專利名稱：一種長春堿的高效生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種長春堿高效生產(chǎn)方法，特別涉及一種采用勻漿萃取技術(shù)和空化混懸萃取技術(shù)的長春堿高效生產(chǎn)方法。
背景技術(shù)：
目前，長春堿及其衍生物一般從夾竹桃科(Apocynaceae)植物長春花(Catharanthus roseus)中提取得到。
當(dāng)前長春堿提取方法有1、從長春花中提取抗癌活性成分的新工藝，中國專利局公開號CN1365978a；
公開日2002.08.28；申請?zhí)?11319879.9，該發(fā)明涉及一種長春花全草干粉中提取長春堿、長春新堿及熊果酸的工藝方法，采用長春花干料磨粉→苯滲漉→3～10％的酒石酸液逆流萃取→酸溶物經(jīng)柱層析分離→長春堿和長春新堿，從酸不溶物中獲得熊果酸。
2、Process for the isolation of alkaloid components from the plant VincaRosea L.(一種從長春花中分離生物堿成分的工藝)美國專利局公開號4172077；
公開日1979.10.23；申請?zhí)朳HU]RI 638，該發(fā)明涉及一種以長春花粉碎后為原料，通過不同的酸化條件來生產(chǎn)各種長春花生物堿的工藝方法。經(jīng)原料粉碎→甲醇、2％硫酸水溶液及甲苯滲漉→濃縮滲漉液→不同條件酸化→純化后得到產(chǎn)品的工藝路線。
上述長春堿的生產(chǎn)方法普遍存在著提取時間較長，提取率及得率均較低，生產(chǎn)成本高、工序復(fù)雜不易于推廣等缺點。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明目的在于提供一種生產(chǎn)周期短、提取率高、產(chǎn)品純度及得率高的長春堿高效生產(chǎn)方法。
為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是長春花除雜質(zhì)后與醇或酸醇提取溶劑混合經(jīng)勻漿固液萃取、空化混懸固液萃取、過濾、提取液濃縮、濃縮液調(diào)pH值、過濾、空化混懸液液萃取、濃縮、純化后得到長春堿成品。
本發(fā)明的優(yōu)點是1.本發(fā)明生產(chǎn)周期短、耗能少，對環(huán)境無污染。
2.本發(fā)明取代了傳統(tǒng)的物料干法粉碎、加熱提取或機(jī)械攪拌萃取及逆流萃取等加工方法，具有方法流程簡單，溶劑用量少等優(yōu)點。
3.長春堿得率為0.07～0.12‰，純度在98％以上。
具體實施例方式下面是對本發(fā)明的進(jìn)一步描述本發(fā)明采用的方法流程是長春花除雜質(zhì)后與醇或酸醇提取溶劑混合——勻漿固液萃取——空化混懸固液萃取——過濾——提取液濃縮——濃縮液調(diào)pH值——過濾——空化混懸液液萃取——濃縮——純化——成品。
(1)所用的長春花是指含水率在20～85％的長春花，它包括以下三種情況a新采集的長春花的嫩莖葉，其含水率在50～85％。
b經(jīng)過人工晾曬1～3天或自然風(fēng)干1～5天的長春花，其含水率在20～60％。
c經(jīng)過提取溶劑浸泡12～48小時后的干長春花，其含水率在30～70％。所用的提取溶劑為50～70％7醇或50～70％乙醇分別與1～10％酒石酸或1～10％硫酸的混合提取溶劑。
(2)勻漿固液萃取是采用除雜質(zhì)后的原料與提取溶劑同時置于勻漿機(jī)中進(jìn)行勻漿固液萃取，勻漿時間為10～30分鐘，勻漿后物料粒度為150～200目。
