5°C/分鐘;退火上限溫度與下限溫度的之間的降溫速率需小于0.8°C/分鐘。
[0016]按上述方案，所述熔化采用全氧燃燒技術(shù)，通過全氧燃燒器，對熔窯補充一定的熱量，以保證熔化制度的穩(wěn)定性，熔化溫度保持在1420-1480°C，保溫8-12小時。
[0017]按上述方案，所述澆鑄成型為將玻璃液采用連續(xù)澆鑄的方法進行連續(xù)成型。其中，成型澆鑄口的溫度為1280-1360 °C。
[0018]本發(fā)明所制備微晶玻璃具有密度大和強度高的特點，密度為2.8-3.0g/cm3，抗折強度高達140-180MPa。
[0019]本發(fā)明采用的是將以高爐熔渣為主要原料并配合一定的輔料制備成配合料，對配合料進行熔化后，將玻璃液澆鑄成型為玻璃坯料，待成型后的玻璃坯料定型后，利用輥道窯對其進行晶化處理，使其中析出的主晶相為層狀的氟硅堿鈣石，以取代一部分天然石材。其中，微晶化是非常關(guān)鍵的過程，特別是在玻璃坯料進行核化、晶化之前，必須將其溫度降低到Tg溫度，以保證玻璃核化、晶化協(xié)調(diào)性，同時該玻璃坯料處于熱的狀態(tài)，由Tg溫度開始加熱可節(jié)約大量能源。
[0020]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是:
[0021 ] 1、本發(fā)明提出了制備高爐熔渣微晶玻璃的微晶化新方法，將成型后的基礎(chǔ)玻璃冷卻至玻璃的轉(zhuǎn)變溫度，此時玻璃還有450°C以上的溫度，在此條件下，對其升溫進行核化、晶化可節(jié)約一定的能源，所制備微晶玻璃具有密度高和強度大的優(yōu)點。
[0022]2、本發(fā)明針對高爐熔渣的成分特點，進行組分與制備工藝方面的設(shè)計，高爐熔渣摻入量占配合料總質(zhì)量的55wt %-72wt %，利用了大量的高爐熔渣，在玻璃熔化方面節(jié)約大量能源。
[0023]3、本發(fā)明制備的微晶玻璃在原料、節(jié)約能源方面較現(xiàn)有的微晶玻璃有比較大的優(yōu)勢，大大降低了生產(chǎn)成本，另外微晶玻璃產(chǎn)品的市場售價高，附加值較高；同時節(jié)約了大量能源。
【具體實施方式】
[0024]為了更好地理解本發(fā)明，下面結(jié)合實施例進一步闡明本發(fā)明的內(nèi)容，但本發(fā)明不僅僅局限于下面的實施例。
[0025]實施例1
[0026]—種高爐熔渣制備微晶玻璃的方法，以高爐熔渣為主要原料，并配合輔料制備成配合料;對配合料進行熔化后，將所得玻璃液澆鑄成型為玻璃坯體，待成型后的玻璃坯體定型后，對其進行微晶化和退火，得到高性能微晶玻璃，具體步驟如下:
[0027](I)選用的高爐熔渣，其化學(xué)組成為:S12 30wt%,Al2O3 17wt%,CaO 40wt%,Mg07wt%，F(xiàn)e2〇3 2wt% ,T1O2 3wt% ,Mn02 lwt%，添加的輔料為石英砂、招石粉、鋅白、鋪白、軟錳礦、純堿、碳酸鋇、氟鋁酸鈉和氧化鈦；
[0028]其中，以高爐熔渣和輔料的總質(zhì)量計，高爐熔渣摻入量為55wt%，輔料的摻入量為45wt%，恪化后所得玻璃液的化學(xué)組成如下:Si02 60wt% ,AI2O3 5wt% ,CaO 18wt% ,MgO2wt % ?BaO 4wt % ?Na20 4wt % ?K20 Iwt % ?ZnO 3wt% ?Sb203 0.5wt % ?Fe203 Iwt % ?Ti020.5wt% ?Mn02 Owt% ?F lwt% ；
[0029](2)將處于高溫液態(tài)的高爐熔渣通過高爐熔渣運輸罐運輸至高爐熔渣熔窯的前過渡池，并通過其下端的耐火材料導(dǎo)槽投至玻璃窯投料口中；進行基礎(chǔ)成分調(diào)制的輔料經(jīng)攪拌混合后放入輔料過渡與加入倉，通過其下端的導(dǎo)槽投至玻璃窯投料口中；
[0030]高爐熔渣和輔料由裹料式投料機使進入熔化部;玻璃熔窯采用全氧燃燒技術(shù)，熔化溫度保持在1420°C，保溫8小時，得到玻璃液;然后利用機械攪拌對所得玻璃液進行澄情、均化；
