本發(fā)明涉及有機(jī)合成領(lǐng)域，特別涉及一種鄰苯基苯氧乙醇的合成方法。

背景技術(shù)：

鄰苯基苯氧乙醇是一種精細(xì)化工原料和中間體，常用于醫(yī)藥、農(nóng)藥、殺菌劑、防腐劑和功能高分子材料的合成，例如其可以用來合成常見的光學(xué)原料：鄰苯基苯氧乙基丙烯酸酯(O-PhenylphenoxyethylAcrylate，OPPEA)。所以，有必要提供一種鄰苯基苯氧乙醇的合成方法。

現(xiàn)有技術(shù)提供了一種鄰苯基苯氧基乙醇的合成方法，包括如下步驟：(1)將經(jīng)融化的鄰苯基苯酚加入反應(yīng)釜，同時加入催化劑，催化劑與鄰苯基苯酚的摩爾比為0.01-0.02∶1；(2)將反應(yīng)釜內(nèi)物料在抽真空至-0.09mPa以下，80℃-90℃下加熱30-60分鐘，脫除所含水份；(3)抽真空后使反應(yīng)釜內(nèi)負(fù)壓，然后充入氮氣至壓力為0，如此置換3次，并使釜內(nèi)壓力為0；(4)在氮氣氣氛下，將環(huán)氧乙烷逐步加入反應(yīng)釜，控制反應(yīng)溫度為85-105℃，保持反應(yīng)釜內(nèi)壓力在0.3-0.5mPa范圍，環(huán)氧乙烷與鄰苯基苯酚的摩爾比為1∶1；(5)環(huán)氧乙烷加畢后，維持反應(yīng)溫度，使反應(yīng)釜內(nèi)壓力降至0，然后再保溫反應(yīng)20-40分鐘，降溫至75-85℃后出料，得粗產(chǎn)品；(6)對以上乙氧基化粗產(chǎn)品進(jìn)行后處理，即進(jìn)行重結(jié)晶、堿洗、水洗和干燥制得成品。

發(fā)明人發(fā)現(xiàn)現(xiàn)有技術(shù)至少存在以下問題：

現(xiàn)有技術(shù)提供的方法合成路線長，操作繁瑣，且反應(yīng)過程需要加壓并使用毒性的環(huán)氧乙烷，安全性差。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明實施例所要解決的技術(shù)問題在于，提供了一種合成路線短，操作簡單且安全環(huán)保的鄰苯基苯氧乙醇的合成方法。具體技術(shù)方案如下：

一種鄰苯基苯氧乙醇的合成方法，包括：向反應(yīng)器中加入鄰苯基苯酚、碳 酸乙烯酯和碳酸鹽催化劑，在60℃-200℃的反應(yīng)溫度下催化反應(yīng)0.5-10小時，降溫冷卻后，從反應(yīng)體系中過濾回收所述碳酸鹽催化劑，得到鄰苯基苯氧乙醇；

所述鄰苯基苯酚與碳酸乙烯酯的質(zhì)量比為1:0.7-2，所述碳酸鹽催化劑的質(zhì)量為所述鄰苯基苯酚和所述碳酸乙烯酯總質(zhì)量的0.1％-15％。

