專利名稱：：用于棉紡織品染色的助劑、制備方法及染色方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明屬于紡織材料
技術(shù)領(lǐng)域：
，具體涉及一種用于棉紡織品染色的助劑，本發(fā)明還涉及該助劑的制備方法及利用該助劑進(jìn)行棉紡織品染色的方法。
背景技術(shù)：
：棉用活性染料是棉纖維紡織品染色用最主要的染料。棉用活性染料具有色譜寬廣、色澤鮮艷、性能優(yōu)異以及適用性強(qiáng)的特點(diǎn)，在染色行業(yè)得到了廣泛的應(yīng)用。全世界棉用活性染料的年產(chǎn)量約為25萬(wàn)噸，占染料總產(chǎn)量的20%左右。我國(guó)目前棉用活性染料的年產(chǎn)量約為19萬(wàn)噸，占世界染料總產(chǎn)量的25%。棉用活性染料是能夠與被染纖維通過(guò)共價(jià)交聯(lián)而發(fā)生結(jié)合的染料品種，染品的濕牢度很好。但是，活性染料不但能夠與纖維發(fā)生共價(jià)交聯(lián)反應(yīng)，在染色過(guò)程中(尤其是在固色所需的堿性環(huán)境下)易于與水發(fā)生水解反應(yīng)。此外，為了提高棉用活性染料的勻染性能，此類染料的分子量相對(duì)較小，其對(duì)棉纖維的上染百分率相對(duì)較低。水解染料、未上染染料以及未與纖維發(fā)生反應(yīng)的染料就形成了染色結(jié)束后的廢棄染料。因此，活性染料的利用率不高，一般在50-80%左右。廢棄染料的形成可產(chǎn)生大量的有色廢水，對(duì)環(huán)境構(gòu)成威脅。在傳統(tǒng)的染色過(guò)程中，為了提高棉用活性染料的上染百分率，在染色時(shí)必須使用大量的無(wú)機(jī)鹽進(jìn)行促染。棉用活性染料染色加工可能造成環(huán)境危害的主要原因?yàn)閺U棄染料、無(wú)機(jī)鹽以及染色助劑的排放。為了降低染色加工成本并減少染色加工對(duì)環(huán)境的危害，就必須提高棉用活性染料的上染百分率和固色百分率。近年來(lái)針對(duì)上述兩個(gè)問(wèn)題的比較突出的研究就是采用反應(yīng)型的季銨化合物通過(guò)浸染及軋染方式對(duì)棉織物進(jìn)行預(yù)處理，即對(duì)棉纖維進(jìn)行陽(yáng)離子改性《多活性基陽(yáng)離子交聯(lián)劑改性棉的無(wú)鹽染色》(孫燕、謝孔良，浙江印染信息與技術(shù)，2006，11-12:2225)《棉的陽(yáng)離子改性及其染色工藝研究》(賈維妮、李景川、周俊峰、王雪燕，印染助劑，2003，20(3):2326)。經(jīng)過(guò)改性的棉纖維呈現(xiàn)陽(yáng)性電荷，可通過(guò)靜電引力吸附呈陰性電荷的染料離子，從而使染料對(duì)纖維的上染百分率和固色百分率提高。在棉纖維陽(yáng)離子改性研究中采用的陽(yáng)離子改性劑主要為具有反應(yīng)性基團(tuán)的季胺或胺類化合物，常見(jiàn)的反應(yīng)性基團(tuán)為環(huán)氧氯丙烷及一氯均三嗪等。此類化合物滲透性好，利于勻染，但存在分子量小、直接性差、用量大及應(yīng)用成本高等缺點(diǎn)。近年來(lái)，研究人員還開(kāi)發(fā)出了氮雜環(huán)丁烷陽(yáng)離子化合物、N-羥甲基丙烯酰胺和陽(yáng)離子丙烯基共聚物、羥烷基銨鹽類化合物以及生物質(zhì)陽(yáng)離子化試劑。實(shí)踐證明，上述化合物均對(duì)提高棉用活性染料的上染百分率和固色百分率能夠起到比較顯著的作用。但是，采用棉纖維陽(yáng)離子改性技術(shù)的一個(gè)根本前提是必須通過(guò)專門(mén)的預(yù)處理環(huán)節(jié)來(lái)完成纖維改性，即必須增加企業(yè)的染整加工環(huán)節(jié)。眾所周知，由于各種因素的影響，紡織品染整加工企業(yè)是一個(gè)利潤(rùn)相對(duì)較低的傳統(tǒng)加工行業(yè)，增加染整加工環(huán)節(jié)必然會(huì)導(dǎo)致加工成本的提高。據(jù)初步估算，在許多情況下，通過(guò)采用棉纖維陽(yáng)離子改性技術(shù)提高活性染料利用率所獲得經(jīng)濟(jì)效益難以彌補(bǔ)由于加工環(huán)節(jié)的增加所損失的經(jīng)濟(jì)效益。此外，在研究中發(fā)現(xiàn)，棉纖維的陽(yáng)離子改性還往往導(dǎo)致染色過(guò)程中織物的色變。