[0031](3)將步驟2)所得熔化好的玻璃液采用連續(xù)澆鑄的方法，在耐熱鋼成型槽中進行連續(xù)成型，成型后的玻璃制品截面為方形的連續(xù)玻璃坯料，其中成型澆鑄口的溫度為1280°C；
[0032](4)成型后的熱玻璃坯料進入輥道窯進行微晶化與退火。具體的方法為:①熱玻璃坯料需要冷卻至玻璃的Tg溫度點(440°C )，并停留5分鐘;②Tg溫度點的恒溫結(jié)束后，以2°C/分鐘的升溫速率將熱玻璃坯料的溫度升至玻璃的核化溫度(800°C)并保溫40分鐘，進行核化過程;③核化過程結(jié)束后，以4 °C /分鐘的升溫速率將熱玻璃坯料的溫度升至玻璃的微晶化溫度(1040°C)并保溫90分鐘，進行微晶化過程;④微晶化過程結(jié)束后，以5°C/分鐘的降溫速至退火溫度范圍，退火上限溫度為640°C，玻璃的退火下限溫度為400°C，退火上下限溫度范圍內(nèi)的降溫速率小于0.8°C/分鐘，然后冷卻至100°C以下，即得到以高爐熔渣為主要原料的微晶玻璃坯體;⑤利用切割+急冷的方法按產(chǎn)品需要對微晶玻璃坯體進行切割，得到微晶玻璃。
[0033]本發(fā)明所制備微晶玻璃密度為2.85g/cm3，抗折強度高達140MPa。
[0034]實施例2
[0035]—種高爐熔渣制備微晶玻璃的方法，以高爐熔渣為主要原料，并配合輔料制備成配合料;對配合料進行熔化后，將所得玻璃液澆鑄成型為玻璃坯體，待成型后的玻璃坯體定型后，對其進行微晶化和退火，得到高性能微晶玻璃，具體步驟如下:
[0036](I)選用的高爐熔渣，其化學(xué)組成為:S12 35wt%,Al2O3 15wt%,Ca0 40wt%,Mg07wt%，F(xiàn)e2〇3 1.5wt% ,T1O2 Iwt% ,Mn02 0.5wt%，添加的輔料為石英砂、招石粉、鋅白、鋪白、軟錳礦、純堿、碳酸鋇、氟鋁酸鈉和氧化鈦；
[0037]其中，以高爐熔渣和輔料的總質(zhì)量計，高爐熔渣摻入量為62wt%，輔料的摻入量為38wt%，熔化后所得玻璃液的化學(xué)組成如下:S12 66wt% ,Al2O3 5wt%,Ca0 15wt%,Mg02wt% ?BaO 4wt% ?Na20 4.5wt% ?K20 1.5wt% ?ZnO Iwt% ?Sb203 0.5wt% ?Fe203 0.2wt% ?Ti〇2 0.2wt% ?Mn02 0.lwt% ?F Iwt% ；
[0038](2)將處于高溫液態(tài)的高爐熔渣通過高爐熔渣運輸罐運輸至高爐熔渣熔窯的前過渡池，并通過其下端的耐火材料導(dǎo)槽投至玻璃窯投料口中；進行基礎(chǔ)成分調(diào)制的輔料經(jīng)攪拌混合后放入輔料過渡與加入倉，通過其下端的導(dǎo)槽投至玻璃窯投料口中；
[0039]高爐熔渣和輔料由裹料式投料機使進入熔化部;玻璃熔窯采用全氧燃燒技術(shù)，熔化溫度保持在1460°C，保溫10小時，得到玻璃液;然后利用機械攪拌對所得玻璃液進行澄情、均化；
[0040](3)將步驟2)所得熔化好的玻璃液采用連續(xù)澆鑄的方法，在耐熱鋼成型槽中進行連續(xù)成型，成型后的玻璃制品截面為方形的連續(xù)玻璃坯料，其中成型澆鑄口的溫度為1320°C；
[0041 ] (4)成型后的熱玻璃坯料進入輥道窯進行微晶化與退火。具體的方法為:①熱玻璃坯料需要冷卻至玻璃的Tg溫度點(460°C )，并停留6分鐘;②Tg溫度點的恒溫結(jié)束后，以3°C/分鐘的升溫速率將熱玻璃坯料的溫度升至玻璃的核化溫度(780°C)并保溫60分鐘，進行核化過程;③核化過程結(jié)束后，以3 °C /分鐘的升溫速率將熱玻璃坯料的溫度升至玻璃的微晶化溫度(1120°C )并保溫60分鐘，進行微晶化過程;④微晶化過程結(jié)束后，以4°C/分鐘的降溫速至退火溫度范圍，退火上限溫度為680°C，玻璃的退火下限溫度為420°C，退火上下限溫度范圍內(nèi)的降溫速率小于0.7°C/分鐘，然后冷卻至100°C以下，即得到以高爐熔渣為主要原料的微晶玻璃坯體;⑤利用切割+急冷的方法按產(chǎn)品需要對微晶玻璃坯體進行切割，得到微晶玻璃。