具體地，作為優(yōu)選，所述鄰苯基苯酚與碳酸乙烯酯的質(zhì)量比為1:0.8-1.5；

所述碳酸鹽催化劑的質(zhì)量為所述鄰苯基苯酚和所述碳酸乙烯酯總質(zhì)量的0.5％-10％。

作為優(yōu)選，所述鄰苯基苯酚與碳酸乙烯酯的質(zhì)量比為1:0.9-1.2；

所述碳酸鹽催化劑的質(zhì)量為所述鄰苯基苯酚和所述碳酸乙烯酯總質(zhì)量的1％-8％。

具體地，作為優(yōu)選，所述碳酸鹽催化劑選自碳酸鉀、碳酸鈉、碳酸鈣中的至少一種。

具體地，所述反應(yīng)溫度為80℃-180℃。

作為優(yōu)選，所述反應(yīng)溫度為100℃-160℃。

具體地，作為優(yōu)選，所述催化反應(yīng)的時間為1-5小時。

具體地，作為優(yōu)選，采用保溫加壓的方式從所述反應(yīng)體系中過濾回收所述碳酸鹽催化劑。

具體地，在溫度為70-100℃，以及壓力為低于或等于4kg時，從所述反應(yīng)體系中過濾回收所述碳酸鹽催化劑。

本發(fā)明實施例提供的技術(shù)方案帶來的有益效果是：

本發(fā)明實施例提供的鄰苯基苯氧乙醇的合成方法，通過向反應(yīng)器中加入鄰苯基苯酚、碳酸乙烯酯和碳酸鹽催化劑，在60℃-200℃的反應(yīng)溫度下使反應(yīng)原料在熔融狀態(tài)下通過碳酸鹽催化劑催化反應(yīng)0.5-10小時，以合成鄰苯基苯氧乙醇。待對反應(yīng)體系降溫冷卻后，從其中過濾回收碳酸鹽催化劑，能夠得到純度大于等于95％的鄰苯基苯氧乙醇成品。可見，本發(fā)明實施例提供的方法，通過采用熔融法進(jìn)行反應(yīng)，無須使用危險性的環(huán)氧乙烷，且無須使用溶劑，進(jìn)而避免了后續(xù)的水洗堿洗、溶劑蒸餾過程，其不僅合成路線短，操作簡單，且實現(xiàn)污染物零排放，更加安全環(huán)保。另外，通過對碳酸鹽催化劑進(jìn)行過濾回收，使其循環(huán)利用，有效降低了能耗。

具體實施方式

為使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點更加清楚，下面將對本發(fā)明實施方式作進(jìn)一步地詳細(xì)描述。

本發(fā)明實施例提供了一種鄰苯基苯氧乙醇的合成方法，包括：向反應(yīng)器中加入鄰苯基苯酚、碳酸乙烯酯和碳酸鹽催化劑，在60℃-200℃的反應(yīng)溫度下催化反應(yīng)0.5-10小時，降溫冷卻后，從反應(yīng)體系中過濾回收碳酸鹽催化劑，得到鄰苯基苯氧乙醇。其中，鄰苯基苯酚與碳酸乙烯酯的質(zhì)量比為1:0.7-2，碳酸鹽催化劑的質(zhì)量為鄰苯基苯酚和碳酸乙烯酯總質(zhì)量的0.1％-15％。

具體地，本發(fā)明實施例所合成的鄰苯基苯氧乙醇的化學(xué)結(jié)構(gòu)式如下：

本發(fā)明實施例提供的鄰苯基苯氧乙醇的合成方法，通過向反應(yīng)器中加入鄰苯基苯酚、碳酸乙烯酯和碳酸鹽催化劑，在60℃-200℃的反應(yīng)溫度下使反應(yīng)原料在熔融狀態(tài)下通過碳酸鹽催化劑催化反應(yīng)0.5-10小時，以合成鄰苯基苯氧乙醇。待對反應(yīng)體系降溫冷卻后，從其中過濾回收碳酸鹽催化劑，能夠得到純度大于等于95％的鄰苯基苯氧乙醇成品。可見，本發(fā)明實施例提供的方法，通過采用熔融法進(jìn)行反應(yīng)，無須使用危險性的環(huán)氧乙烷，且無須使用溶劑，進(jìn)而避免了后續(xù)的水洗堿洗、溶劑蒸餾過程，其不僅合成路線短，操作簡單，且實現(xiàn)污染物零排放，更加安全環(huán)保。另外，通過對碳酸鹽催化劑進(jìn)行過濾回收，使其循環(huán)利用，有效降低了能耗。綜上所述，本發(fā)明實施例提供的鄰苯基苯氧乙醇的合成方法，簡單易行，成本低廉，安全環(huán)保，意義深遠(yuǎn)，利于規(guī)?；茝V使用。