因此，盡管研發(fā)人員對(duì)棉陽(yáng)離子改性技術(shù)進(jìn)行了深入的研究，至今并未發(fā)現(xiàn)該技術(shù)在棉染整企業(yè)形成規(guī)模性的應(yīng)用。所以，開(kāi)發(fā)一種助劑，其用量少且無(wú)需專門(mén)增加棉紡織品改性預(yù)處理環(huán)節(jié)而提高棉用活性染料固色率，具有非常重要的現(xiàn)實(shí)意義。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的是提供一種用于棉紡織品染色的助劑，解決了現(xiàn)有的棉用活性染料上染百分率較低，產(chǎn)生的有色廢水污染環(huán)境的問(wèn)題。本發(fā)明的另一目的是提供上述助劑的制備方法。本發(fā)明還有一個(gè)目的是提供利用上述助劑進(jìn)行棉紡織品染色的方法，在軋染染色時(shí)不對(duì)棉纖維進(jìn)行陽(yáng)離子化預(yù)處理，與棉用活性染料同浴存在；在浸染染色前，在棉紡織品前處理的最后水洗階段采用該助劑對(duì)棉紡織品進(jìn)行陽(yáng)離子改性，之后按照傳統(tǒng)浸染染色方法進(jìn)行加工；采用上述方法染色可以提高染料對(duì)棉纖維的上染百分率和固色百分率，在染制同等色澤深度時(shí)可以減少染料的用量，同時(shí)可減少?gòu)U棄染料的排放量，解決了現(xiàn)有的采用棉纖維陽(yáng)離子改性技術(shù)成本高且易導(dǎo)致染色過(guò)程中織物產(chǎn)生色變的問(wèn)題。本發(fā)明所采用的第一個(gè)技術(shù)方案是，一種用于棉紡織品染色的助劑，其分子式為<formula>formulaseeoriginaldocumentpage6</formula>本發(fā)明所采用的第二個(gè)技術(shù)方案是，一種制備用于棉紡織品染色的助劑的方法，具體按照以下步驟實(shí)施步驟l:按照質(zhì)量百分比，稱取7.0%-8.0%的3-氯-2_羥基丙基三甲基氯化銨，1.0%_2.0%的氫氧化鈉，1.0%_4.0%的多元胺，3.0%_4.0%的三聚氯氰，0%_2.0%的苯胺，O.5%_1.0%的碳酸鈉，11%_12%的常溫去離子水￡1，4.0%_5.0%的常溫去離子水b，65.5%-67.5%的1°C_2°C的去離子水c，上述各組份的總量為100%，將碳酸鈉溶于去離子水b，得到碳酸鈉水溶液；步驟2:在攪拌條件下，在反應(yīng)釜中加入步驟1稱取的去離子水a(chǎn)，將步驟1稱取的3-氯-2-羥基丙級(jí)三甲基氯化銨和氫氧化鈉加入反應(yīng)釜，在室溫下攪拌30分鐘至60分鐘；步驟3:在攪拌條件下，在步驟2得到的混合溶液中加入步驟1稱取的多元胺，升溫至85°C-90。C反應(yīng)3h-5h;步驟4:在攪拌條件下，在步驟3得到的混合溶液中加入步驟1稱取的去離子水c控制混合溶液溫度在5t:以下，加入步驟1稱取的三聚氯氰反應(yīng)2h-4h，在反應(yīng)過(guò)程中滴加步驟1得到的碳酸鈉水溶液，使得反應(yīng)溶液的pH值為4-6。步驟5:在攪拌條件下，在步驟4得到的混合溶液中加入步驟1稱取的苯胺，升溫至35°C_451:反應(yīng)2h-3h，在反應(yīng)過(guò)程中滴加步驟1得到的碳酸鈉水溶液，使得反應(yīng)溶液的pH值為4-6，反應(yīng)結(jié)束后繼續(xù)滴加碳酸鈉水溶液，使得反應(yīng)溶液的pH值為7，即得到本發(fā)明用于棉紡織品染色的助劑。本發(fā)明所采用的第三個(gè)技術(shù)方案是，一種利用助劑對(duì)棉紡織品進(jìn)行軋染染色的方法，具體按照以下步驟實(shí)施步驟1:采用軟水將棉用活性染料溶解，得到濃度為0.001g/l-120g/l的染料溶液；將1.Og/1-5.Og/1的助劑和0.3g/l-l.5g/l的烷基聚氧乙烯類非離子表面活性劑加入得到的染料溶液中，攪拌均勻得到染料浸軋液；將3.Og/1-6.Og/1氫氧化鈉、15g/l-25g/1碳酸鈉、150g/l-250g/1氯化鈉及2.Og/1-5.Og/1防染鹽S以軟水溶解，得到固色液；步驟2:軋染染色，具體按照以下步驟實(shí)施浸軋染液，紅外線預(yù)烘，熱風(fēng)烘燥箱烘干，烘筒烘干，浸軋固色液，汽蒸箱汽蒸，流動(dòng)水洗，5(TC水洗，5(TC水洗，8(TC水洗，皂蒸箱汽蒸，9(TC水洗，70-8(TC水洗，4(rC水洗，烘筒烘干，落布，即完成棉織物的軋染染色。