(3)空化混懸固液萃取是將勻漿后的物料置于提取罐中分別采用負(fù)壓0.06～0.1MPa吸氣或正壓0.1～0.6MPa進(jìn)氣的方法進(jìn)行長春堿提取，更換萃取液萃取2～4次，每次萃取20～50min后過濾，合并提取液。
(4)過濾可分別采用截留組分0.02～10μm粒子，負(fù)壓0.06～0.1MPa的多孔微濾膜進(jìn)行抽濾、截留組分0.02～10μm粒子，正壓0.2～1MPa的多孔微濾膜進(jìn)行壓濾或轉(zhuǎn)速1800～2400r/min，截留組分0.02～10μm粒子多孔濾膜的離心機(jī)進(jìn)行離心過濾等方法，將過濾后的提取液收集。
(5)提取液濃縮是在溫度為80～110℃，負(fù)壓為0.06～0.1MPa或常壓條件下進(jìn)行提取溶劑回收。
(6)濃縮液調(diào)pH值是用0.5～10％硫酸或0.5～10％酒石酸將濃縮液的pH值調(diào)至1～3，在負(fù)壓0.06～0.1Mpa下混勻后靜置5～10min，再用濃氨水將濃縮液的pH值調(diào)值8～12，靜置5min后過濾。
(7)過濾采用與(4)相同的方法，即可分別采用截留組分0.02～10μm粒子，負(fù)壓0.06～0.1MPa的多孔微濾膜進(jìn)行抽濾、截留組分0.02～10μm粒子，正壓0.2～1MPa的多孔微濾膜進(jìn)行壓濾或轉(zhuǎn)速1800～2400r/min，截留組分0.02～10μm粒子多孔濾膜的離心機(jī)進(jìn)行離心過濾等方法，分離濾液和濾餅。
(8)空化混懸液液萃取是將(7)所得到的濾液與萃取劑等體積混合，在負(fù)壓0.06～0.1MPa條件下吸氣或正壓為0.1～0.6MPa進(jìn)氣進(jìn)行空化混懸液液萃取5～30min，萃取劑采用二氯甲烷、三氯甲烷或石油醚，萃取次數(shù)為1～3次，得到二氯甲烷、三氯甲烷或石油醚的萃取液。
(9)濃縮是在溫度為30～60℃，負(fù)壓為0.06～0.1MPa或常壓條件下進(jìn)行提取溶劑回收，將萃取液濃縮至干后所得到的固體物與(7)得到的濾餅合并，進(jìn)一步純化。
(10)純化可采用重結(jié)晶或硅膠分配層析法進(jìn)行，所用的重結(jié)晶溶劑是濃度為75～95％的乙醇、甲醇或乙腈溶液，硅膠柱層析洗脫液為含有1～5％甲醇的二氯甲烷或三氯甲烷的溶液。
(11)將所得到的洗脫液相關(guān)成分合并后，在負(fù)壓0.06～0.1MPa、溫度為35～55℃條件下回收溶劑即可得到長春堿產(chǎn)品。
下面對本發(fā)明的實施例作進(jìn)一步詳細(xì)描述實施例1取新長春花50kg(含水率70％)與70％乙醇提取劑150kg邊混合邊投入勻漿機(jī)進(jìn)行勻漿萃取，勻漿液經(jīng)濃漿泵打入帶有截留組分為0.02～10μm濾膜、負(fù)壓為0.1MPa的提取罐內(nèi)，負(fù)壓空化混懸萃取20～50min，抽濾，物料再經(jīng)70％乙醇250kg空化混懸萃取，重復(fù)此操作2～3次，合并濾液，長春堿提取率為0.09～0.14‰，濾液經(jīng)溫度為80～110℃，負(fù)壓為0.06～0.1MPa溶劑回收塔濃縮回收乙醇，硫酸調(diào)節(jié)濃縮液pH＝2后，負(fù)壓空化混懸5～10min，靜置5min，抽濾，繼續(xù)用pH＝2的水溶液與過濾后的濾渣負(fù)壓空化混懸2～3次，抽濾后合并酸液，用濃氨水調(diào)節(jié)酸液至pH＝8～12，抽濾，濾餅保留，濾液與等體積石油醚置于萃取罐中進(jìn)行負(fù)壓空化混懸液液萃取2～3次，時間為5～10min/次，靜置分液后的石油醚萃取液再經(jīng)溫度為30～50℃、負(fù)壓為0.06～0.1MPa或常壓的溶劑回收罐濃縮回收石油醚，將萃取液濃縮至干，再與上面得到的濾餅合并，經(jīng)結(jié)晶及柱層析分離后，得到長春堿1.46g，純度95.4％，再經(jīng)重結(jié)晶得到純度98.3％以上的長春堿1.27g，得率0.085‰。
