本發(fā)明涉及一種三效逆流蒸發(fā)精餾工藝回收甘氨酸母液中甲醇和氯化銨的方法，具體將甘氨酸母液三效逆流蒸發(fā)精餾工藝分離得到甲醇和氯化銨。

背景技術(shù)：

傳統(tǒng)的甘氨酸生產(chǎn)工藝采用甲醇提取甘氨酸后，母液中含有大量的甲醇、氯化銨和水，甲醇采用蒸餾提取后重復(fù)利用，剩余的氯化銨水溶液通常采用多效蒸發(fā)濃縮結(jié)晶工藝。但是盡管傳統(tǒng)處理工藝采用了多效蒸發(fā)濃縮工藝來(lái)節(jié)能降耗，但是甲醇蒸餾提取過(guò)程中也消耗大量的蒸汽，造成甘氨酸母液的總體處理能耗的增加。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種三效逆流蒸發(fā)精餾工藝處理甘氨酸結(jié)晶母液的系統(tǒng)。

本發(fā)明的另一個(gè)目的是提供第二種三效逆流蒸發(fā)精餾工藝處理甘氨酸結(jié)晶母液的系統(tǒng)。

本發(fā)明的技術(shù)方案概述如下：

一種三效逆流蒸發(fā)精餾工藝處理甘氨酸結(jié)晶母液的系統(tǒng)，包括一效精餾塔2、一效再沸器5、二效精餾塔1、二效再沸器4、三效蒸發(fā)器3，甘氨酸母液進(jìn)料罐區(qū)f1通過(guò)管路與一效精餾塔2的底端或中部連接，一效精餾塔2的底端通過(guò)管路分別與一效塔釜出料泵7、一效再沸器5的底部連接；一效再沸器5的頂端出口通過(guò)管路與一效精餾塔2的底部蒸汽入口連接；一效精餾塔2的頂端通過(guò)管路與冷卻系統(tǒng)h1連接后分兩路，一路與負(fù)壓系統(tǒng)i1連接后再與尾氣回收系統(tǒng)e1連接，另一路通過(guò)管路與回流系統(tǒng)j1連接；二效精餾塔1的頂端通過(guò)管路貫穿一效再沸器5后與回流系統(tǒng)j1連接；二效精餾塔1的底端分兩路，一路通過(guò)管路與二效再沸器4連接后再與二效精餾塔1的底部蒸汽入口連接；另一路通過(guò)管路與二效塔釜出料泵6連接后與三效蒸發(fā)器3的底部連接；二效精餾塔1的中部通過(guò)管路與一效塔釜出料泵7連接；三效蒸發(fā)器的頂端通過(guò)管路與補(bǔ)充蒸汽a1管路合并后貫穿二效再沸器4后與冷凝液罐區(qū)d1連接；三效蒸發(fā)器的底端通過(guò)管路與出鹽系統(tǒng)k1連接后與儲(chǔ)鹽罐區(qū)c1連接；蒸汽b1通過(guò)管路貫穿三效蒸發(fā)器3后與冷凝液罐區(qū)d1連接；回流系統(tǒng)j1通過(guò)管路分別與一效精餾塔2和二效精餾塔1的頂部連接，回流系統(tǒng)j1通過(guò)管路與塔頂產(chǎn)品罐區(qū)g1連接。