本發(fā)明所采用的第四個(gè)技術(shù)方案是，一種利用助劑對(duì)棉紡織品進(jìn)行浸染染色方法，具體按照以下步驟實(shí)施步驟1:對(duì)棉紡織品進(jìn)行陽(yáng)離子改性，對(duì)棉紡織品進(jìn)行前處理，在水洗階段加入5%-30%owf的助劑和0.1%-3.0%owf的烷基聚氧乙烯類非離子表面活性齊U，在溫度為3(TC-5(rC條件下循環(huán)運(yùn)行5-15分鐘，待升溫至80°C_90"時(shí)加入燒堿，使處理浴pH值達(dá)到10.5-11.5，再保溫15-25分鐘后進(jìn)行冷水洗；步驟2:對(duì)棉紡織品進(jìn)行浸染染色，具體按照以下步驟實(shí)施將陽(yáng)離子改性后的棉紡織品置入染色設(shè)備，加入軟水，使浴比為6:1-50:l，開(kāi)啟染色設(shè)備，使水循環(huán)；在循環(huán)條件下，用軟水將適量棉用活性染料溶解，形成染?。辉?0°C_501:條件下循環(huán)5-10分鐘；以0.5°C/分鐘-2.(TC/分鐘的升溫速率將染浴升溫至60°C-90°C，在保持染浴循環(huán)的條件下保溫3-6分鐘，加入25%-45%owf的無(wú)水硫酸鈉，循環(huán)3-6分鐘，再加入25%-45%owf的無(wú)水硫酸鈉，在循環(huán)條件下保溫15-30分鐘，加入15%-25%owf的碳酸鈉，保溫40-70分鐘，排放掉染液；步驟3:對(duì)步驟2得到的染色后的棉紡織品進(jìn)行皂洗和水洗，即完成棉紡織品的浸染染色。本發(fā)明的有益效果是1.采用助劑進(jìn)行棉紡織品的軋染和浸染，提高棉用活性染料對(duì)純棉織物的上染百分率和固色百分率，解決了棉用活性染料因上染百分率低及水解率高而導(dǎo)致的固色率低的問(wèn)題，并減少了廢棄染料的排放量。染色后的棉紡織品各項(xiàng)色牢度及理化性能均可達(dá)到國(guó)家相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)。2.無(wú)需專門(mén)設(shè)置棉紡織品陽(yáng)離子改性環(huán)節(jié)，實(shí)現(xiàn)了一步法軋染和無(wú)需專門(mén)增加陽(yáng)離子改性預(yù)處理的浸染加工，使生產(chǎn)加工便捷經(jīng)濟(jì)。3.采用上述染色助劑和染色方法，可以減少染料用量15%_35%，減少?gòu)U棄染料排放15%_30%，具有顯著的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。圖1是本發(fā)明實(shí)施例3中利用助劑進(jìn)行浸染染色前陽(yáng)離子改性預(yù)處理的升溫曲線，其中A為助劑和烷基聚氧乙烯類非離子表面活性劑，B為氫氧化鈉；圖2是本發(fā)明實(shí)施例3中利用助劑進(jìn)行浸染染色的升溫曲線，其中A為活性染料，B為總量1/2的Na2S04，C為總量1/2的Na2S04，D為Na2C03。具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施方式對(duì)本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)說(shuō)明。本發(fā)明用于棉紡織品染色的助劑，其分子式為<formula>formulaseeoriginaldocumentpage8</formula>本發(fā)明用于棉紡織品染色的助劑的制備方法，具體按照以下步驟實(shí)施步驟1:按照質(zhì)量百分比，稱取7.0%-8.0%的3-氯-2_羥基丙基三甲基氯化銨，1.0%_2.0%的氫氧化鈉，1.0%_4.0%的多元胺，3.0%_4.0%的三聚氯氰，0%_2.0%的苯胺，O.5%_1.0%的碳酸鈉，11%_12%的去離子水￡1(室溫)，4.0%_5.0%的去離子水b(室溫)，65.5%-67.5X的去離子水c(rC_2°C)，上述各組份的總量為100%，其中的多元胺選用乙二胺、二乙烯三胺、四乙烯五胺、多乙烯多胺等中的一種。將碳酸鈉溶于去離子水b，得到碳酸鈉水溶液。步驟2:在攪拌條件下，在反應(yīng)釜中加入步驟1稱取的去離子水a(chǎn)，將步驟1稱取的3-氯_2-羥基丙級(jí)三甲基氯化銨和氫氧化鈉加入反應(yīng)釜，在室溫下攪拌30分鐘至60分鐘。步驟3:在攪拌條件下，在步驟2得到的混合溶液中加入步驟1稱取的多元胺，升溫至85。C-90。C反應(yīng)3h-5h。步驟4:在攪拌條件下，在步驟3得到的混合溶液中加入步驟1稱取的去離子水c控制混合溶液溫度在5t:以下，加入步驟1稱取的三聚氯氰反應(yīng)2h-4h，在反應(yīng)過(guò)程中滴加步驟1得到的碳酸鈉水溶液，使得反應(yīng)溶液的pH值為4-6。