[0042]本發(fā)明所制備微晶玻璃密度為2.90g/cm3，抗折強度高達160MPa。
[0043]實施例3
[0044]—種高爐熔渣制備微晶玻璃的方法，以高爐熔渣為主要原料，并配合輔料制備成配合料;對配合料進行熔化后，將所得玻璃液澆鑄成型為玻璃坯體，待成型后的玻璃坯體定型后，對其進行微晶化和退火，得到高性能微晶玻璃，具體步驟如下:
[0045](I)選用的高爐熔渣，其化學(xué)組成為:S12 35wt%,Al2O3 15wt%,Ca0 35wt%,Mg010wt%，F(xiàn)e2〇3 2wt% ,T1O2 2.5wt% ,Mn02 0.5wt%，添加的輔料為石英砂、招石粉、鋅白、鋪白、軟錳礦、純堿、碳酸鋇、氟鋁酸鈉和氧化鈦；
[0046]其中，以高爐熔渣和輔料的總質(zhì)量計，高爐熔渣摻入量為62wt%，輔料的摻入量為38wt%，熔化后所得玻璃液的化學(xué)組成如下:S12 68wt% ,Al2O3 5wt%,Ca0 15wt%,Mg02wt% ?BaO 3wt% ?Na20 3wt% ?K20 Iwt% ?ZnO Iwt% ?Sb203 0.4wt% ?Fe203 0.2wt% ?Ti020.2wt% ?Mn02 0.2wt% ?F lwt% ；
[0047](2)將處于高溫液態(tài)的高爐熔渣通過高爐熔渣運輸罐運輸至高爐熔渣熔窯的前過渡池，并通過其下端的耐火材料導(dǎo)槽投至玻璃窯投料口中；進行基礎(chǔ)成分調(diào)制的輔料經(jīng)攪拌混合后放入輔料過渡與加入倉，通過其下端的導(dǎo)槽投至玻璃窯投料口中；
[0048]高爐熔渣和輔料由裹料式投料機使進入熔化部;玻璃熔窯采用全氧燃燒技術(shù)，熔化溫度保持在1480°C，保溫12小時，得到玻璃液;然后利用機械攪拌對所得玻璃液進行澄情、均化；
[0049](3)將步驟2)所得熔化好的玻璃液采用連續(xù)澆鑄的方法，在耐熱鋼成型槽中進行連續(xù)成型，成型后的玻璃制品截面為方形的連續(xù)玻璃坯料，其中成型澆鑄口的溫度為1360°C；
[0050](4)成型后的熱玻璃坯料進入輥道窯進行微晶化與退火。具體的方法為:①熱玻璃坯料需要冷卻至玻璃的Tg溫度點(480°C )，并停留8分鐘;②Tg溫度點的恒溫結(jié)束后，以4°C/分鐘的升溫速率將熱玻璃坯料的溫度升至玻璃的核化溫度(760°C)并保溫90分鐘，進行核化過程;③核化過程結(jié)束后，以2 °C /分鐘的升溫速率將熱玻璃坯料的溫度升至玻璃的微晶化溫度(1180°C )并保溫90分鐘，進行微晶化過程;④微晶化過程結(jié)束后，以5°C/分鐘的降溫速至退火溫度范圍，退火上限溫度為700°C，玻璃的退火下限溫度為440°C，退火上下限溫度范圍內(nèi)的降溫速率小于0.6°C/分鐘，然后冷卻至100°C以下，即得到以高爐熔渣為主要原料的微晶玻璃坯體;⑤利用切割+急冷的方法按產(chǎn)品需要對微晶玻璃坯體進行切割，得到微晶玻璃。
[0051 ]本發(fā)明所制備微晶玻璃密度為3.0g/cm3，抗折強度高達180MPa。
[0052]以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應(yīng)當指出，對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明創(chuàng)造構(gòu)思的前提下，還可以做出若干改進和變換，這些都屬于本發(fā)明的保護范圍。
【主權(quán)項】
