聚苯硫醚制備中的鋰鹽和溶劑回收利用方法
【專利摘要】聚苯硫醚制備中的鋰鹽和溶劑回收利用方法，操作過程為：1'：將聚苯硫醚產(chǎn)物在惰性氣體環(huán)境和150~250℃條件下，用含水重量比例≤50%的N-甲基吡咯烷酮溶液洗滌，洗滌液與反應(yīng)介質(zhì)溶液合并；2'：合并溶液在惰性氣體環(huán)境和調(diào)節(jié)pH值6.5~7.0條件下，將硫化鈉轉(zhuǎn)化為氯化鈉；3'：在第2'步轉(zhuǎn)化后的溶液中加水，使低分子聚苯硫醚沉淀后分離；4'：分離后的溶液在惰性氣體環(huán)境下分別分離回收氯化鈉、N-甲基吡咯烷酮和氯化鋰。該方法無需全部蒸出溶劑，大幅度降低了能耗，可以采用間歇式或連續(xù)式等多種操作方式進行，方便易行，因避免了溶劑體系長時間高溫下的降解，溶劑回收率高、回收品質(zhì)好；分離回收的聚苯硫醚低聚物可被利用，回收的氯化鋰純度≥98%，回收的氯化鈉品質(zhì)優(yōu)良。
【專利說明】聚苯硫醚制備中的鋰鹽和溶劑回收利用方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種對聚苯硫醚制備中的鋰鹽和溶劑回收利用方法。
【背景技術(shù)】
[0002]聚苯硫醚是一種性能優(yōu)異的特殊工程材料，在電絕緣性、耐化學(xué)腐蝕性、尺寸穩(wěn)定性等方面都具有突出和優(yōu)異的性能，可以采用擠塑、吹塑、模塑等加工方法制成纖維、薄膜、以及其他制品，廣泛用于機械、航空航天、電子電氣、化工等工業(yè)領(lǐng)域，具有非常廣闊的應(yīng)用前景。
[0003]工業(yè)上對聚苯硫醚樹脂的制備，目前均采用金屬硫化物/硫氫化物和二鹵代苯在極性有機溶劑N-甲基吡咯烷酮(NMP)中高溫縮聚得到。由于在聚苯硫醚生產(chǎn)過程中需使用大量的有機溶劑和昂貴的鋰鹽催化劑，為降低生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)品品質(zhì)，避免生產(chǎn)過程對環(huán)境的影響，對溶劑、催化劑、以及制備過程中各種副產(chǎn)物進行高效的分離和利用，是聚苯硫醚生產(chǎn)過程必須面對和解決的問題。
[0004]目前對聚苯硫醚生產(chǎn)過 程中溶劑和/或催化劑的回收利用方法的研究和報道中，US20050118093采用先將聚合反應(yīng)結(jié)束后分離得到的鋰鹽溶液轉(zhuǎn)化為碳酸鋰沉淀出來，然后再進行后面的回收轉(zhuǎn)化。具體是在聚合反應(yīng)后含有氯化鋰的NMP溶液中加入碳酸鈉，將氯化鋰轉(zhuǎn)變成碳酸鋰和氯化鈉，然后反復(fù)水洗該固體混合物，以溶解除去氯化鈉，回收得到碳酸鋰，再用于聚苯硫醚生產(chǎn)過程的方法。EP1106573也報道了類似回收氯化鋰的方法，向含有氯化鋰、氯化鈉的NMP反應(yīng)介質(zhì)溶液中加入碳酸氫鈉轉(zhuǎn)變成碳酸鋰，然后回收。
[0005]由于這些方法均未分離除去NMP反應(yīng)介質(zhì)溶液中所含有的低分子聚苯硫醚(即低聚物)，因此分離回收的碳酸鋰和氯化鈉中含有該低聚物，顏色差；同時碳酸鋰用水反復(fù)洗滌氯化鈉時，由于低聚物的存在使洗滌效率低，碳酸鋰中的氯化鈉含量高，影響了后續(xù)的轉(zhuǎn)化，包括用硫化氫轉(zhuǎn)變生成可溶于NMP的硫氫化鋰，或用鹽酸轉(zhuǎn)化生成氯化鋰水溶液回收氯化鋰的轉(zhuǎn)化過程。