第二種三效逆流蒸發(fā)精餾工藝處理甘氨酸結(jié)晶母液的系統(tǒng)，包括一效精餾塔12、一效再沸器15、一效進(jìn)料預(yù)熱器16、二效精餾塔11、二效再沸器14、三效蒸發(fā)器13，甘氨酸母液進(jìn)料罐區(qū)f2通過(guò)管路貫穿一效進(jìn)料預(yù)熱器16后與一效精餾塔12的底端或中部連接；一效精餾塔12的底端通過(guò)管路分別與一效塔釜出料泵18、一效再沸器15的底部連接；一效再沸器15的頂端出口通過(guò)管路與一效精餾塔12的底部蒸汽入口連接；一效精餾塔12的頂端通過(guò)管路與冷卻系統(tǒng)h2連接后分兩路，一路與負(fù)壓系統(tǒng)i2連接后再與尾氣回收系統(tǒng)d2連接；另 一路通過(guò)管路與回流系統(tǒng)j2連接；二效精餾塔11的頂端通過(guò)管路貫穿一效再沸器15后與回流系統(tǒng)j2連接；二效精餾塔11的底端分兩路，一路通過(guò)管路與二效再沸器14連接后再與二效精餾塔11的底部蒸汽入口連接；另一路通過(guò)管路與二效塔釜出料泵17連接后與三效蒸發(fā)器13的底部連接；二效精餾塔11的中部通過(guò)管路與一效塔釜出料泵18連接；三效蒸發(fā)器的頂端通過(guò)管路與補(bǔ)充蒸汽a2管路合并后依次貫穿二效再沸器14、一效進(jìn)料預(yù)熱器16后與冷凝液罐區(qū)e2連接；三效蒸發(fā)器的底部通過(guò)管路與出鹽系統(tǒng)k2連接后與儲(chǔ)鹽罐區(qū)c2連接；蒸汽b2通過(guò)管路依次貫穿三效蒸發(fā)器13一效進(jìn)料預(yù)熱器16后與冷凝液罐區(qū)e2連接；回流系統(tǒng)j2通過(guò)管路分別與一效精餾塔12和二效精餾塔11的頂部連接；回流系統(tǒng)j2通過(guò)管路與塔頂產(chǎn)品罐區(qū)g2連接。

塔釜再沸器優(yōu)選熱虹吸式再沸器、釜式再沸器、降膜式再沸器或一次通過(guò)式再沸器，最好是熱虹吸式再沸器。

負(fù)壓系統(tǒng)優(yōu)選：液環(huán)真空泵、噴射真空泵和羅茨真空泵中至少一種。

回流系統(tǒng)主要由回流罐、回流泵和流量控制系統(tǒng)組成。

本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)：

本發(fā)明的三效逆流蒸發(fā)精餾工藝處理甘氨酸結(jié)晶母液的系統(tǒng)，不僅能夠同時(shí)得到高純度的甲醇和氯化銨，而且工藝簡(jiǎn)單、能耗低，本發(fā)明方法所耗蒸汽為傳統(tǒng)回收工藝的50～58％，大大為企業(yè)節(jié)省了操作費(fèi)用，適合大規(guī)模生產(chǎn)。

附圖說(shuō)明

圖1為一種三效逆流蒸發(fā)精餾工藝處理甘氨酸結(jié)晶母液的系統(tǒng)示意圖。

圖2為一種三效逆流蒸發(fā)精餾工藝處理甘氨酸結(jié)晶母液的系統(tǒng)的第二種連接方式示意圖。

圖3為第二種三效逆流蒸發(fā)精餾工藝處理甘氨酸結(jié)晶母液的系統(tǒng)示意圖。

圖4為第二種三效逆流蒸發(fā)精餾工藝處理甘氨酸結(jié)晶母液的系統(tǒng)的第二種連接方式示意圖。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖，根據(jù)寧夏某農(nóng)藥廠的甘氨酸母液組成，對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的說(shuō)明。下述說(shuō)明僅是為了使本領(lǐng)域的技術(shù)人員能夠更好地理解本發(fā)明，但不對(duì)本發(fā)明作任何限制。