本領(lǐng)域技術(shù)人員可以理解的是，由于本發(fā)明實施例提供的方法對反應(yīng)壓力并無過多的需求，使用常見的反應(yīng)釜即可實現(xiàn)本發(fā)明。

具體地，本發(fā)明實施例使用的鄰苯基苯酚與碳酸乙烯酯均為化學(xué)純。為了提高兩者的轉(zhuǎn)化率，同時避免碳酸乙烯酯的浪費，鄰苯基苯酚與碳酸乙烯酯的 質(zhì)量比為1:0.8-1.5，優(yōu)選為1:0.9-1.2。舉例來說，鄰苯基苯酚與碳酸乙烯酯的質(zhì)量比可以為1:0.8、1:0.85、1:0.9、1:0.95、1:1.0、1:1.05、1:1.1、1:1.15等。

研究發(fā)現(xiàn)，碳酸鹽催化劑的使用能夠促進(jìn)鄰苯基苯酚與碳酸乙烯酯在熔融狀態(tài)下進(jìn)行轉(zhuǎn)化，利于快速合成鄰苯基苯氧乙醇。優(yōu)選地，該碳酸鹽催化劑選自碳酸鉀、碳酸鈉、碳酸鈣中的至少一種。當(dāng)碳酸鹽催化劑的用量過低時，會導(dǎo)致延長反應(yīng)時間，且影響鄰苯基苯氧乙醇的產(chǎn)率；而當(dāng)碳酸鹽催化劑的用量過高時，會導(dǎo)致鄰苯基苯氧乙醇成品的色度變深，降低其品質(zhì)?；诖?，本發(fā)明實施例限定碳酸鹽催化劑的質(zhì)量為鄰苯基苯酚和碳酸乙烯酯總質(zhì)量的0.5％-10％，優(yōu)選為1％-8％，例如其可以為0.8％、1％、1.2％、1.6％、2％、2.5％、3％、3.5％、4％、4.5％、5％、5.5％、6％、6.5％、7％、7.5％等。

由于鄰苯基苯酚的熔點在58℃，低于此溫度將會使反應(yīng)體系變?yōu)楣桃簝上啵静荒馨l(fā)生反應(yīng)，而高于200℃的溫度會導(dǎo)致碳酸乙烯酯提前分解，影響鄰苯基苯氧乙醇的產(chǎn)率。同時，為了保證較高的反應(yīng)速率以及鄰苯基苯氧乙醇成品的低色度，本發(fā)明實施例限定鄰苯基苯酚與碳酸乙烯酯催化反應(yīng)的反應(yīng)溫度為60℃-200℃，優(yōu)選為80℃-180℃，進(jìn)一步優(yōu)選為100℃-160℃。舉例來說，該反應(yīng)溫度可以為85℃、90℃、95℃、100℃、105℃、110℃、115℃、120℃、125℃、130℃、135℃、140℃、145℃、150℃、155℃、160℃、165℃、170℃、175℃等。

進(jìn)一步地，為了保證鄰苯基苯酚與碳酸乙烯酯同時具有較高的轉(zhuǎn)化率，且避免沒必要的長時間反應(yīng)，即防止超過一定的反應(yīng)時間后，不僅不能提高轉(zhuǎn)化率且容易造成鄰苯基苯氧乙醇的色度加深，本發(fā)明實施例將苯基苯酚與碳酸乙烯酯催化反應(yīng)的時間限定為0.5-10小時，優(yōu)選為1-5小時。例如，該催化反應(yīng)的時間可以為1.5小時、2小時、2.5小時、3小時、3.5小時、4小時、4.5小時、5小時等。

待催化反應(yīng)接受后，對反應(yīng)體系進(jìn)行降溫冷卻(例如可以降溫至70-100℃)，然后，從反應(yīng)體系中過濾回收碳酸鹽催化劑，即可得到鄰苯基苯氧乙醇成品。為了保證碳酸鹽催化劑能夠充分完全地與鄰苯基苯氧乙醇分離，優(yōu)選采用保溫加壓的方式進(jìn)行該過濾回收過程。具體地，在溫度為70-100℃，以及壓力為低于或等于4kg時，利用普通的濾芯過濾器即可從反應(yīng)體系中過濾回收碳酸鹽催化劑。