步驟5:在攪拌條件下，在步驟4得到的混合溶液中加入步驟1稱取的苯胺，升溫至35°C_451:反應(yīng)2h-3h，在反應(yīng)過(guò)程中滴加步驟1得到的碳酸鈉水溶液，使得反應(yīng)溶液的pH值為4-6，反應(yīng)結(jié)束后繼續(xù)滴加碳酸鈉水溶液，使得反應(yīng)溶液的pH值為7，即得到本發(fā)明用于棉紡織品染色的助劑。本發(fā)明利用上述助劑對(duì)棉紡織品進(jìn)行染色的方法，分為軋染染色方法和浸染染色方法，軋染染色方法具體按照以下步驟實(shí)施步驟1:配制染料溶液，采用軟水將棉用活性染料溶解，得到濃度為O.OOlg/l-120g/l的染料溶液；配制染料浸軋液，將1.0-5.Og/1的助劑和0.3-1.5g/l的烷基聚氧乙烯類非離子表面活性劑加入得到的O.001-120g/l染料溶液中，攪拌均勻，得到染料浸軋液；配制固色液，將3.0-6.Og/1氫氧化鈉、15-25g/1碳酸鈉、150_250g/l氯化鈉及2.0-5.Og/1防染鹽S以軟水溶解，得到固色液；步驟2:軋染染色，軋染染色加工在普通軋染聯(lián)合機(jī)上進(jìn)行，具體按照以下與傳統(tǒng)軋染工藝一致的步驟實(shí)施浸軋染液(軋余率為60%-70%)，紅外線預(yù)烘，熱風(fēng)烘燥箱烘干(99°C，1-1.5分鐘)，烘筒烘干(烘筒內(nèi)部蒸汽壓力為0.2MPa，烘筒表面溫度為110-115°C，烘干時(shí)間為3分鐘)，浸軋固色液(軋余率為60%-70%)，汽蒸箱汽蒸(蒸汽溫度為100-102t:，汽蒸時(shí)間為1.5-2min)，流動(dòng)水洗，5(TC水洗，5(TC水洗，8(rC水洗，皂蒸箱汽蒸(汽蒸箱內(nèi)部溫度為90°C)，9(TC水洗，70-8(TC水洗，4(rC水洗，烘筒烘干，落布，即完成棉織物的軋染染色。采用本發(fā)明染色助劑對(duì)純棉織物進(jìn)行軋染染色，可以通過(guò)染色助劑的作用使軋染浴中的染料產(chǎn)生聚集作用，形成極其細(xì)小且穩(wěn)定分散的染料顆粒，由于染料顆粒的表面張力與棉纖維的表面張力接近，其較普通染料分子對(duì)棉纖維表面具有更為充分的吸附。在之后的預(yù)烘和烘干過(guò)程中，隨著織物上水分的揮發(fā)，染料微懸浮體顆粒對(duì)纖維表面的吸附進(jìn)一步加強(qiáng)。在后續(xù)的軋堿固色時(shí)，由于有相當(dāng)數(shù)量的染料分子被"包埋"在染料顆粒之中，這些染料分子基本不與固色液中的堿劑接觸。在之后的汽蒸初期，被"包埋"的染料分子與固色液中堿劑的接觸仍然有限。隨著織物體系溫度的繼續(xù)升高，染料顆粒在分子熱運(yùn)動(dòng)作用下發(fā)生解體，所釋放出的染料分子在無(wú)機(jī)鹽的"鹽析"作用及其與纖維固有引力作用下可就地進(jìn)入纖維內(nèi)部，在纖維內(nèi)部發(fā)生擴(kuò)散并通過(guò)與纖維大分子鏈中葡萄糖環(huán)上的伯羥基形成醚鍵而固著?；谏鲜鲕埲救旧珯C(jī)理，活性染料在固色階段的水解程度降低，染料固色率得以提高。浸染染色方法具體按照以下步驟實(shí)施步驟1:對(duì)棉紡織品(純棉紗或純棉織物)進(jìn)行陽(yáng)離子改性對(duì)棉紡織品進(jìn)行前處理，在最后的水洗階段加入助劑(5%_30%，owf)和烷基聚氧乙烯類非離子表面活性劑(0.1%-3.0%，owf)，在溫度為30°C_501:條件下循環(huán)運(yùn)行5-15分鐘，待升溫至80-9(TC時(shí)加入燒堿，使處理浴pH值達(dá)到10.5-11.5，再保溫15-25分鐘后進(jìn)行冷水洗；owf指的是染料重量與面料重量的比。步驟2:對(duì)棉紡織品進(jìn)行浸染染色將步驟l得到的陽(yáng)離子改性后的棉紡織品置入染色設(shè)備，加入軟水，使浴比為6:1-50:l，開(kāi)啟染色設(shè)備，使水循環(huán)；在循環(huán)條件下，用軟水將適量棉用活性染料溶解，加入上述浴中，形成染??；在30°C-50°。條件下循環(huán)5-10分鐘；以0.5-2.(TC/分鐘的升溫速率將染浴升溫至60°C-90°〇，在保持染浴循環(huán)的條件下保溫3-6分鐘，加入25%-45%(owf)無(wú)水硫酸鈉，循環(huán)3-6分鐘，再加入25%-45%(owf)無(wú)水硫酸鈉，在循環(huán)條件下保溫15-30分鐘，加入15%-25%(owf)碳酸鈉，保溫40-70分鐘，排放掉染液;步驟3:對(duì)步驟2得到的染色后的棉紡織品進(jìn)行皂洗和水洗，即完成棉紡織品的浸染染色。