[0006]USP5635587，USP6646105和US6939942等分別報道了先將聚合反應(yīng)后分離得到的鋰鹽溶液轉(zhuǎn)化為氫氧化鋰，然后再進行后續(xù)處理的方法。具體過程是在含有溶劑NMP、氯化鋰和氯化鈉的溶液中，加入一定濃度的氫氧化鈉溶液，將其中的氯化鋰轉(zhuǎn)變?yōu)椴蝗苄缘臍溲趸嚭吐然c過濾，得到氯化鈉和氫氧化鋰；然后將該固體混合物分散在溶劑NMP中，通入硫化氫氣體在130°C進行轉(zhuǎn)化，將氫氧化鋰轉(zhuǎn)變成硫氫化鋰而溶解在NMP中，與不溶解的氯化鈉進行過濾分離。該方法的流程長，并要使用有毒的硫化氫氣體，同時在轉(zhuǎn)化過程中有部分硫氫化鋰會分解成為不溶的硫化鋰而混在氯化鈉固體中，增加了氯化鈉的精制處理難度，并導(dǎo)致鋰鹽的回收效率低。US6566488同樣公開了用氫氧化鈉將氯化鋰轉(zhuǎn)變成氫氧化鋰的方法，氯化鋰和氫氧化鈉在溶劑NMP中反應(yīng)可以高效率地轉(zhuǎn)化為不溶解的氫氧化鋰和氯化鈉，但未報道如何分離氫氧化鋰和氯化鈉。US6503473則公布了一種用氫氧化鈉將NMP溶劑中氯化鋰轉(zhuǎn)變成氫氧化鋰和氯化鈉后，用硫氫化分離氯化鈉的方法。由于這些方法中同樣也都未分離反應(yīng)介質(zhì)溶液中的低聚物，因此回收的氯化鈉或硫氫化鋰等溶液中同樣因含有低聚物導(dǎo)致顏色深，嚴重影響了對氫氧化鋰、氯化鈉的回收利用，也影響了硫氫化鋰溶液用于聚苯硫醚合成的工藝穩(wěn)定性和聚苯硫醚樹脂的質(zhì)量。
[0007]US5262137報道了將縮聚反應(yīng)后分離得到的鋰鹽溶液中加入其它惰性溶劑后濃縮析晶或直接濃縮析晶，回收鋰鹽的方法，利用在含有氯化鋰的NMP溶液中添加如對二甲苯等其他惰性溶劑來回收氯化鋰，但其濃縮結(jié)晶回收率低，單程僅40%以下，效果不甚理想。同時，由于在NMP反應(yīng)介質(zhì)溶液中未反應(yīng)的如對二氯苯單體、有機硫化物和低聚物等均未先行分離除去，嚴重影響了溶液的濃縮和結(jié)晶，并使?jié)饪s過程中的溶液發(fā)粘發(fā)黑，有難聞的惡臭；析出的氯化鋰也相互粘結(jié)，過濾性能差，顏色深，品質(zhì)差。
[0008]EP0346086公布了聚苯硫醚合成中對反應(yīng)介質(zhì)溶劑NMP的分離純化方法。該方法通過添加多鹵代芳烴化合物、堿金屬氯化物、堿土金屬氯化物或堿金屬碳酸鹽、堿土金屬碳酸鹽，在200°C以上進行進一步交聯(lián)反應(yīng)生成不溶解的物質(zhì)，除去原來反應(yīng)介質(zhì)溶液中的低聚物，然后再進行蒸餾、或閃蒸回收溶劑。該方法交聯(lián)反應(yīng)效率低，同時在加熱處理過程中溶劑NMP的分解損失嚴重，回收率約為90%左右，同時還含有有機硫化合物，影響后續(xù)的循環(huán)利用。
[0009]由于包括上述文獻報道在內(nèi)的對氯化鋰和溶劑的回收方法中，均要消耗其它的化學(xué)物質(zhì)，且流程長，效率低，能耗高，而回收成分的品質(zhì)也不夠理想，有待進一步的改進。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0010]針對上述情況，本發(fā)明提供了一種聚苯硫醚制備中的鋰鹽和溶劑回收利用方法，可以滿意地解決上述存在問題。
