專利名稱：一種便捷有效的莽草酸生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種莽草酸的生產(chǎn)方法，尤其是一種從植物中提取莽草酸的方法。
背景技術(shù)：
莽草酸是一種存在于天然植物如八角和一些裸子植物中的環(huán)狀有機(jī)酸。經(jīng)多年研究表明它具有溶解血栓、鎮(zhèn)痛和抗腫瘤等作用。作為化學(xué)合成的中間體，莽草酸不僅常用于合成鎮(zhèn)痛、抗癌及抗血栓藥物，還用于合成殺草劑和抗菌劑。隨著近年來禽流感在全世界的普遍流行，天然莽草酸成為合成抗高致病性人類禽流感藥——達(dá)菲的必需原料，而倍受關(guān)注，其價(jià)格飚升。我國是世界八角的主要產(chǎn)區(qū)，全世界80％以上的八角產(chǎn)自中國，而云南八角質(zhì)量又為全國之冠，眾多廠商竟相使用云南八角生產(chǎn)莽草酸。
現(xiàn)有莽草酸的生產(chǎn)方法主要是采用傳統(tǒng)的有機(jī)溶劑提純法。其主要工藝過程為用石油醚將八角干粉進(jìn)行脫脂，原料渣用乙醇回流提取，所得浸膏相繼用幾種有機(jī)溶劑依次溶解并除雜，之后再用混合溶劑結(jié)晶，進(jìn)而用混合溶劑反復(fù)重結(jié)晶，得到莽草酸精品。這一傳統(tǒng)的生產(chǎn)工藝在生產(chǎn)實(shí)踐中存在著下列諸多不易解決的問題一是所得浸膏粘度極大，不僅使有機(jī)溶劑難以滲透進(jìn)入膏體而不利除雜，而且攪拌阻力大，常造成設(shè)備功耗高、磨損大，從而影響其使用壽命；二是在提取過程中要使用多種不同的有機(jī)溶劑，不僅工藝過程冗長，生產(chǎn)成本增加，而且?guī)磔^大的安全隱患，多次使用不同的混合溶劑，導(dǎo)致溶劑的再生利用難度增加，溶劑損失率高；三是工人勞動(dòng)強(qiáng)度大，生產(chǎn)成本提高，原料利用率較低，不利于擴(kuò)大生產(chǎn)規(guī)模，產(chǎn)品的純度難以保證。因此，完全有必要對現(xiàn)有技術(shù)加以改進(jìn)。

發(fā)明內(nèi)容
為克服現(xiàn)有技術(shù)存在的工藝過程復(fù)雜，溶劑耗量大，溶劑種類多，成本高，工作效率低等不足，本發(fā)明提供一種便捷有效的莽草酸生產(chǎn)方法。
本發(fā)明通過下列技術(shù)方案完成一種便捷有效的莽草酸生產(chǎn)方法，包括下列步驟萃取脫油脂將植物原料按物料∶溶劑＝1∶1～5的質(zhì)量比，在物料中通入亞臨界液化石油氣，在常溫常壓下萃取40～90分鐘，在20～70℃溫度、0.1～1Mpa壓力下，使萃取物中的亞臨界液化石油氣氣化，分離出油脂；乙醇浸提脫脂后的原料依次按2～3L/kg、1～2L/kg、1～2L/kg的量，用工業(yè)純的乙醇回流提取3次，每次提取時(shí)間依次為3、2、1小時(shí)，合并提取液，回收乙醇后，得浸膏；或者乙醇浸提將植物原料依次按3～4L/kg、2～3L/kg、1～2L/kg的量，用工業(yè)純的乙醇回流提取3次，每次提取時(shí)間依次為3、2、1小時(shí)，合并提取液，回收乙醇后，得浸膏；其特征在于經(jīng)過下列后序工藝步驟A、將上述所得浸膏按物料∶溶劑＝1∶3～6的質(zhì)量比，用60～90℃熱水?dāng)嚢枞芙?，過濾；B、將上述濾渣按物料∶溶劑＝1∶1～3的質(zhì)量比，用70～90℃熱水?dāng)嚢枞芙?