專利名稱：從苦參中提取苦參堿的生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種從苦參中提取苦參堿的方法。
背景技術(shù)：
苦參為豆科植物苦參的干燥根，主要成分包括氧化苦參堿、苦參堿、槐果堿、槐定堿、苦豆堿、槐胺堿、金雀花堿、異苦參堿等多種生物堿類成分?，F(xiàn)代藥理實驗和臨床均已證明苦參生物堿有多種生理活性，尤其對肝炎、病毒性心肌炎、腫瘤均有抑制作用。中國專利申請03108063.4公布了“一種從苦參中制備苦參堿、氧化苦參堿和槐定堿的生產(chǎn)工藝”，其中苦參堿的提取主要包括苦參生物總堿的提取與純化和苦參堿從苦參總堿中的分離與純化兩大步驟。苦參生物總堿的提取與純化的步驟是先用酸水浸潤原料，再水提3次，合并提取液、濃縮成浸膏；浸膏用堿液堿化，加入還原劑，使浸膏中生物堿的氧化態(tài)(如氧化苦參堿)還原成還原態(tài)，然后再用有機(jī)溶劑萃取，去除苦參生物總堿中的雜質(zhì)。苦參堿從苦參總堿中的分離與純化步驟是將上步有機(jī)溶劑萃取所得的水溶液用堿液堿化，溶液分層，上層放置結(jié)晶，過濾，得苦參堿粗品，母液經(jīng)7級以上反流分布層析分離，分離出苦參堿和槐定堿粗品，然后合并苦參堿粗品，反復(fù)重結(jié)晶，得苦參堿純品。該工藝所存在的問題是一是水液提取的效率較低；二是還原過程較弱，只能將生物堿的氧化態(tài)還原成還原態(tài)，不能將與苦參堿結(jié)構(gòu)相似的生物堿(如槐果堿)還原成苦參堿，這樣，一方面不能提高苦參堿的收率，另一方面使后續(xù)苦參堿從苦參總堿中的分離過程較為困難，如該申請選用7級以上反流分布層析分離方法進(jìn)行分離，實際上是一種多次重復(fù)萃取與反萃取的過程，工藝過程繁瑣；三是苦參生物總堿的純化用有機(jī)溶劑萃取與反萃取，工藝過程毒性大，生產(chǎn)操作不夠安全。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是針對已有技術(shù)中的問題，提供一種收率高、純度好、生產(chǎn)周期短、工藝過程簡單、操作更加安全的從苦參中提取苦參堿的生產(chǎn)方法。
為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的解決方案如下
它包括以下步驟1、苦參生物總堿的提取將原料干燥粉碎成粗粉，用50～80％乙醇將原料粗粉浸透，再裝入回流提取器中，在60～80℃溫度下用50～80％乙醇回流提取2～4次，合并提取液，料渣棄去；2、苦參堿的還原按照提取苦參生物總堿2～7％的比例向提取液中加入顆粒狀活性炭，并在35～55℃溫度下，按提取苦參生物總堿3～10％的比例向提取液中緩慢加入80％水合肼進(jìn)行還原反應(yīng)，反應(yīng)直到用薄層層析檢查反應(yīng)液中的氧化苦參堿和槐果堿斑點消失為止；3、苦參生物總堿的純化將上步驟所得的反應(yīng)液濃縮成浸膏，用0.5～2％稀酸將浸膏溶解，溶液過強(qiáng)酸性陽離子交換樹脂，并控制流速為10～50ml/分鐘，然后用蒸餾水水洗樹脂，直至水洗液為中性止，樹脂中再加入堿水堿化后，乙醇洗脫，得乙醇洗脫液；4、從苦參生物總堿中分離苦參堿將上步所得的乙醇洗脫液減壓濃縮成浸膏，用15～25％酸液將浸膏溶解后，加入堿液堿化至PH值等于9～11，溶液分層，下層水棄去，上層放置結(jié)晶，過濾，得苦參堿粗品；母液減壓濃縮，丙酮溶解，溶液過氧化鋁柱層析，丙酮洗脫，洗脫液減壓回收丙酮，得苦參堿粗品；5、苦參堿的純化合并上步驟所得的苦參堿粗品，丙酮反復(fù)重結(jié)晶，得苦參堿純品。