采用本發(fā)明染色助劑對(duì)棉紡織品進(jìn)行的陽(yáng)離子改性預(yù)處理實(shí)際上是在棉紡織品前處理工序中的最后一道高溫水洗過(guò)程中完成的。利用該工序采用本發(fā)明染色助劑對(duì)棉紡織品進(jìn)行預(yù)處理，并按照傳統(tǒng)染色工藝對(duì)預(yù)處理后的棉紡織品進(jìn)行浸染染色，并不增加棉紡織品的實(shí)際加工流程和工序。本發(fā)明染色助劑分子中含有豐富的羥基和氨基及陽(yáng)離子基團(tuán)，棉纖維經(jīng)過(guò)其預(yù)處理后，提高了染色時(shí)活性染料對(duì)棉纖維的上染能力，在加堿固色前染料的上染百分率比傳統(tǒng)工藝高10%_20%，這減少了固色階段染料在染浴中的水解，提高了染料固色率，降低了廢棄染料的排放，可產(chǎn)生顯著的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。實(shí)施例1步驟1:將18.8公斤3-氯-2-羥基丙基三甲基氯化胺和4公斤氫氧化鈉溶解于30公斤去離子水中，在3(TC條件下攪拌30分鐘，之后加入3.05公斤乙二胺，在攪拌條件下將體系溫度升至9(TC，保溫4小時(shí)；在上述體系中加入9.2公斤三聚氯氰，溶解之后再加入溫度為1°C_21:的177.75公斤冰水，使體系溫度保持在5t:以下，隨過(guò)程進(jìn)行，緩緩加入碳酸鈉水溶液(將2.25公斤碳酸鈉溶解于12.75公斤去離子水中制成)7公斤，調(diào)節(jié)體系pH值至5.0左右；待體系的pH值基本恒定不變化時(shí)，加入4.7公斤的苯胺，使體系溫度保持在4(TC左右，隨反應(yīng)進(jìn)行，緩緩加入8公斤上述碳酸鈉水溶液，使體系pH值保持在5.0左右，待反應(yīng)物的PH值基本恒定不變化時(shí)，整個(gè)合成反應(yīng)結(jié)束，即制得染色助劑。步驟2:按照表1和表2配制軋染浴和固色浴表1軋染浴的組成<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>表2固色浴的組成<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>在普通軋染聯(lián)合機(jī)上分別采用上述兩種軋染浴和固色浴對(duì)規(guī)格為14W純棉燈芯絨織物進(jìn)行軋染染色，具體染色工藝流程為浸軋染液(軋余率為60%-70%)，紅外線預(yù)烘，熱風(fēng)烘燥箱烘干(99t:，l-1.5分鐘)，烘筒烘干(烘筒內(nèi)部蒸汽壓力為O.2MPa，烘筒表面溫度為110-115t:，烘干時(shí)間為3分鐘)，浸軋固色液(軋余率為60%-70%)，汽蒸箱汽蒸(蒸汽溫度為100-102t:，汽蒸時(shí)間為1.5-2min)，流動(dòng)水洗，5(TC水洗，5(TC水洗，8(rC水洗，皂蒸箱汽蒸(汽蒸箱內(nèi)部溫度為90°C)，9(TC水洗，70-8(TC水洗，4(rC水洗，烘筒烘干，落布，即完成棉紡織品的染色。表3是分別采用傳統(tǒng)軋染染色工藝和本發(fā)明軋染染色工藝染制的純棉燈芯絨織物的色差測(cè)試結(jié)果。表3色差測(cè)試結(jié)果<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>從表3可以看出，即使減少染料用量15%，采用本發(fā)明軋染染色工藝也能夠染得色澤與采用傳統(tǒng)軋染染色工藝一致的織物。表4是分別采用傳統(tǒng)軋染染色工藝和本發(fā)明軋染染色工藝染制的純棉燈芯絨織物的色牢度及理化指標(biāo)的測(cè)試結(jié)果。表4被染織物樣品色牢度及理化指標(biāo)測(cè)試結(jié)果<table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table>從表4可以看出，采用兩種軋染染色工藝所得織物的色牢度及理化指標(biāo)基本一致。