[0011]本發(fā)明聚苯硫醚制備中的鋰鹽和溶劑回收利用方法，同樣包括由聚合反應(yīng)完成后與聚苯硫醚產(chǎn)物分離后，對含有N-甲基吡咯烷酮的反應(yīng)介質(zhì)溶液分離氯化鋰和氯化鈉的操作?；具^程可按下述方式進行:
I’:將與反應(yīng)介質(zhì)溶液分離后的聚苯硫醚產(chǎn)物在惰性氣體(優(yōu)選采用常用的氮氣)環(huán)境和15(T250°C條件下，用含水重量比例≤50%的N-甲基吡咯烷酮(NMP)溶液洗滌后，收集洗滌液，并與由反應(yīng)體系分離的含N-甲基吡咯烷酮的反應(yīng)介質(zhì)溶液合并，進行下步處理。其中，聚合反應(yīng)后將聚苯硫醚產(chǎn)物從反應(yīng)體系中的分離，雖然在≤150°C的條件下經(jīng)常規(guī)的過濾方式都是可行的，但更好的優(yōu)選方式，是在80°C ~120°C條件下進行分離，以避免氯化鋰的析出和減少溶劑NMP的損失。
[0012] 2’:將第I’步的合并溶液在惰性氣體環(huán)境和4(T80°C，于pH值6.5^7.0條件下將溶液中的硫化鈉轉(zhuǎn)化為氯化鈉。在此轉(zhuǎn)化過程中，未參與聚合反應(yīng)的硫化鈉將轉(zhuǎn)變成氯化鈉和硫化氫，副產(chǎn)物對氯苯酚鈉鹽和對氯硫代苯酚鈉鹽可轉(zhuǎn)變成相應(yīng)的對氯苯酚和對氯硫代酚。在氮氣等惰性氣體條件下，脫出處理體系的未反應(yīng)成分對二氯苯，以及轉(zhuǎn)化過程中所產(chǎn)生的硫化氫、對氯苯酚、對氯硫代苯酚等酸性易揮發(fā)物質(zhì)，可按常規(guī)方式用稀堿吸收處理，被堿液完全固定在溶液中，可送去廢水處理工序進行吸附、氧化降解等處理達標排放；氮氣等惰性氣體排空。堿吸收溶液則可經(jīng)廢水處理工序進行吸附、氧化降解等處理達標后排放。實驗顯示，上述使硫化鈉轉(zhuǎn)化為氯化鈉的更好的優(yōu)選溫度條件可選擇6(T80°C。
[0013]3’:在第2’步轉(zhuǎn)化后的溶液中加水，使低分子聚苯硫醚成分沉淀后分離。由于低分子聚苯硫醚成分(低聚物)溶于NMP而不溶于水，因此加水后使其沉淀析出，通過高速離心沉降等手段即可將其徹底分離除去。分離除去低聚物后的溶液即可繼續(xù)下步處理。
[0014]4’:經(jīng)上述第3’步分離除去低分子聚苯硫醚成分后，殘留于剩余的水-NMP混合溶液中的，基本只有氯化鈉和氯化鋰。對此，可以采用包括前述文獻在內(nèi)的現(xiàn)有分離處理方法將其相互分離，也可以采用本發(fā)明下述的優(yōu)選方式，在惰性氣體環(huán)境下分別分離回收氯化鈉、N-甲基吡咯烷酮和氯化鋰。
[0015]由于氯化鋰可被NMP所溶解，因此本發(fā)明的上述方法中第I’步通過對聚苯硫醚產(chǎn)物的洗滌，可以使被夾裹殘留于聚苯硫醚產(chǎn)物中的氯化鋰被充分溶解而與聚苯硫醚產(chǎn)物相分離，提高氯化鋰的回收率。為此，用N-甲基吡咯烷酮溶液對聚苯硫醚產(chǎn)物洗滌時，一種優(yōu)選的方式，是在所述的惰性氣體環(huán)境和加熱條件下，將聚苯硫醚產(chǎn)物用所述的N-甲基吡咯烷酮溶液充分分散，使其中的氯化鋰充分溶解于NMP洗滌溶液中，然后分離收集洗滌液。其中，適當提高溫度將更有利于氯化鋰的充分溶解和回收。