以下將通過具體實施例進(jìn)一步地描述本發(fā)明。

在以下具體實施例中，所涉及的操作未注明條件者，均按照常規(guī)條件或者制造商建議的條件進(jìn)行。所用原料未注明生產(chǎn)廠商及規(guī)格者均為可以通過市購獲得的常規(guī)產(chǎn)品。

在以下各實施例中，鄰苯基苯氧乙醇成品的產(chǎn)率(此處也可理解為純度)是基于鄰苯基苯酚計算的，采用高效液相色譜法測定所得到的鄰苯基苯氧乙醇成品的產(chǎn)率；配制質(zhì)量濃度為50％鄰苯基苯氧乙醇的丙酮溶液，通過在比色管中與由APHA標(biāo)準(zhǔn)樣品得到的標(biāo)準(zhǔn)曲線進(jìn)行對比來得到該丙酮溶液的色度值，進(jìn)而由此判斷鄰苯基苯氧乙醇成品的色度。

實施例1

向反應(yīng)器中加入鄰苯基苯酚、碳酸乙烯酯和碳酸鉀催化劑，在100℃下催化反應(yīng)10小時，降溫冷卻后，從反應(yīng)體系中保溫過濾回收碳酸鉀，并對鄰苯基苯氧乙醇粗品進(jìn)行水洗干燥，得到期望的白色晶體狀的鄰苯基苯氧乙醇成品。其中，鄰苯基苯酚與碳酸乙烯酯的質(zhì)量比為1:0.9，碳酸鉀催化劑的質(zhì)量為鄰苯基苯酚和碳酸乙烯酯總質(zhì)量的1％。

對本實施例得到的鄰苯基苯氧乙醇成品的產(chǎn)率及色度分別進(jìn)行測定，結(jié)果表明，鄰苯基苯氧乙醇成品的產(chǎn)率為96.77％，色度小于30。

實施例2

向反應(yīng)器中加入鄰苯基苯酚、碳酸乙烯酯和碳酸鈉催化劑，在132℃下催化反應(yīng)6小時，降溫冷卻后，從反應(yīng)體系中保溫過濾回收碳酸鈉，并對鄰苯基苯氧乙醇粗品進(jìn)行水洗干燥，得到期望的白色晶體狀的鄰苯基苯氧乙醇成品。其中，鄰苯基苯酚與碳酸乙烯酯的質(zhì)量比為1:1.2，碳酸鈉的質(zhì)量為鄰苯基苯酚和碳酸乙烯酯總質(zhì)量的5％。

對本實施例得到的鄰苯基苯氧乙醇成品的產(chǎn)率及色度分別進(jìn)行測定，結(jié)果表明，鄰苯基苯氧乙醇成品的產(chǎn)率為98.61％，色度小于30。

實施例3

向反應(yīng)器中加入鄰苯基苯酚、碳酸乙烯酯和碳酸鉀催化劑，在140℃下催化 反應(yīng)3小時，降溫冷卻后，從反應(yīng)體系中保溫過濾回收碳酸鉀，并對鄰苯基苯氧乙醇粗品進(jìn)行水洗干燥，得到期望的白色晶體狀的鄰苯基苯氧乙醇成品。其中，鄰苯基苯酚與碳酸乙烯酯的質(zhì)量比為1:1.0，碳酸鉀的質(zhì)量為鄰苯基苯酚和碳酸乙烯酯總質(zhì)量的10％。

對本實施例得到的鄰苯基苯氧乙醇成品的產(chǎn)率及色度分別進(jìn)行測定，結(jié)果表明，鄰苯基苯氧乙醇成品的產(chǎn)率為97.56％，色度為30-50。