1.一種高爐熔渣制備微晶玻璃的微晶化方法，其特征在于主要包括如下三步:①將定型后的玻璃坯料冷卻至高爐熔渣基礎(chǔ)玻璃的轉(zhuǎn)變溫度，并停留5-8分鐘，使溫度均勻;②步驟①過程結(jié)束后，將玻璃坯料的溫度升至玻璃的核化溫度并保溫40-90分鐘，進行核化過程;③核化過程結(jié)束后，繼續(xù)將玻璃坯料的溫度升至玻璃的微晶化溫度并保溫40-90分鐘，進行晶化過程，從而得到退火前的微晶玻璃。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種高爐熔渣制備微晶玻璃的微晶化方法，其特征在于所述轉(zhuǎn)變溫度即Tg為440-480°C，核化溫度為760-800°C，微晶化溫度為1040_1180°C。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種高爐熔渣制備微晶玻璃的微晶化方法，其特征在于升溫速率優(yōu)選為2-4 °C/分鐘。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種高爐熔渣制備微晶玻璃的微晶化方法，其特征在于所述定型后的玻璃坯料的制備方法為:以高爐熔渣為主要原料，并配合輔料制備成配合料;對配合料進行熔化后，將所得玻璃液澆鑄成型為玻璃坯料，待成型后的玻璃坯料定型后，即得到定型后的玻璃坯料。5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種高爐熔渣制備微晶玻璃的微晶化方法，其特征在于所述玻璃液的化學(xué)組成在下述范圍內(nèi):Si02 60wt%-70wt% ,AI2O3 5wt%-8wt% ,CaO 15wt%-20wt% ,MgO 2wt%-3wt% ,BaO 3wt % -8wt % , Na20 3wt %-6wt % ,K2O lwt%-2wt% ,ZnOIwt % -3wt % , Sb203 0wt%-3wt% ,Fe203 0.2wt % -2wt % , T1O2 Owt % -3wt % , Mn02 Owt %-3wt % ,F Iwt % -3wt %。6.—種高爐熔渣制備微晶玻璃的方法，其特征在于它是以高爐熔渣為主要原料，并配合輔料制備成配合料;對配合料進行熔化后，將所得玻璃液澆鑄成型為玻璃坯料，待成型后的玻璃坯料定型后，對其進行微晶化和退火，得到高性能微晶玻璃； 所述微晶化的方法包括如下三步:①將定型后的玻璃坯料冷卻至高爐熔渣基礎(chǔ)玻璃的轉(zhuǎn)變溫度，并停留5-8分鐘，使溫度均勻;②步驟①過程結(jié)束后，將玻璃坯料的溫度升至玻璃的核化溫度并保溫40-90分鐘，進行核化過程;③核化過程結(jié)束后，繼續(xù)將玻璃坯料的溫度升至玻璃的微晶化溫度并保溫40-90分鐘，進行晶化過程，從而得到退火前的微晶玻璃。7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種高爐熔渣制備微晶玻璃的方法，其特征在于所述退火的方法如下:將退火前的微晶玻璃降溫至退火溫度，退火上限溫度范圍為640-700°C，退火下限溫度范圍為400-440 °C。8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的一種高爐熔渣制備微晶玻璃的方法，其特征在于退火上限溫度與下限溫度的之間的降溫速率需小于0.8°C/分鐘。9.根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種高爐熔渣制備微晶玻璃的方法，其特征在于所述高爐熔渣化學(xué)組成范圍為:Si02 30wt%-35wt% ,AI2O3 13wt%-17wt% ,CaO 35wt%-40wt% ,MgO7wt%-10wt% ,Fe203 lwt%-5wt% ,T1O2 0wt%-3wt% ,Mn02 0wt%_3wt%。10.根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種高爐熔渣制備微晶玻璃的方法，其特征在于以高爐熔渣和輔料的總質(zhì)量計，所述高爐熔渣為兩者總質(zhì)量的55wt%-72wt%，余量為輔料;所述輔料主要包括石英砂、鋁石粉、鋅白、銻白、軟錳礦、純堿、碳酸鋇、氟鋁酸鈉和氧化鈦。
【文檔編號】C03B32/02GK105884184SQ201610458722
【公開日】2016年8月24日
【申請日】2016年6月22日
【發(fā)明人】何峰, 施江, 張文濤, 謝峻林, 劉小青
【申請人】武漢理工大學(xué)