[0016]對聚苯硫醚產(chǎn)物用NMP洗滌溶液洗滌后，在以過濾等常規(guī)的方式分離聚苯硫醚產(chǎn)物時，雖然對洗滌液的分離和收集在室溫~150°C范圍內(nèi)都可以進行，但一方面為避免氯化鋰的析出，優(yōu)選在不使氯化鋰析出的溫度(即加熱條件)下分離和收集洗滌液，另一方面為減少溫度過高會增大溶劑NMP的損失，實驗顯示，優(yōu)選的方式是在80°C ^120°C (即保溫)的條件下進行洗滌液的分離和收集。
[0017]除氯化鋰外，在聚苯硫醚產(chǎn)物中同時還會夾裹有不溶于NMP而易溶于水的氯化鈉。因此，在洗滌時適當調(diào)整NMP洗滌溶液中的含水比例，以實現(xiàn)在洗滌過程中保持氯化鋰和氯化鈉二者在洗滌溶液中的溶解平衡，達到通過一步洗滌能盡量同時減少氯化鈉和氯化鋰在聚苯硫醚產(chǎn)物中殘留，既保證了聚苯硫醚產(chǎn)物的純度，也有利于提高氯化鋰及氯化鈉在后續(xù)過程中的回收率。實驗顯示，所述用于洗滌聚苯硫醚產(chǎn)物的NMP溶液的優(yōu)選含水量比例是 10^20 (w)%ο
[0018]實驗顯示，上述方法第2’步將溶液中的硫化鈉轉(zhuǎn)化為氯化鈉時，為有利于準確調(diào)節(jié)所述的PH值且不致引入過多的水分，優(yōu)選采用以重量含量為10-15%的稀鹽酸進行調(diào)節(jié)。
[0019]對分離除去低聚物后洗滌溶液中的氯化鈉、氯化鋰及溶劑ΝΜΡ，除同樣可以采用包括前述文獻在內(nèi)的目前已有報道/使用的方法進行分離外，也可以采用本發(fā)明進一步的優(yōu)選方法分別分離回收，即，依次在惰性氣體環(huán)境下減壓脫水，沉淀并分離氯化鈉后，再進一步在減壓下蒸餾回收N-甲基吡咯烷酮，然后使剩余的蒸餾母液冷卻，收集沉淀析出的氯化鋰。分離了氯化鋰后的剩余母液，可以返回聚苯硫醚的聚合反應(yīng)繼續(xù)使用。
[0020]上述分離氯化鈉時所述的減壓脫水在溫度為8(T160°C，優(yōu)選為8(T12(TC，和壓力為4(T100kPa，優(yōu)選為6(T90kPa條件下進行，既有利于提高脫水速度和效率，又可以降低脫水處理的溫度而有利于減少溶劑NMP在脫水過程中的損失。脫水后對沉淀析出的氯化鈉可以采用常規(guī)過濾等方式分離收集。為盡量降低和避免在氯化鈉沉淀析出時伴隨有氯化鋰的沉淀損失，對氯化鈉的過濾等分離操作雖在3(T150°C范圍內(nèi)都可以進行，但優(yōu)選在適當加熱的條件下進行，更好的是在8(T120°C溫度下保溫分離。
[0021]分離回收氯化鈉后，可進一步在溫度為12(T200°C和壓力≤IOOkPa條件下回收溶劑NMP，更優(yōu)選的是在12(Tl50°C和l(T50kPa條件下減壓條件下回收溶劑NMP。
[0022]減壓回收溶劑NMP后，剩余溶液中的殘留成分基本只有氯化鋰，冷卻后即可使其沉淀析出而得到。如果此時含氯化鋰溶液的濃度較低，可根據(jù)情況對剩余溶液進行適當濃縮，能有利于提高氯化鋰的沉淀回收率。試驗顯示，使溶液中的氯化鋰含量在159T30w%，特別是在2(T30w%的情況下使其冷卻后析出，即可得到滿意的回收結(jié)果。