實施例4

向反應(yīng)器中加入鄰苯基苯酚、碳酸乙烯酯和碳酸鉀催化劑，在160℃下催化反應(yīng)1小時，降溫冷卻后，從反應(yīng)體系中保溫過濾回收碳酸鉀，并對鄰苯基苯氧乙醇粗品進(jìn)行水洗干燥，得到期望的白色晶體狀的鄰苯基苯氧乙醇成品。其中，鄰苯基苯酚與碳酸乙烯酯的質(zhì)量比為1:1.5，碳酸鉀催化劑的質(zhì)量為鄰苯基苯酚和碳酸乙烯酯總質(zhì)量的15％。

對本實施例得到的鄰苯基苯氧乙醇成品的產(chǎn)率及色度分別進(jìn)行測定，結(jié)果表明，鄰苯基苯氧乙醇成品的產(chǎn)率為99.20％，色度為50-60。

實施例5

向反應(yīng)器中加入鄰苯基苯酚、碳酸乙烯酯和碳酸鈣催化劑，在100℃下催化反應(yīng)10小時，降溫冷卻后，從反應(yīng)體系中保溫過濾回收碳酸鈣，并對鄰苯基苯氧乙醇粗品進(jìn)行水洗干燥，得到期望的白色晶體狀的鄰苯基苯氧乙醇成品。其中，鄰苯基苯酚與碳酸乙烯酯的質(zhì)量比為1:1.3，碳酸鈣的質(zhì)量為鄰苯基苯酚和碳酸乙烯酯總質(zhì)量的10％。

對本實施例得到的鄰苯基苯氧乙醇成品的產(chǎn)率及色度分別進(jìn)行測定，結(jié)果表明，鄰苯基苯氧乙醇成品的產(chǎn)率為98.76％，色度為30-50。

實施例6

向反應(yīng)器中加入鄰苯基苯酚、碳酸乙烯酯和碳酸鈉催化劑，在140℃下催化反應(yīng)3小時，降溫冷卻后，從反應(yīng)體系中保溫過濾回收碳酸鈉，并對鄰苯基苯氧乙醇粗品進(jìn)行水洗干燥，得到期望的白色晶體狀的鄰苯基苯氧乙醇成品。其中，鄰苯基苯酚與碳酸乙烯酯的質(zhì)量比為1:1.1，碳酸鈉的質(zhì)量為鄰苯基苯酚和 碳酸乙烯酯總質(zhì)量的5％。

對本實施例得到的鄰苯基苯氧乙醇成品的產(chǎn)率及色度分別進(jìn)行測定，結(jié)果表明，鄰苯基苯氧乙醇成品的產(chǎn)率為97.87％，色度小于30。

實施例7

向反應(yīng)器中加入鄰苯基苯酚、碳酸乙烯酯和碳酸鈉催化劑，在115℃下催化反應(yīng)4小時，降溫冷卻后，從反應(yīng)體系中保溫過濾回收碳酸鈉，并對鄰苯基苯氧乙醇粗品進(jìn)行水洗干燥，得到期望的白色晶體狀的鄰苯基苯氧乙醇成品。其中，鄰苯基苯酚與碳酸乙烯酯的質(zhì)量比為1:1.25，碳酸鈉的質(zhì)量為鄰苯基苯酚和碳酸乙烯酯總質(zhì)量的5％。

對本實施例得到的鄰苯基苯氧乙醇成品的產(chǎn)率及色度分別進(jìn)行測定，結(jié)果表明，鄰苯基苯氧乙醇成品的產(chǎn)率為95.68％，色度小于30。

實施例8

向反應(yīng)器中加入鄰苯基苯酚、碳酸乙烯酯和碳酸鈣催化劑，在135℃下催化反應(yīng)8小時，降溫冷卻后，從反應(yīng)體系中保溫過濾回收碳酸鈣，并對鄰苯基苯氧乙醇粗品進(jìn)行水洗干燥，得到期望的白色晶體狀的鄰苯基苯氧乙醇成品。其中，鄰苯基苯酚與碳酸乙烯酯的質(zhì)量比為1:1.5，碳酸鈣的質(zhì)量為鄰苯基苯酚和碳酸乙烯酯總質(zhì)量的10％。