實(shí)施例1

一種三效逆流蒸發(fā)精餾工藝處理甘氨酸結(jié)晶母液的系統(tǒng)(見(jiàn)圖1)，包括一效精餾塔2、一效再沸器5、二效精餾塔1、二效再沸器4、三效蒸發(fā)器3，甘氨酸母液進(jìn)料罐區(qū)f1通過(guò)管路與一效精餾塔2的底端連接，一效精餾塔2的底端通過(guò)管路分別與一效塔釜出料泵7、一效再沸器5的底部連接；一效再沸器5的頂端出口通過(guò)管路與一效精餾塔2的底部蒸汽入口連接；一效精餾塔2的頂端通過(guò)管路與冷卻系統(tǒng)h1連接后分兩路，一路與負(fù)壓系統(tǒng)i1連接后再與尾氣回收系統(tǒng)e1連接，另一路通過(guò)管路與回流系統(tǒng)j1連接；二效精餾塔1的頂端通過(guò)管路貫穿一效再沸器5后與回流系統(tǒng)j1連接；二效精餾塔1的底端分兩路，一路通過(guò)管路與二效再沸器4連接后再與二效精餾塔1的底部蒸汽入口連接；另一路通過(guò)管路與二效塔釜 出料泵6連接后與三效蒸發(fā)器3的底部連接；二效精餾塔1的中部通過(guò)管路與一效塔釜出料泵7連接；三效蒸發(fā)器的頂端通過(guò)管路與補(bǔ)充蒸汽a1管路合并后貫穿二效再沸器4后與冷凝液罐區(qū)d1連接；三效蒸發(fā)器的底端通過(guò)管路與出鹽系統(tǒng)k1連接后與儲(chǔ)鹽罐區(qū)c1連接；蒸汽b1通過(guò)管路貫穿三效蒸發(fā)器3后與冷凝液罐區(qū)d1連接；回流系統(tǒng)j1通過(guò)管路分別與一效精餾塔2和二效精餾塔1的頂部連接，回流系統(tǒng)主要由回流罐、回流泵和流量控制系統(tǒng)組成，回流系統(tǒng)j1通過(guò)管路與塔頂產(chǎn)品罐區(qū)g1連接。

本實(shí)施例中甘氨酸母液為寧夏某農(nóng)藥廠提供，其質(zhì)量組成為甲醇：70％，nh4cl：5％，水：25％及其他微量組分；一效精餾塔的操作壓力為55kpaa，塔頂溫度為51.4℃，主要成份為甲醇，塔釜溫度為59.4℃，主要成分為甲醇、水和氯化銨；二效精餾塔操作壓力為120kpaa，塔頂溫度為70.6℃，主要成分為甲醇，塔釜溫度為110.7℃，主要成分為水和氯化銨；三效蒸發(fā)器的操作壓力為210kpaa，操作溫度為138.1℃，三效蒸發(fā)器的熱源b1采用500kpaa的飽和水蒸氣加熱，二效再沸器為熱虹吸式再沸器，熱源采用三效蒸發(fā)器的二次蒸汽與210kpaa的飽和水蒸汽作為混合熱源；一效再沸器為熱虹吸式再沸器，熱源采用二效精餾塔的塔頂蒸汽；負(fù)壓系統(tǒng)為水環(huán)真空泵，抽氣量為100m³/min，提供的絕對(duì)真空壓力為20kpaa；回流系統(tǒng)主要由回流罐、回流泵和流量控制系統(tǒng)組成，一效精餾塔與二效精餾塔共用一套回流系統(tǒng)，回流液的溫度51℃；蒸發(fā)出鹽系統(tǒng)為奧斯陸蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)，排出的鹽主要成分為nh4cl，含水量<10％。

利用本發(fā)明的系統(tǒng)三效逆流蒸發(fā)精餾工藝回收甘氨酸母液中甲醇和氯化銨所消耗的蒸汽為傳統(tǒng)回收工藝的50％左右。

甘氨酸母液進(jìn)料罐區(qū)f1通過(guò)管路與一效精餾塔2的中部連接(見(jiàn)圖2)，其它設(shè)備及連接同本實(shí)施例，成為另一實(shí)施例，其效果與本實(shí)施例相似。