[0023]本發(fā)明上述過程的回收方法，根據(jù)實際情況和需要，采用間歇式操作或連續(xù)式操作等不同方式都是可行的。實驗結(jié)果表明，與目前常規(guī)方法相比，采用本發(fā)明上述方法時，不僅因無需對溶劑進行全部蒸出的操作，大大降低了能耗，對溶劑NMP的回收效率也十分滿意，同時因避免了溶劑體系在高溫下的長時間接觸引發(fā)的降解，保證了回收溶劑的品質(zhì)。同時，回收的氯化鋰純度也可高達98%以上；回收的副產(chǎn)物氯化鈉同樣為具有良好品質(zhì)的白色沉淀。此外，還同時被回收的聚苯硫醚低聚物也為白色且無異臭，也可以被用于防腐涂料等其它產(chǎn)品的生產(chǎn)。因此，本發(fā)明處理方法除簡單方便，且保證了聚苯硫醚制備后由反應(yīng)體系回收的鋰鹽、NMP溶劑以及氯化鈉等多種成分的優(yōu)良品質(zhì)外，在處理全過程中還完全沒有固體廢棄物的排放，避免了對環(huán)境的污染。
[0024]以下通過實施例的【具體實施方式】再對本發(fā)明的上述內(nèi)容作進一步的詳細說明。但不應(yīng)將此理解為本發(fā)明上述主題的范圍僅限于以下的實例。在不脫離本發(fā)明上述技術(shù)思想情況下，根據(jù)本領(lǐng)域普通技術(shù)知識和慣用手段做出的各種替換或變更，均應(yīng)包括在本發(fā)明的范圍內(nèi)。
【具體實施方式】
[0025]實施例1
在以硫化鈉和對二氯苯(各I mol)為原料，在NMP反應(yīng)介質(zhì)溶劑(300 ml)和氯化鋰(0.6 mol)為催化劑的條件下，按目前已有報道的方式進行高溫縮聚反應(yīng)，制備聚苯硫醚樹脂產(chǎn)物后，將反應(yīng)體 系降溫至80°C ~120°C保溫過濾，分離得到聚苯硫醚樹脂產(chǎn)物230.3g和縮聚濾液溶劑328g。
[0026]將分離得到的縮聚樹脂聚苯硫醚加入洗滌釜,加入含水10 (W) %的NMP-水混合溶劑100mL進行分散后，在氮氣(或其它惰性氣體，以下同)環(huán)境下加熱至20(T250°C攪拌
0.5h，冷卻至8(Tl20°C保溫過濾，得到溶劑洗滌濾液108g。
[0027]合并之前的縮聚濾液溶劑和溶劑洗滌濾液共436g，在氮氣流和4(T80°C的加熱條件下，用10%的稀鹽酸調(diào)節(jié)混合液pH值6.5^7.0，將未參與聚合反應(yīng)的硫化鈉將轉(zhuǎn)變成氯化鈉和硫化氫，副產(chǎn)物對氯苯酚鈉鹽和對氯硫代苯酚鈉鹽可轉(zhuǎn)變成相應(yīng)的對氯苯酚和對氯硫代酚。這些酸性揮發(fā)成分在氮氣流輔助條件下脫氣送堿液吸收中和。處理后的物料加入100g水(優(yōu)選軟化水)，使體系中低分子聚苯硫醚(低聚物)沉淀析出后，經(jīng)高速離心沉降分離，分離出低聚物5g。
[0028]分離出低聚物后的剩余溶液在8(T85kPa和溫度8(Tl40°C條件下減壓蒸餾脫水(及少量NMP)，使其中的氯化鈉析出，并在8(Tl20°C保溫過濾除去白色氯化鈉晶粒12g，可送去做進一步的精制處理。脫水和除去氯化鈉后的液體進一步在4(T50kPa及12(T200°C溫度條件下減壓蒸餾濃縮，蒸出240ml NMP溶劑，可循環(huán)返回聚苯硫醚縮聚生產(chǎn)過程。剩余蒸餾液濃縮中的氯化鋰含量為15.4 (w) %，降溫冷卻至_5°C，氯化鋰結(jié)晶析出，經(jīng)離心分離，得到回收的催化劑氯化鋰12.9g，純度98.6%，析出率50.13%。結(jié)晶析出后的母液可直接循環(huán)返回到聚苯硫醚的生產(chǎn)過程重復(fù)使用。