實(shí)施例2步驟1:將18.8公斤3-氯-2-羥基丙基三甲基氯化胺和4公斤氫氧化鈉溶解于30公斤去離子水中，在3(TC條件下攪拌30分鐘，之后加入3.05公斤乙二胺，在攪拌條件下將體系溫度升至9(TC，保溫4小時(shí)；在上述體系中加入9.2公斤三聚氯氰，溶解之后再加入溫度為1°C_21:的177.75公斤冰水，使體系溫度保持在5t:以下，隨過(guò)程進(jìn)行，緩緩加入碳酸鈉水溶液(將2.25公斤碳酸鈉溶解于12.75公斤去離子水中制成)7公斤，調(diào)節(jié)體系pH值至5.0左右；待體系的pH值基本恒定不變化時(shí)，加入4.7公斤的苯胺，使體系溫度保持在4(TC左右，隨反應(yīng)進(jìn)行，緩緩加入8公斤上述碳酸鈉水溶液，使體系pH值保持在5.0左右，待反應(yīng)物的PH值基本恒定不變化時(shí)，整個(gè)合成反應(yīng)結(jié)束，即制得染色助劑。步驟2:按照表5和表6配制軋染浴和固色浴表5軋染浴的組成傳統(tǒng)染色工藝軋染浴組成本發(fā)明染色工藝軋染浴組成<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>在普通軋染聯(lián)合機(jī)上分別采用上述兩種軋染浴和固色浴對(duì)規(guī)格為21W純棉燈芯絨織物進(jìn)行軋染染色，具體染色工藝流程為浸軋染液(軋余率為60%-70%)，紅外線預(yù)烘，熱風(fēng)烘燥箱烘干(99t:，l-1.5分鐘)，烘筒烘干(烘筒內(nèi)部蒸汽壓力為O.2MPa，烘筒表面溫度為110-115t:，烘干時(shí)間為3分鐘)，浸軋固色液(軋余率為60%-70%)，汽蒸箱汽蒸(蒸汽溫度為100-102t:，汽蒸時(shí)間為1.5-2min)，流動(dòng)水洗，5(TC水洗，5(TC水洗，8(rC水洗，皂蒸箱汽蒸(汽蒸箱內(nèi)部溫度為90°C)，9(TC水洗，70-8(TC水洗，4(rC水洗，烘筒烘干，落布，即完成棉紡織品的染色。表7是分別采用傳統(tǒng)軋染染色工藝和本發(fā)明軋染染色工藝染制的純棉燈芯絨織物的色差測(cè)試結(jié)果。表7色差測(cè)試結(jié)果<table>tableseeoriginaldocumentpage14</column></row><table>從表7可以看出，即使減少染料用量25%，采用本發(fā)明軋染染色工藝也能夠染得色澤與采用傳統(tǒng)軋染染色工藝一致的織物。表8是分別采用傳統(tǒng)軋染染色工藝和本發(fā)明軋染染色工藝染制的純棉燈芯絨織物的色牢度及理化指標(biāo)的測(cè)試結(jié)果。表8被染織物樣品色牢度及理化指標(biāo)測(cè)試結(jié)果<table>tableseeoriginaldocumentpage14</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage15</column></row><table>從表8可以看出，采用兩種軋染染色工藝所得織物的色牢度及理化指標(biāo)基本一致。實(shí)施例3步驟1:按照如圖2所示的曲線對(duì)純棉筒子紗進(jìn)行陽(yáng)離子改性預(yù)處理在100公斤純棉筒子紗前處理的最后水洗階段加入按照實(shí)施例1中步驟1合成的3%(owf)助劑，浴比為7:1，起始溫度為40°C，循環(huán)10分鐘后，按2°C/分鐘的速率使處理浴升溫至85°C，加入氫氧化鈉，使處理浴的pH值達(dá)到11，保溫20分鐘后排放掉處理液，結(jié)束預(yù)處理；步驟2:按照如圖3所示的曲線對(duì)按步驟1陽(yáng)離子改性后的純棉筒子紗進(jìn)行浸染染色染浴的浴比為7:1，起始染色溫度為4(TC，在染浴中加入2X(owf)申新M系列棉用活性染料(為申新紅M-2B、申新黃M-5R及申新藍(lán)M-2GE的任何一種)，保溫10分鐘后加入25g/l的無(wú)水硫酸鈉，保溫10分鐘后開(kāi)始以1°C/分鐘的速率使染浴升溫至6(TC，加入25g/l的無(wú)水硫酸鈉，保溫20分鐘后加入20g/l的碳酸鈉，保溫30分鐘，放掉殘余染液，通過(guò)皂洗水洗結(jié)束染色。表9為采用不同染色工藝所得到的樣品的染料固色率及色澤深度(以K/S值表示)表9不同染色工藝所得到的樣品的染料固色率及樣品K/S值染料染色工藝固色率％K/S值<formula>formulaseeoriginaldocumentpage15</formula>從表9可以看出，采用助劑對(duì)純棉筒子紗進(jìn)行陽(yáng)離子改性處理后可以使在浸染染色過(guò)程中棉用活性染料的固色百分率有顯著的提高，染品的色澤深度也有顯著的提高。權(quán)利要求一種用于棉紡織品染色的助劑，其特征在于，其分子式為F2009102544540C00011.tif2.