通過上述解決方案可以看出，本發(fā)明采用了乙醇回流提取，縮短了提取時間，提高了效率；同時，本發(fā)明用水合肼作還原劑在活性炭的催化下進(jìn)行強(qiáng)烈還原，先將氧化苦參堿還原成苦參堿，再將與苦參堿結(jié)構(gòu)相似的槐果堿和部分槐定堿還原成苦參堿，不僅提高了苦參堿的收率，還降低了后續(xù)分離苦參堿的困難；對苦參總堿的純化采用強(qiáng)酸性陽離子交換樹脂的方法，避免了有機(jī)溶劑的使用，使生產(chǎn)操作更加安全；再者，苦參堿的分離主要采用了氧化鋁柱層析分離的方法，簡化了分離過程。通過上述工藝過程的改進(jìn)，使本發(fā)明與已有技術(shù)相比，具有收率高、純度好、生產(chǎn)周期短、工藝過程簡單、操作更加安全的優(yōu)點。
具體實施例方式
下面根據(jù)實施例詳細(xì)說明本發(fā)明的工藝過程。
實施例1將西北產(chǎn)苦參根5千克干燥粉碎，用60％乙醇浸潤，放置3～5小時，將浸潤的原料裝入不銹鋼多功能提取罐中，在80℃下分別用11倍、8倍、6倍量的60％乙醇回流提取3次，合并提取液，料渣棄去；按照提取苦參生物總堿7％的比例向提取液中加入顆粒狀活性炭，在50℃下，按照提取苦參生物總堿5％的比例向提取液中緩慢滴加80％水合肼進(jìn)行還原反應(yīng)，反應(yīng)直到用薄層層析檢查其中的氧化苦參堿和槐果堿的斑點消失為止。
用雙效蒸發(fā)器將上步所得的反應(yīng)液濃縮成浸膏，回收乙醇，用1％鹽酸或0.5％硫酸將浸膏溶解，溶液過強(qiáng)酸性陽離子交換樹脂，流速控制在20ml/分鐘，再用蒸餾水水洗樹脂，至水洗液為中性止(該步驟的目的是利用陽離子交換樹脂吸附生物堿鹽的特性，水洗出苦參生物總堿中的水溶性雜質(zhì))；樹脂中加入堿液游離生物堿后，乙醇洗脫，洗脫液用生物堿檢測試劑跟蹤檢測至生物堿完全洗脫為止。
上步所得的乙醇洗脫液減壓濃縮成浸膏，用15％鹽酸或硫酸溶解后，加入堿液堿化至PH值等于11，溶液分層，下層水棄去，上層放置結(jié)晶，過濾，得苦參堿粗品；母液減壓濃縮，丙酮溶解，溶液過氧化鋁柱層析，丙酮洗脫，減壓回收丙酮，得苦參堿粗品。
合并上步所得的苦參堿粗品，丙酮反復(fù)重結(jié)晶，至純度≥98％為止。
上述所用的堿液可以是NaOH、KOH、Na2CO3、NH4H2O。
本例的收率為0.76％，如果用與本例同樣的原料，并用前述已有技術(shù)提供的方法提取，其收率只為0.7％，由此看出，本例的收率比已有技術(shù)增加了0.06％。
實施例2，將西北產(chǎn)苦參根5千克干燥粉碎，用70％乙醇浸潤，放置3～5小時，再裝入不銹鋼多功能提取罐中，在65℃下分別用9倍、6倍、4倍量的70％乙醇回流提取4次，合并提取液，料渣棄去；按照提取苦參生物總堿3％的比例向提取液中加入顆粒狀活性炭，在40℃下，按照提取苦參生物總堿8％的比例向提取液中緩慢滴加80％水合肼進(jìn)行還原反應(yīng)，反應(yīng)直到用薄層層析檢查其中的氧化苦參堿和槐果堿的斑點消失為止。
用雙效蒸發(fā)器將上步所得的反應(yīng)液濃縮成浸膏，回收乙醇，用2％鹽酸將浸膏溶解，溶液過強(qiáng)酸性陽離子交換樹脂，流速控制在40ml/分鐘，蒸餾水水洗樹脂，至水洗液為中性止，樹脂中加入NaOH稀溶液堿化后，乙醇洗脫，洗脫液用生物堿檢測試劑跟蹤檢測至生物堿完全洗脫為止。