[0029]實施例2在以硫化鈉和對二氯苯(各I mol)為原料，在NMP反應(yīng)介質(zhì)溶劑(300 ml)和氯化鋰(0.8 mol)為催化劑的條件下，按目前已有報道的方式進行高溫縮聚反應(yīng)，制備聚苯硫醚樹脂產(chǎn)物后，將反應(yīng)體系降溫至80°c~12(rc保溫過濾，分離得到聚苯硫醚樹脂產(chǎn)物234g和縮聚濾液溶劑333g。
[0030]將分離得到的縮聚樹脂聚苯硫醚加入洗滌釜，加入含水20 (W) %的NMP-水混合溶劑100mL進行分散后，在氮氣(或其它惰性氣體，以下同)環(huán)境下加熱至2(KT25(TC攪拌
0.5h，冷卻至8(T12(TC保溫過濾，得到溶劑洗滌濾液112g。
[0031]合并之前的縮聚濾液溶劑和溶劑洗滌濾液共445g，在氮氣流和4(T80°C的加熱條件下，用15%的稀鹽酸調(diào)節(jié)混合液pH值6.5^7.0，將未參與聚合反應(yīng)的硫化鈉將轉(zhuǎn)變成氯化鈉和硫化氫，副產(chǎn)物對氯苯酚鈉鹽和對氯硫代苯酚鈉鹽可轉(zhuǎn)變成相應(yīng)的對氯苯酚和對氯硫代酚。這些酸性揮發(fā)成分在氮氣流輔助條件下脫氣送堿液吸收中和。處理后的物料加入100g水(優(yōu)選軟化水)，使體系中低分子聚苯硫醚(低聚物)沉淀析出后，經(jīng)高速離心沉降分離，分離出低聚物5.2g。 [0032]分離出低聚物后的剩余溶液在40~45kPa和溫度8(Tl20°C減壓蒸餾脫水(以及少量的NMP)，使其中的氯化鈉析出，并在8(T12(TC保溫過濾除去白色氯化鈉晶粒12g，可送去做進一步的精制處理。脫水和除去氯化鈉后的液體進一步在壓力IOlOkPa及12(T170°C溫度條件下減壓蒸餾濃縮，蒸出290ml NMP溶劑，可循環(huán)返回聚苯硫醚縮聚生產(chǎn)過程。剩余蒸餾液濃縮中的氯化鋰含量為29.46(w)%，降溫冷卻至-10°C，氯化鋰結(jié)晶析出，經(jīng)離心分離，得到回收的催化劑氯化鋰24.6g，純度98.3%，析出率71.12%。結(jié)晶析出后的母液可直接循環(huán)返回到聚苯硫醚的生產(chǎn)過程重復(fù)使用。
[0033]實施例3
基本過程同實施例1。不同之處在于分離低聚物后的剩余液在10(Tl01.3kPa、8(T16(TC下蒸水，使其中的氯化鈉析出，并在8(T12(TC保溫過濾除去白色氯化鈉晶粒12.5g。將最后一步在2(T30kPa及12(Tl85°C蒸出290mlNMP，使得濃縮液中的氯化鋰濃度達到23.2%，濃縮液降溫冷卻至-10°C、結(jié)晶析出、離心分離，得到催化劑氯化鋰15.63g，純度98 %，析出率60.07%。
【權(quán)利要求】