實施例2取長春花50kg(含水率40％)與硫酸調(diào)制為pH＝2的60％乙醇提取劑150kg邊混合邊投入勻漿機(jī)進(jìn)行勻漿萃取，勻漿液經(jīng)濃漿泵打入帶有截留組分為0.02～10μm濾膜、負(fù)壓為0.1MPa的提取罐內(nèi)，負(fù)壓空化混懸萃取20～50min，抽濾，物料再經(jīng)pH＝2的60％乙醇250kg空化混懸萃取，重復(fù)此操作2～4次后，合并濾液，此時長春堿提取率為0.08～0.12‰，濾液經(jīng)溫度為80～110℃，負(fù)壓為0.06～0.1MPa溶劑回收塔濃縮回收得濃縮液，濃縮液用濃氨水調(diào)節(jié)pH值至8～12后，靜置5min，抽濾，分離濾液和濾餅，濾液再與等體積二氯甲烷或三氯甲烷置于萃取罐中進(jìn)行負(fù)壓空化混懸液液萃取2～3次，時間為5～10min/次，靜置分液后的二氯甲烷或三氯甲烷萃取液再經(jīng)溫度為45～50℃、負(fù)壓為0.06～0.1Mpa或常壓的溶劑回收罐濃縮回收二氯甲烷或三氯甲烷，得到二氯甲烷或三氯甲烷濃縮液，將其濃縮至干后與上面得到的濾餅合并，再經(jīng)硅膠分配柱層析進(jìn)行洗脫分離，洗脫劑采用含1～3％甲醇的二氯甲烷或三氯甲烷，洗脫劑回收濃縮，得長春堿成品。酸化后經(jīng)重結(jié)晶得到成品純度為99.1％，重量為2.49g，得率為0.083‰。
實施例3取干長春花15kg用50％乙醇提取劑30kg浸泡24h后與50％乙醇提取劑50kg邊混合邊投入勻漿機(jī)進(jìn)行勻漿萃取，勻漿液經(jīng)濃漿泵打入帶有截留組分為0.02～10μm濾膜、負(fù)壓為0.1MPa的提取罐內(nèi)，負(fù)壓空化混懸萃取20-50min，抽濾，物料再經(jīng)50％乙醇150kg空化混懸萃取，重復(fù)此操作3～4次，合并濾液，長春堿提取率為0.08～0.12‰，濾液經(jīng)溫度為80～110℃，負(fù)壓為0.06～0.1MPa溶劑回收塔濃縮回收乙醇，硫酸調(diào)節(jié)濃縮液pH＝2后，負(fù)壓空化混懸5～10min，靜置5min，抽濾，繼續(xù)用pH＝2的水溶液與過濾后的濾渣負(fù)壓空化混懸2～3次，抽濾后合并酸液，用濃氨水調(diào)節(jié)酸液至pH≥10，抽濾，濾餅保留，濾液與等體積石油醚置于萃取罐中進(jìn)行負(fù)壓空化混懸液液萃取2～3次，時間為5～10min/次，靜置分液后的石油醚萃取液再經(jīng)溫度為30～40℃、負(fù)壓為0.06～0.1Mpa或常壓的溶劑回收罐濃縮回收石油醚，將萃取液濃縮至干，再與上面得到的濾餅合并，經(jīng)結(jié)晶及柱層析分離后，得到長春堿1.37g，純度95.3％，再經(jīng)重結(jié)晶得到純度98.2％以上的長春堿1.17g，得率0.078‰。
權(quán)利要求
1.一種長春堿高效生產(chǎn)方法，其特征在于長春花除雜質(zhì)后與醇或酸醇提取溶劑混合經(jīng)勻漿固液萃取、空化混懸固液萃取、過濾、提取液濃縮、濃縮液調(diào)pH值、過濾、空化混懸液液萃取、濃縮、純化后得到長春堿成品。