對本實施例得到的鄰苯基苯氧乙醇成品的產(chǎn)率及色度分別進(jìn)行測定，結(jié)果表明，鄰苯基苯氧乙醇成品的產(chǎn)率為98.12％，色度為30-50。

實施例9

向反應(yīng)器中加入鄰苯基苯酚、碳酸乙烯酯和碳酸鉀催化劑，在100℃下催化反應(yīng)20小時，降溫冷卻后，從反應(yīng)體系中保溫過濾回收碳酸鉀，并對鄰苯基苯氧乙醇粗品進(jìn)行水洗干燥，得到期望的白色晶體狀的鄰苯基苯氧乙醇成品。其中，鄰苯基苯酚與碳酸乙烯酯的質(zhì)量比為1:0.7，碳酸鉀催化劑的質(zhì)量為鄰苯基苯酚和碳酸乙烯酯總質(zhì)量的0.1％。

對本實施例得到的鄰苯基苯氧乙醇成品的產(chǎn)率及色度分別進(jìn)行測定，結(jié)果表明，鄰苯基苯氧乙醇成品的產(chǎn)率為95.77％，色度小于30。

實施例10

向反應(yīng)器中加入鄰苯基苯酚、碳酸乙烯酯和碳酸鈉催化劑，在200℃下催化反應(yīng)0.5小時，降溫冷卻后，從反應(yīng)體系中保溫過濾回收碳酸鈉，并對鄰苯基苯氧乙醇粗品進(jìn)行水洗干燥，得到期望的白色晶體狀的鄰苯基苯氧乙醇成品。其中，鄰苯基苯酚與碳酸乙烯酯的質(zhì)量比為1:0.8，碳酸鈉的質(zhì)量為鄰苯基苯酚和碳酸乙烯酯總質(zhì)量的0.5％。

對本實施例得到的鄰苯基苯氧乙醇成品的產(chǎn)率及色度分別進(jìn)行測定，結(jié)果表明，鄰苯基苯氧乙醇成品的產(chǎn)率為95.02％，色度為70-80。

實施例11

向反應(yīng)器中加入鄰苯基苯酚、碳酸乙烯酯和碳酸鈣催化劑，在180℃下催化反應(yīng)1小時，降溫冷卻后，從反應(yīng)體系中保溫過濾回收碳酸鈣，并對鄰苯基苯氧乙醇粗品進(jìn)行水洗干燥，得到期望的白色晶體狀的鄰苯基苯氧乙醇成品。其中，鄰苯基苯酚與碳酸乙烯酯的質(zhì)量比為1:1.5，碳酸鈣的質(zhì)量為鄰苯基苯酚和碳酸乙烯酯總質(zhì)量的1％。

對本實施例得到的鄰苯基苯氧乙醇成品的產(chǎn)率及色度分別進(jìn)行測定，結(jié)果表明，鄰苯基苯氧乙醇成品的產(chǎn)率為96.11％，色度為70-80。

實施例12

向反應(yīng)器中加入鄰苯基苯酚、碳酸乙烯酯和碳酸鉀催化劑，在80℃下催化反應(yīng)10小時，降溫冷卻后，從反應(yīng)體系中保溫過濾回收碳酸鉀，并對鄰苯基苯氧乙醇粗品進(jìn)行水洗干燥，得到期望的白色晶體狀的鄰苯基苯氧乙醇成品。其中，鄰苯基苯酚與碳酸乙烯酯的質(zhì)量比為1:2，碳酸鉀催化劑的質(zhì)量為鄰苯基苯酚和碳酸乙烯酯總質(zhì)量的10％。

對本實施例得到的鄰苯基苯氧乙醇成品的產(chǎn)率及色度分別進(jìn)行測定，結(jié)果表明，鄰苯基苯氧乙醇成品的產(chǎn)率為97.01％，色度為30-50。