1.聚苯硫醚制備中的鋰鹽和溶劑回收利用方法，包括由聚合反應(yīng)完成后與聚苯硫醚產(chǎn)物分離后，對含有N-甲基吡咯烷酮的反應(yīng)介質(zhì)溶液分離氯化鋰和氯化鈉的操作，其特征是按下述方式進行: I’:將與反應(yīng)介質(zhì)溶液分離后的聚苯硫醚產(chǎn)物在惰性氣體環(huán)境和150-250°C條件下，用含水重量比例< 50%的N-甲基吡咯烷酮溶液洗滌，收集洗滌液，并與由反應(yīng)體系分離的含N-甲基吡咯烷酮的反應(yīng)介質(zhì)溶液合并，進行下步處理； 2’:將第I’步的合并溶液在惰性氣體環(huán)境和40-80°C，于pH值6.5^7.0條件下將溶液中的硫化鈉轉(zhuǎn)化為氯化鈉，優(yōu)選用重量含量為10-15%的稀鹽酸調(diào)節(jié)pH值； 3’:在第2’步轉(zhuǎn)化后的溶液中加水，使低分子聚苯硫醚成分沉淀后分離； 4’:對第3’步與低分子聚苯硫醚成分分離后的溶液在惰性氣體環(huán)境下，分別分離回收氯化鈉、N-甲基吡咯烷酮和氯化鋰。
2.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征是所述第I’步中對聚苯硫醚產(chǎn)物的洗滌，是在所述條件下將聚苯硫醚產(chǎn)物用所述的N-甲基吡咯烷酮溶液分散后，在不使氯化鋰析出的溫度下分離收集洗滌液。
3.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征是所述第I’步中對聚苯硫醚產(chǎn)物的洗滌溫度為200-250℃。
4.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征是所述第I’步中用于洗滌聚苯硫醚產(chǎn)物的N-甲基吡咯烷酮溶液的含水重量比為10-20%。
5.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征是所述第2’步將硫化鈉轉(zhuǎn)化為氯化鈉的溫度為60^80 ℃。
6.如權(quán)利要求2所述的方法，其特征是在所述條件下將聚苯硫醚產(chǎn)物用所述的N-甲基吡咯烷酮溶液中分散后，在8(Tl20 V條件下分離收集洗滌液。
7.如權(quán)利要求1至6之一所述的方法，其特征是第4’步所述的分別分離回收氯化鈉、N-甲基吡咯烷酮和氯化鋰，采用依次在惰性氣體環(huán)境下減壓脫水，沉淀并分離氯化鈉后，再進一步減壓蒸餾回收N-甲基吡咯烷酮，將剩余的蒸餾液冷卻，沉淀和收集沉淀析出的氯化鋰。
8.如權(quán)利要求7所述的方法，其特征是所述的減壓脫水在溫度為8(T16(TC，優(yōu)選為8(Tl20°C和壓力為40~100kPa，優(yōu)選為60~90kPa條件下進行。
9.如權(quán)利要求7所述的方法，其特征是所述減壓回收N-甲基吡咯烷酮在溫度為12(T200°C，優(yōu)選為12(Tl50°C的溫度和壓力≤IOOkPa,優(yōu)選為10~50kPa條件下進行。
10.如權(quán)利要求7所述的方法，其特征是減壓蒸餾回收N-甲基吡咯烷酮后，在蒸餾母液中氯化鋰的重量濃度為15%~30%，優(yōu)選為20-30%條件下冷卻，沉淀析出氯化鋰。
【文檔編號】C08G75/02GK103965476SQ201410217221
【公開日】2014年8月6日 申請日期:2014年5月22日 優(yōu)先權(quán)日:2014年5月22日
【發(fā)明者】李晶晶, 李華, 楊琴, 羅芩, 曾剛 申請人:四川寶利豐科技有限公司