乙醇洗脫液減壓濃縮成浸膏，20％鹽酸溶解后，加入堿液堿化至PH值等于9，溶液分層，下層水棄去，上層放置結(jié)晶，過濾，得苦參堿粗品；母液減壓濃縮，丙酮溶解，溶液過氧化鋁柱層析，丙酮洗脫，洗脫液減壓回收丙酮，得苦參堿粗品。
合并上步所得的苦參堿粗品，丙酮反復(fù)重結(jié)晶，至純度≥98％為止，本例的收率為0.8％，比對比技術(shù)高出0.1％。
上述兩例所得苦參堿純品用高效液相色譜法進(jìn)行檢驗，雜質(zhì)小于2％，達(dá)到國家標(biāo)準(zhǔn)。在達(dá)到同樣純度指標(biāo)的情況下，本發(fā)明的氧化鋁柱層析分離方法比已有技術(shù)的7級以上反流分布層析分離方法簡單得多。
權(quán)利要求
1.一種從苦參中提取苦參堿的生產(chǎn)方法，它包括以下步驟1.1、苦參生物總堿的提取將原料干燥粉碎成粗粉，用50～80％乙醇將原料粗粉浸透，再裝入回流提取器中，在60～80℃溫度下用50～80％乙醇回流提取2～4次，合并提取液，料渣棄去；1.2、苦參堿的還原按照提取苦參生物總堿2～7％的比例向提取液中加入顆粒狀活性炭，并在35～55℃溫度下，按提取苦參生物總堿3～10％的比例向提取液中緩慢加入80％水合肼進(jìn)行還原反應(yīng)，反應(yīng)直到用薄層層析檢查反應(yīng)液中的氧化苦參堿和槐果堿斑點消失為止；1.3、苦參生物總堿的純化將上步驟所得的反應(yīng)液濃縮成浸膏，用0.5～2％稀酸將浸膏溶解，溶液過強(qiáng)酸性陽離子交換樹脂，并控制流速為10～50ml/分鐘，然后用蒸餾水水洗樹脂，直至水洗液為中性止，樹脂中再加入堿水堿化后，乙醇洗脫，得乙醇洗脫液；1.4、從苦參生物總堿中分離苦參堿將上步所得的乙醇洗脫液減壓濃縮成浸膏，用15～25％酸液將浸膏溶解后，加入堿液堿化至PH值等于9～11，溶液分層，下層水棄去，上層放置結(jié)晶，過濾，得苦參堿粗品；母液減壓濃縮，丙酮溶解，溶液過氧化鋁柱層析，丙酮洗脫，洗脫液減壓回收丙酮，得苦參堿粗品；1.5、苦參堿的純化合并上步驟所得的苦參堿粗品，丙酮反復(fù)重結(jié)晶，得苦參堿純品。
全文摘要
本發(fā)明是一種從苦參中提取苦參堿的生產(chǎn)方法。它包括以下步驟用50～80％乙醇回流提取苦參生物總堿；提取液在活性炭的催化下用80％水合肼進(jìn)行強(qiáng)烈還原反應(yīng)；反應(yīng)液濃縮成浸膏，稀酸溶解，溶液過強(qiáng)酸性陽離子交換樹脂，水洗樹脂，洗出水溶性雜質(zhì)，樹脂中加入堿液堿化，乙醇洗脫；洗脫液減壓濃縮成浸膏，酸水溶解后，堿液堿化，溶液分層，下層水棄去，上層放置結(jié)晶，得苦參堿粗品；母液堿壓濃縮，過氧化鋁柱層析分離，丙酮洗脫，洗脫液減壓回收丙酮，得苦參堿粗品；合并所得的苦參堿粗品，丙酮反復(fù)重結(jié)晶，得苦參堿純品。本發(fā)明與已有技術(shù)相比，具有收率高、純度好、生產(chǎn)周期短、工藝過程簡單、操作更加安全的優(yōu)點。
文檔編號C07D455/00GK1583743SQ200410026189
公開日2005年2月23日 申請日期2004年5月28日 優(yōu)先權(quán)日2004年5月28日
發(fā)明者王萍, 曹暉 申請人:西安康本藥業(yè)有限責(zé)任公司