，過濾；C、合并上述二次濾液，靜置冷卻至室溫后，再過濾一次，濾液在溫度為70～90℃、真空壓力為-0.06～-0.07MPa條件下濃縮至比重1.1～1.4，在80～90℃溫度下干燥8～12小時(shí)，粉碎后加入物料質(zhì)量的1～3倍的含水10～50％質(zhì)量比的甲醇除雜，室溫?cái)嚢?～10分鐘，過濾，不溶物于60～90℃溫度下干燥4～6小時(shí)，得莽草酸干粉；或者C、合并上述二次濾液，靜置冷卻至室溫后，再過濾一次，濾液在溫度為70～90℃、真空壓力為-0.06～-0.07MPa條件下濃縮至比重1.1～1.4，靜置冷卻至室溫后，按物料∶水＝1∶1～2的質(zhì)量比，在固化的濃縮物中加水除雜，攪拌5～30分鐘，靜置0.5～2小時(shí)，除去上清液后，在60～90℃溫度下干燥8～12小時(shí)，經(jīng)粉碎后得莽草酸干粉。
所述C步驟的除雜溶劑還可選用含水的乙醇，或者含水的丙銅，含水量為10～50％質(zhì)量比，加入量為物料質(zhì)量的1～3倍。
所述莽草酸干粉再經(jīng)過現(xiàn)有技術(shù)的結(jié)晶處理，或者分步重結(jié)晶處理，即可得到莽草酸精品。
本發(fā)明解決的技術(shù)難點(diǎn)是針對現(xiàn)有的用有機(jī)溶劑提取莽草酸時(shí)，應(yīng)避免水的干擾問題，本申請的發(fā)明者們，經(jīng)過無數(shù)次的試驗(yàn)與研究，另辟蹊徑，充分利用莽草酸易溶于水的特性，將乙醇提取后所得浸膏，在低于100℃溫度下用水提取，取得了意想不到的效果。
本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有下列優(yōu)點(diǎn)和效果采用上述方案，即采用便捷有效的醇膏水溶提取新工藝，從根本上解決了現(xiàn)有技術(shù)中多種有機(jī)溶劑分次除雜存在的工藝過程冗長，有機(jī)溶劑使用量大，種類多，耗時(shí)耗費(fèi)，品質(zhì)欠佳等問題，一步即可除去大量脂溶性雜質(zhì)，并利用莽草酸和其他共存的水溶性雜質(zhì)在水中及有關(guān)溶劑中溶解度的差異，進(jìn)一步除雜結(jié)晶，從而大大簡化了提取工藝過程，省去了高價(jià)有機(jī)溶劑的使用，提高了工作效率，降低了生產(chǎn)成本，減輕工人的勞動(dòng)強(qiáng)度，且得率高，品質(zhì)好，有效成分含量高，其純度達(dá)60％以上，并能在較為簡陋的設(shè)備條件下進(jìn)行生產(chǎn)。
具體實(shí)施例方式
實(shí)施例11、將300kg八角干果粉碎至過20目的粒度，按物料∶溶劑＝1∶1的質(zhì)量比，將亞臨界液化石油氣通入物料中，在常溫常壓下萃取90分鐘，將萃取物及亞臨界液化石油氣在70℃溫度下，0.1Mpa壓力下，使亞臨界液化石油氣氣化，分離出36.1kg八角油樹脂；2、取100kg脫脂后的八角渣，依次按300L、200L、200L的量，用工業(yè)純(質(zhì)量百分比為94％)的乙醇回流提取3次，每次提取時(shí)間依次為3、2、1小時(shí)，合并3次提取液，回收乙醇后，得比重為1.1、重量為18.5kg的浸膏；3、將上述18.5kg浸膏，用111L溫度為90℃的熱水?dāng)嚢枞芙猓^濾；4、在上述濾渣中加入56L溫度為90℃的熱水?dāng)嚢枞芙?，過濾；
5、合并上述二次濾液，靜置冷卻至室溫后，再過濾一次，濾液在溫度為90℃、真空壓力為-0.06MPa下濃縮至比重1.1，再在90℃溫度下干燥8小時(shí)，經(jīng)粉碎后得100目的干粉，加入物料質(zhì)量2倍的含水50％質(zhì)量比的丙酮，室溫?cái)嚢?分鐘，過濾，不溶物于90℃溫度下干燥4小時(shí)，得純度為68％的莽草酸干粉6.9kg。將所得莽草酸干粉經(jīng)現(xiàn)有技術(shù)的結(jié)晶工藝處理后，可得高純度莽草酸精品。