—種制備權(quán)利要求1所述助劑的方法，其特征在于，具體按照以下步驟實(shí)施步驟1:按照質(zhì)量百分比，稱取7.0%-8.0%的3-氯-2-羥基丙基三甲基氯化銨，1.0%_2.0%的氫氧化鈉，1.0%_4.0%的多元胺，3.0%_4.0%的三聚氯氰，0%_2.0%的苯胺，O.5%_1.0%的碳酸鈉，11%_12%的常溫去離子水￡1，4.0%_5.0%的常溫去離子水b，65.5%-67.5%的1°C_2°C的去離子水c，上述各組份的總量為100%，將碳酸鈉溶于去離子水b，得到碳酸鈉水溶液；步驟2:在攪拌條件下，在反應(yīng)釜中加入步驟1稱取的去離子水a(chǎn)，將步驟1稱取的3-氯-2-羥基丙級(jí)三甲基氯化銨和氫氧化鈉加入反應(yīng)釜，在室溫下攪拌30分鐘至60分鐘；步驟3:在攪拌條件下，在步驟2得到的混合溶液中加入步驟1稱取的多元胺，升溫至85°C-9(TC反應(yīng)3h-5h;步驟4:在攪拌條件下，在步驟3得到的混合溶液中加入步驟1稱取的去離子水c控制混合溶液溫度在5°C以下，加入步驟1稱取的三聚氯氰反應(yīng)2h-4h，在反應(yīng)過(guò)程中滴加步驟1得到的碳酸鈉水溶液，使得反應(yīng)溶液的pH值為4-6;步驟5:在攪拌條件下，在步驟4得到的混合溶液中加入步驟1稱取的苯胺，升溫至35°C-45t:反應(yīng)2h-3h，在反應(yīng)過(guò)程中滴加步驟1得到的碳酸鈉水溶液，使得反應(yīng)溶液的pH值為4-6，反應(yīng)結(jié)束后繼續(xù)滴加碳酸鈉水溶液，使得反應(yīng)溶液的pH值為7，即得到本發(fā)明用于棉紡織品染色的助劑。3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的用于棉紡織品染色的助劑的方法，其特征在于，所述的多元胺選用乙二胺、二乙烯三胺、四乙烯五胺或多乙烯多胺中的一種。4.一種利用權(quán)利要求1所述的助劑對(duì)棉紡織品進(jìn)行軋染染色的方法，其特征在于，具體按照以下步驟實(shí)施步驟1:采用軟水將棉用活性染料溶解，得到濃度為0.001g/l-120g/l的染料溶液；將1.Og/1-5.Og/1的助劑和0.3g/l-l.5g/l的烷基聚氧乙烯類非離子表面活性劑加入得到的染料溶液中，攪拌均勻得到染料浸軋液；將3.Og/1-6.Og/1氫氧化鈉、15g/l-25g/1碳酸鈉、150g/l-250g/l氯化鈉及2.Og/1-5.Og/1防染鹽S以軟水溶解，得到固色液；步驟2:軋染染色，具體按照以下步驟實(shí)施浸軋染液，紅外線預(yù)烘，熱風(fēng)烘燥箱烘干，烘筒烘干，浸軋固色液，汽蒸箱汽蒸，流動(dòng)水洗，5(TC水洗，5(TC水洗，8(TC水洗，皂蒸箱汽蒸，9(TC水洗，70-8(TC水洗，4(rC水洗，烘筒烘干，落布，即完成棉織物的軋染染色。5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的對(duì)棉紡織品進(jìn)行軋染染色的方法，其特征在于，所述的助劑按照以下步驟制備步驟1:按照質(zhì)量百分比，稱取7.0%-8.0%的3-氯-2-羥基丙基三甲基氯化銨，1.0%-2.0%的氫氧化鈉，1.0%_4.0%的多元胺，3.0%_4.0%的三聚氯氰，0%_2.0%的苯胺，O.5%_1.0%的碳酸鈉，11%_12%的常溫去離子水￡1，4.0%_5.0%的常溫去離子水b，65.5%-67.5%的1°C_2°C的去離子水c，上述各組份的總量為100%，將碳酸鈉溶于去離子水b，得到碳酸鈉水溶液；步驟2:在攪拌條件下，在反應(yīng)釜中加入步驟1稱取的去離子水a(chǎn)，將步驟1稱取的3-氯-2-羥基丙級(jí)三甲基氯化銨和氫氧化鈉加入反應(yīng)釜，在室溫下攪拌30分鐘至60分鐘；步驟3:在攪拌條件下，在步驟2得到的混合溶液中加入步驟1稱取的多元胺，升溫至85°C-9(TC反應(yīng)3h-5h;步驟4:在攪拌條件下，在步驟3得到的混合溶液中加入步驟1稱取的去離子水c控制混合溶液溫度在5°C以下，加入步驟1稱取的三聚氯氰反應(yīng)2h-4h，在反應(yīng)過(guò)程中滴加步驟1得到的碳酸鈉水溶液，使得反應(yīng)溶液的pH值為4-6;步驟5:在攪拌條件下，在步驟4得到的混合溶液中加入步驟1稱取的苯胺，升溫至35°C-45t:反應(yīng)2h-3h，在反應(yīng)過(guò)程中滴加步驟1得到的碳酸鈉水溶液，使得反應(yīng)溶液的pH值為4-6，反應(yīng)結(jié)束后繼續(xù)滴加碳酸鈉水溶液，使得反應(yīng)溶液的pH值為7，即得到本發(fā)明用于棉紡織品染色的助劑。6.