2.按照權(quán)利要求1所述的長春堿高效生產(chǎn)方法，其特征在于所述的長春花是指含水率在20～85％的長春花，它包括以下三種情況(1)新采集的長春花的嫩莖葉，其含水率在50～85％。(2)經(jīng)過人工晾曬1～3天或自然風(fēng)干1～5天的長春花，其含水率在20～60％。(3)經(jīng)過提取溶劑浸泡12～48小時后的干長春花，其含水率在30～70％。
3.按照權(quán)利要求1所述的長春堿高效生產(chǎn)方法，其特征在于所述的提取溶劑為50～70％7醇與1～10％酒石酸或1～10％硫酸的混合提取溶劑。
4.按照權(quán)利要求1所述的長春堿高效生產(chǎn)方法，其特征在于所述的勻漿固液萃取是采用長春花與提取溶劑同時置于勻漿機(jī)中進(jìn)行勻漿和萃取，勻漿萃取時間為10～30分鐘。
5.按照權(quán)利要求1所述的長春堿高效生產(chǎn)方法，其特征在于所述的空化混懸固液萃取是將勻漿后的物料置于提取罐中采用負(fù)壓0.06～0.1MPa吸氣或正壓0.1～0.6MPa進(jìn)氣，萃取時間為20～50分鐘。
6.按照權(quán)利要求1所述的長春堿高效生產(chǎn)方法，其特征在于過濾采用截留組分0.02～10μm粒子，負(fù)壓0.06～0.1MPa的多孔微濾膜進(jìn)行抽濾、截留組分0.02～10μm粒子，正壓0.2～1MPa的多孔微濾膜進(jìn)行壓濾或轉(zhuǎn)速1800～2400r/min，截留組分0.02～10μm粒子多孔濾膜的離心機(jī)進(jìn)行離心過濾等方法。
7.按照權(quán)利要求1所述的長春堿高效生產(chǎn)方法，其特征在于所述的提取液濃縮是在溫度為80～110℃，負(fù)壓為0.06～0.1MPa條件下進(jìn)行。
8.按照權(quán)利要求1所述的長春堿高效生產(chǎn)方法，其特征在于所述的濃縮液調(diào)pH值是指用0.5～10％硫酸或0.5～10％酒石酸將濃縮液的pH值調(diào)至1～3，在負(fù)壓0.06～0.1MPa條件下混勻后靜置5～10分鐘，再用氨水將濃縮液的pH值調(diào)至8～12。
9.按照權(quán)利要求1所述的長春堿高效生產(chǎn)方法，其特征在于所述的空化混懸液液萃取是指將濃縮液調(diào)pH值經(jīng)過濾后得到的濾液與萃取劑等體積混合，在負(fù)壓0.06～0.1MPa條件下吸氣或正壓為0.1～0.6MPa進(jìn)氣，萃取時間為5～30分鐘，萃取劑采用二氯甲烷、三氯甲烷或石油醚。
全文摘要
一種長春堿高效生產(chǎn)方法，它是將長春花去除雜質(zhì)后與醇或酸醇提取溶劑混合經(jīng)勻漿固液萃取、空化混懸固液萃取、過濾、提取液濃縮、濃縮液調(diào)pH值、過濾、空化混懸液液萃取、濃縮、純化后得到長春堿成品。本發(fā)明取代了傳統(tǒng)的物料干法粉碎、加熱提取或機(jī)械攪拌萃取及逆流萃取等方法，具有方法流程簡單，溶劑使用量少，生產(chǎn)周期短，耗能少，無污染，易操作等特點。長春堿得率為0.07～0.12‰，純度在98％以上。
文檔編號C07D519/04GK1534038SQ200410013558
公開日2004年10月6日 申請日期2004年2月18日 優(yōu)先權(quán)日2004年2月18日
發(fā)明者祖元剛, 羅猛, 牟璠松, 付玉杰, 趙文灝, 祖柏實, 李慶勇 申請人:東北林業(yè)大學(xué), 祖元剛