實(shí)施例21、取4kg過20目的八角粉，依次按12L、10L、8L的量，用工業(yè)純(質(zhì)量百分比為94％)的乙醇回流提取3次，每次提取時(shí)間依次為2、1、1小時(shí)，合并3次提取液，回收乙醇后，得比重為1.1、重量為1.05kg的浸膏；3、將上述1.05kg浸膏，用5L溫度為60℃的熱水?dāng)嚢枞芙猓^濾；4、在上述濾渣中加入3L溫度為70℃的熱水?dāng)嚢枞芙?，過濾；5、合并上述二次濾液，靜置冷卻至室溫后，再次過濾，除去濾液表層的油脂，濾液在溫度為70℃、真空壓力為-0.07MPa下濃縮至比重1.4，靜置冷卻至室溫后，在濃縮物中加水500ml，攪拌5分鐘，靜置2小時(shí)，除去上清液后，在60℃溫度下干燥12小時(shí)，經(jīng)粉碎后得純度為75％的莽草酸干粉0.26kg。將所得莽草酸干粉經(jīng)現(xiàn)有技術(shù)的分步重結(jié)晶工藝處理后，可得高純度莽草酸精品。
實(shí)施例31、將100kg八角干果粉碎至過20目的粒度，按物料∶溶劑＝1∶5的質(zhì)量比，將亞臨界液化石油氣通入物料中，在常溫常壓下萃取40分鐘，將萃取物及亞臨界液化石油氣在20℃溫度、1Mpa壓力下，使亞臨界液化石油氣氣化，分離出14.1kg八角油樹脂；2、取10kg脫脂后的八角渣，依次按20L、10L、10L的量，用工業(yè)純(質(zhì)量百分比為94％)的乙醇回流提取3次，每次提取時(shí)間依次為3、2、1小時(shí)，合并3次提取液，回收乙醇后，得比重為1.1、重量為1.8kg的浸膏；3、將上述1.8kg浸膏，用5.4L溫度為70℃的熱水?dāng)嚢枞芙猓^濾；4、在上述濾渣中加入2L溫度為80℃的熱水?dāng)嚢枞芙猓^濾；
5、合并上述二次濾液，靜置冷卻至室溫后，再過濾一次，濾液在溫度為70℃、真空壓力為-0.06MPa下濃縮至比重1.4，再在80℃溫度下干燥12小時(shí)，經(jīng)粉碎后得100目的干粉，加入物料質(zhì)量的1倍的含水10％質(zhì)量比的甲醇除雜，室溫?cái)嚢?0分鐘，過濾，不溶物于60℃溫度下干燥6小時(shí)，得純度為70％的莽草酸干粉0.76kg。將所得莽草酸干粉經(jīng)現(xiàn)有技術(shù)的結(jié)晶工藝處理后，可得高純度莽草酸精品。
實(shí)施例41、取8kg過20目的八角粉，依次按32L、24L、8L的量，用工業(yè)純(質(zhì)量百分比為94％)的乙醇回流提取3次，每次提取時(shí)間依次為2、1、1小時(shí)，合并3次提取液，回收乙醇后，得比重為1.4、重量為2kg的浸膏；3、將上述2kg浸膏，用8L溫度為80℃的熱水?dāng)嚢枞芙?，過濾；4、在上述濾渣中加入2L溫度為90℃的熱水?dāng)嚢枞芙猓^濾；5、合并上述二次濾液，靜置冷卻至室溫后，再次過濾，除去濾液表層的油脂，濾液在溫度為90℃、真空壓力為-0.06MPa下濃縮至比重1.4，靜置冷卻至室溫后，在濃縮物中加水2L，攪拌30分鐘，靜置0.5小時(shí)，除去上清液后，在90℃溫度下干燥8小時(shí)，經(jīng)粉碎后得純度為72％的莽草酸干粉0.49kg。將所得莽草酸干粉經(jīng)現(xiàn)有技術(shù)的分步重結(jié)晶工藝處理后，可得高純度莽草酸精品。