實施例13

向反應(yīng)器中加入鄰苯基苯酚、碳酸乙烯酯和碳酸鉀催化劑，在160℃下催化 反應(yīng)1小時，降溫冷卻后，從反應(yīng)體系中保溫過濾回收碳酸鉀，并對鄰苯基苯氧乙醇粗品進(jìn)行水洗干燥，得到期望的白色晶體狀的鄰苯基苯氧乙醇成品。其中，鄰苯基苯酚與碳酸乙烯酯的質(zhì)量比為1:1.5，碳酸鉀催化劑的質(zhì)量為鄰苯基苯酚和碳酸乙烯酯總質(zhì)量的8％。

對本實施例得到的鄰苯基苯氧乙醇成品的產(chǎn)率及色度分別進(jìn)行測定，結(jié)果表明，鄰苯基苯氧乙醇成品的產(chǎn)率為96.89％，色度為50-60。

實施例14

向反應(yīng)器中加入鄰苯基苯酚、碳酸乙烯酯和碳酸鉀催化劑，在200℃下催化反應(yīng)5小時，降溫冷卻后，從反應(yīng)體系中保溫過濾回收碳酸鉀，并對鄰苯基苯氧乙醇粗品進(jìn)行水洗干燥，得到期望的白色晶體狀的鄰苯基苯氧乙醇成品。其中，鄰苯基苯酚與碳酸乙烯酯的質(zhì)量比為1:0.7，碳酸鉀催化劑的質(zhì)量為鄰苯基苯酚和碳酸乙烯酯總質(zhì)量的1％。

對本實施例得到的鄰苯基苯氧乙醇成品的產(chǎn)率及色度分別進(jìn)行測定，結(jié)果表明，鄰苯基苯氧乙醇成品的產(chǎn)率為96.77％，色度為70-80。

實施例15

向反應(yīng)器中加入鄰苯基苯酚、碳酸乙烯酯和碳酸鉀催化劑，在90℃下催化反應(yīng)8小時，降溫冷卻后，從反應(yīng)體系中保溫過濾回收碳酸鉀，并對鄰苯基苯氧乙醇粗品進(jìn)行水洗干燥，得到期望的白色晶體狀的鄰苯基苯氧乙醇成品。其中，鄰苯基苯酚與碳酸乙烯酯的質(zhì)量比為1:0.8，碳酸鉀催化劑的質(zhì)量為鄰苯基苯酚和碳酸乙烯酯總質(zhì)量的0.8％。

對本實施例得到的鄰苯基苯氧乙醇成品的產(chǎn)率及色度分別進(jìn)行測定，結(jié)果表明，鄰苯基苯氧乙醇成品的產(chǎn)率為96.23％，色度小于30。

實施例16

向反應(yīng)器中加入鄰苯基苯酚、碳酸乙烯酯和碳酸鉀催化劑，在180℃下催化反應(yīng)1小時，降溫冷卻后，從反應(yīng)體系中保溫過濾回收碳酸鉀，并對鄰苯基苯氧乙醇粗品進(jìn)行水洗干燥，得到期望的白色晶體狀的鄰苯基苯氧乙醇成品。其中，鄰苯基苯酚與碳酸乙烯酯的質(zhì)量比為1:0.9，碳酸鉀催化劑的質(zhì)量為鄰苯基 苯酚和碳酸乙烯酯總質(zhì)量的0.9％。

對本實施例得到的鄰苯基苯氧乙醇成品的產(chǎn)率及色度分別進(jìn)行測定，結(jié)果表明，鄰苯基苯氧乙醇成品的產(chǎn)率為97.22％，色度為70-80。

由以上各實施例可以看出，本發(fā)明實施例提供的反應(yīng)過程不需要加壓，合成路線較短，工藝簡單，易控制，不含溶劑，沒有危險性，安全可靠，鄰苯基苯氧乙醇成品的產(chǎn)率均可達(dá)95％以上，色度均低于80，具有優(yōu)越的市場應(yīng)用前景。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例，并不用以限制本發(fā)明的保護(hù)范圍，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。