—種利用權(quán)利要求1所述的助劑對(duì)棉紡織品進(jìn)行浸染染色方法，其特征在于，具體按照以下步驟實(shí)施步驟1:對(duì)棉紡織品進(jìn)行陽(yáng)離子改性，對(duì)棉紡織品進(jìn)行前處理，在水洗階段加入5%-30%owf的助劑和0.1%-3.0%owf的烷基聚氧乙烯類非離子表面活性劑，在溫度為30°C_501:條件下循環(huán)運(yùn)行5-15分鐘，待升溫至80°C_90"時(shí)加入燒堿，使處理浴pH值達(dá)到10.5-11.5，再保溫15-25分鐘后進(jìn)行冷水洗；步驟2:對(duì)棉紡織品進(jìn)行浸染染色，具體按照以下步驟實(shí)施將陽(yáng)離子改性后的棉紡織品置入染色設(shè)備，加入軟水，使浴比為6:1-50:l，開(kāi)啟染色設(shè)備，使水循環(huán)；在循環(huán)條件下，用軟水將適量棉用活性染料溶解，形成染?。辉?0°C_501:條件下循環(huán)5-10分鐘；以0.5°C/分鐘-2.0°C/分鐘的升溫速率將染浴升溫至60°C-90°C，在保持染浴循環(huán)的條件下保溫3-6分鐘，加入25%-45%owf的無(wú)水硫酸鈉，循環(huán)3_6分鐘，再加入25%-45%owf的無(wú)水硫酸鈉，在循環(huán)條件下保溫15-30分鐘，加入15%-25%owf的碳酸鈉，保溫40-70分鐘，排放掉染液；步驟3:對(duì)步驟2得到的染色后的棉紡織品進(jìn)行皂洗和水洗，即完成棉紡織品的浸染染色。7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的對(duì)棉紡織品進(jìn)行浸染染色方法，其特征在于，所述的助劑按照以下步驟制備步驟1:按照質(zhì)量百分比，稱取7.0%-8.0%的3-氯-2-羥基丙基三甲基氯化銨，1.0%_2.0%的氫氧化鈉，1.0%_4.0%的多元胺，3.0%_4.0%的三聚氯氰，0%_2.0%的苯胺，O.5%_1.0%的碳酸鈉，11%_12%的常溫去離子水￡1，4.0%_5.0%的常溫去離子水b，65.5%-67.5%的1°C_2°C的去離子水c，上述各組份的總量為100%，將碳酸鈉溶于去離子水b，得到碳酸鈉水溶液；步驟2:在攪拌條件下，在反應(yīng)釜中加入步驟1稱取的去離子水a(chǎn)，將步驟1稱取的3-氯-2-羥基丙級(jí)三甲基氯化銨和氫氧化鈉加入反應(yīng)釜，在室溫下攪拌30分鐘至60分鐘；步驟3:在攪拌條件下，在步驟2得到的混合溶液中加入步驟1稱取的多元胺，升溫至`85°C-9(TC反應(yīng)3h-5h;步驟4:在攪拌條件下，在步驟3得到的混合溶液中加入步驟1稱取的去離子水c控制混合溶液溫度在5t:以下，加入步驟1稱取的三聚氯氰反應(yīng)2h-4h，在反應(yīng)過(guò)程中滴加步驟1得到的碳酸鈉水溶液，使得反應(yīng)溶液的pH值為4-6;步驟5:在攪拌條件下，在步驟4得到的混合溶液中加入步驟1稱取的苯胺，升溫至35°C-45t:反應(yīng)2h-3h，在反應(yīng)過(guò)程中滴加步驟1得到的碳酸鈉水溶液，使得反應(yīng)溶液的pH值為4-6，反應(yīng)結(jié)束后繼續(xù)滴加碳酸鈉水溶液，使得反應(yīng)溶液的pH值為7，即得到本發(fā)明用于棉紡織品染色的助劑。全文摘要本發(fā)明公開(kāi)的一種用于棉紡織品染色的助劑，見(jiàn)結(jié)構(gòu)式(I)，還公開(kāi)了該助劑的制備方法稱取7.0％-8.0％的3-氯-2-羥基丙基三甲基氯化銨，1.0％-2.0％的氫氧化鈉，1.0％-4.0％的多元胺，3.0％-4.0％的三聚氯氰，0％-2.0％的苯胺，0.5％-1.0％的碳酸鈉，11％-12％的常溫去離子水a(chǎn)，4.0％-5.0％的常溫去離子水b，65.5％-67.5％的1℃-2℃的去離子水c，將碳酸鈉溶于去離子水b得到碳酸鈉水溶液；在反應(yīng)釜中加入去離子水a(chǎn)、3-氯-2-羥基丙級(jí)三甲基氯化銨和氫氧化鈉攪拌；加入多元胺升溫至85℃-90℃反應(yīng)3h-5h；加入去離子水c及三聚氯氰反應(yīng)2h-4h，滴加碳酸鈉水溶液使pH值為4-6，得到助劑。該助劑可用于棉紡織品軋染染色和浸染染色。本發(fā)明助劑、制備方法及染色方法，提高了棉用活性染料的上染百分率和固色百分率，減少了廢棄染料的排放量。文檔編號(hào)C07C213/02GK101736613SQ20091025445公開(kāi)日2010年6月16日申請(qǐng)日期2009年12月23日優(yōu)先權(quán)日2009年12月23日發(fā)明者任燕,徐成書(shū),邢建偉申請(qǐng)人:西安工程大學(xué)