權(quán)利要求
1.一種便捷有效的莽草酸生產(chǎn)方法，包括下列步驟萃取脫油脂將植物原料按物料∶溶劑＝1∶1～5的質(zhì)量比，在物料中通入亞臨界液化石油氣，在常溫常壓下萃取40～90分鐘，在20～70℃溫度、0.1～1Mpa壓力下，使萃取物中的亞臨界液化石油氣氣化，分離出油脂；乙醇浸提脫脂后的原料依次按2～3L/kg、1～2L/kg、1～2L/kg的量，用工業(yè)純的乙醇回流提取3次，每次提取時(shí)間依次為3、2、1小時(shí)，合并提取液，回收乙醇后，得浸膏；或者乙醇浸提將植物原料依次按3～4L/kg、2～3L/kg、1～2L/kg的量，用工業(yè)純的乙醇回流提取3次，每次提取時(shí)間依次為3、2、1小時(shí)，合并提取液，回收乙醇后，得浸膏；其特征在于經(jīng)過下列后序工藝步驟A、將上述所得浸膏按物料∶溶劑＝1∶3～6的質(zhì)量比，用60～90℃熱水?dāng)嚢枞芙?，過濾；B、將上述濾渣按物料∶溶劑＝1∶1～3的質(zhì)量比，用70～90℃熱水?dāng)嚢枞芙?，過濾；C、合并上述二次濾液，靜置冷卻至室溫后，再過濾一次，濾液在溫度為70～90℃、真空壓力為-0.06～-0.07MPa條件下濃縮至比重1.1～1.4，在80～90℃溫度下干燥8～12小時(shí)，粉碎后加入物料質(zhì)量的1～3倍的含水10～50％質(zhì)量比的除雜溶劑，室溫?cái)嚢?～10分鐘，過濾，不溶物于60～90℃溫度下干燥4～6小時(shí)，得莽草酸干粉；或者C、合并上述二次濾液，靜置冷卻至室溫后，再過濾一次，濾液在溫度為70～90℃、真空壓力為-0.06～-0.07MPa條件下濃縮至比重1.1～1.4，靜置冷卻至室溫后，按物料∶水＝1∶1～2的質(zhì)量比，在固化的濃縮物中加水除雜，攪拌5～30分鐘，靜置0.5～2小時(shí)，除去上清液后，在80～90℃溫度下干燥8～12小時(shí)，經(jīng)粉碎后得莽草酸干粉。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的莽草酸生產(chǎn)方法，其特征在于所述C步驟的除雜溶劑為含水的甲醇，或者含水的乙醇，或者含水的丙銅，含水量為10～50％質(zhì)量比，加入量為物料質(zhì)量的1～3倍。
全文摘要
本發(fā)明提供一種便捷有效的莽草酸生產(chǎn)方法。經(jīng)過亞臨界液化石油氣脫脂、乙醇浸提、水浸提、濃縮、水溶除雜或含水溶劑除雜等工藝過程，從根本上解決了現(xiàn)有技術(shù)中多種有機(jī)溶劑分次除雜存在的工藝過程冗長，有機(jī)溶劑使用量大，種類多，耗時(shí)耗費(fèi)，品質(zhì)欠佳等問題，一步即可除去大量脂溶性雜質(zhì)，并利用莽草酸和其他共存的水溶性雜質(zhì)在水中及有關(guān)溶劑中溶解度的差異，進(jìn)一步除雜結(jié)晶，從而大大簡化了提取工藝過程，省去了高價(jià)有機(jī)溶劑的使用，提高了工作效率，降低了生產(chǎn)成本，減輕工人的勞動(dòng)強(qiáng)度，且得率高，品質(zhì)好，有效成分含量高，其純度達(dá)60％以上，并能在較為簡陋的設(shè)備條件下進(jìn)行生產(chǎn)。
文檔編號C07C62/00GK1830939SQ200610010808
公開日2006年9月13日 申請日期2006年4月12日 優(yōu)先權(quán)日2006年4月12日
發(fā)明者劉潤民, 高云, 沈忱, 劉奕辰, 高宇 申請人:劉潤民, 高云, 沈忱, 劉奕辰, 高宇