實(shí)施例2

第二種三效逆流蒸發(fā)精餾工藝處理甘氨酸結(jié)晶母液的系統(tǒng)(見(jiàn)圖3)，包括一效精餾塔12、一效再沸器15、一效進(jìn)料預(yù)熱器16、二效精餾塔11、二效再沸器14、三效蒸發(fā)器13，甘氨酸母液進(jìn)料罐區(qū)f2通過(guò)管路貫穿一效進(jìn)料預(yù)熱器16后與一效精餾塔12的底端連接；一效精餾塔12的底端通過(guò)管路分別與一效塔釜出料泵18、一效再沸器15的底部連接；一效再沸器15的頂端出口通過(guò)管路與一效精餾塔12的底部蒸汽入口連接；一效精餾塔12的頂端通過(guò)管路與冷卻系統(tǒng)h2連接后分兩路，一路與負(fù)壓系統(tǒng)i2連接后再與尾氣回收系統(tǒng)d2連接；另一路通過(guò)管路與回流系統(tǒng)j2連接；二效精餾塔11的頂端通過(guò)管路貫穿一效再沸器15后與回流系統(tǒng)j2連接；二效精餾塔11的底端分兩路，一路通過(guò)管路與二效再沸器14連接后再與二效精餾塔11的底部蒸汽入口連接；另一路通過(guò)管路與二效塔釜出料泵17連接后與三效蒸發(fā)器13的底部連接；二效精餾塔11的中部通過(guò)管路與一效塔釜出料泵18連接；三效蒸發(fā)器的頂端通過(guò)管路與補(bǔ)充蒸汽a2管路合并后依次貫穿二效再沸器14、一效進(jìn)料預(yù)熱器16后與冷凝液罐區(qū)e2連接；三效蒸發(fā)器的底部通過(guò)管路與出鹽系統(tǒng)k2連接后與儲(chǔ)鹽罐區(qū)c2連接；蒸汽b2通過(guò)管路依次貫穿三效蒸發(fā)器13一效進(jìn)料預(yù)熱器16后與冷凝液罐區(qū)e2連接；回流系統(tǒng)j2通過(guò)管路分別與一效精餾塔12和二效精餾塔11的頂部連接；回流系統(tǒng)主要由回流罐、 回流泵和流量控制系統(tǒng)組成，回流系統(tǒng)j2通過(guò)管路與塔頂產(chǎn)品罐區(qū)g2連接。

本實(shí)施例中甘氨酸母液f2與實(shí)施例1相同，一效進(jìn)料預(yù)熱器的操作壓力為100kpaa，溫度由35℃升高到81.6℃，一效精餾塔的操作壓力為55kpaa，塔頂溫度為51.4℃，主要成份為甲醇，塔釜溫度為59.4℃，主要成分為甲醇、水和氯化銨；二效精餾塔操作壓力為120kpaa，塔頂溫度為70.6℃，主要成分為甲醇，塔釜溫度為110.7℃，主要成分為水和氯化銨；三效蒸發(fā)器的操作壓力為210kpaa，操作溫度為138.1℃，三效蒸發(fā)器的熱源b2采用500kpaa的飽和水蒸氣加熱，二效再沸器為降膜式再沸器，熱源采用三效蒸發(fā)器的二次蒸汽與210kpaa的飽和水蒸汽作為混合熱源；一效再沸器為一次通過(guò)式再沸器，熱源采用二效精餾塔的塔頂蒸汽；負(fù)壓系統(tǒng)為水環(huán)真空泵，抽氣量為100m³/min，提供的絕對(duì)真空壓力為20kpaa；回流系統(tǒng)主要由回流罐、回流泵和流量控制系統(tǒng)組成，一效精餾塔與二效精餾塔共用一套回流系統(tǒng)，回流液的溫度51℃；蒸發(fā)出鹽系統(tǒng)為奧斯陸蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)，排出的鹽主要成分為nh4cl，含水量<10％。

利用本發(fā)明的系統(tǒng)三效逆流蒸發(fā)精餾工藝回收甘氨酸母液中甲醇和氯化銨的方法所消耗的蒸汽為傳統(tǒng)回收工藝的58％左右。

甘氨酸母液進(jìn)料罐區(qū)f2通過(guò)管路貫穿一效進(jìn)料預(yù)熱器16后與一效精餾塔12的中部連接；(見(jiàn)圖4)，其它設(shè)備及連接同本實(shí)施例，成為另一實(shí)施例，其效果與本實(shí)施例相似。