著色玻璃纖維及其制造方法
【專利摘要】本發(fā)明的課題在于提供一種被實施著色的玻璃纖維。將該著色玻璃纖維使用為增強(qiáng)纖維時，成型品強(qiáng)度高且成型品外觀良好。利用含有第1硅烷偶聯(lián)劑、涂膜劑及表面活性劑的表面處理劑進(jìn)行表面處理，利用含有第2硅烷偶聯(lián)劑及顏料的著色劑進(jìn)行著色處理，再通過水洗制得著色玻璃纖維。另外，使得表面處理層和著色層的重量之和相對玻璃纖維的重量成為0.25～1.70wt％的方式進(jìn)行處理。該著色玻璃纖維利用表面處理劑在玻璃表面上形成涂膜，因此，著色劑中含有的顏料等不會劃傷玻璃纖維。所以，不會發(fā)生成型品強(qiáng)度的下降，并且，由于被實施著色，能夠制得外觀良好的成型品。
【專利說明】
著色玻璃纖維及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域
[0001] 本發(fā)明涉及使用于纖維增強(qiáng)塑料或纖維增強(qiáng)熱塑性塑料的經(jīng)著色的玻璃纖維、該 著色玻璃纖維的制造方法以及使用了該玻璃纖維的成型制品。特別是涉及在該著色玻璃纖 維作為增強(qiáng)纖維進(jìn)行使用時，成型制品強(qiáng)度高且成型制品外觀被很好地著色了的玻璃纖 維。
【背景技術(shù)】
[0002] 塑料成型制品因其輕量、成形性好且廉價，因此一般被廣泛地使用。然而，僅是塑 料單體的情況下，因缺乏彈性和強(qiáng)度，并不適用于結(jié)構(gòu)材料。因此，開發(fā)有混合了玻璃纖維 等增強(qiáng)纖維的纖維增強(qiáng)塑料(FRP)和纖維增強(qiáng)熱塑性塑料(FRTP)。
[0003] 現(xiàn)有技術(shù)文獻(xiàn) [0004] 專利文獻(xiàn)
[0005] 專利文獻(xiàn)1:日本特表2008-516887號公報
[0006] 專利文獻(xiàn)2:日本特開2004-315981號公報 [0007] 專利文獻(xiàn)3:日本特開2007-092188號公報 發(fā)明概要
[0008]發(fā)明要解決的課題
[0009] 玻璃纖維作為纖維增強(qiáng)塑料或纖維增強(qiáng)熱塑性塑料的增強(qiáng)纖維被使用。但是，存 在因玻璃而引起的缺點。一般對樹脂進(jìn)行著色后使用FRP或FRTP的情況較多。但是，如果使 用無著色的玻璃纖維時，含浸（impregnation)于樹脂中的玻璃泛白、或是被透視到。因此， 當(dāng)未分散的玻璃纖維處于表面附近時，會出現(xiàn)泛白或玻璃纖維被透視到等外觀上的問題， 構(gòu)成產(chǎn)生不良品的原因。
[0010] 另外，將玻璃纖維作為增強(qiáng)纖維使用于熱塑性塑料時，玻璃纖維的單絲會顯露在 成型品表面。因此，當(dāng)光發(fā)生反射，單絲引起成型品表面的閃爍，具有給人廉價的印象的缺 點。
[0011] 所以，將對玻璃纖維著色后的著色玻璃纖維作為增強(qiáng)纖維進(jìn)行使用(專利文獻(xiàn)1~ 3)。專利文獻(xiàn)1及專利文獻(xiàn)2中公開了以下內(nèi)容:通過在對玻璃纖維進(jìn)行處理的表面處理劑 中混合碳黑等著色劑，制得著色玻璃纖維。另外，在專利文獻(xiàn)3中公開了下述玻璃纖維織物： 利用硅烷偶聯(lián)劑對玻璃纖維織物表面進(jìn)行表面處理，并利用含有染料的著色劑進(jìn)行處理后 獲得玻璃纖維織物。
[0012] 如專利文獻(xiàn)1及專利文獻(xiàn)2中所公開的，在表面處理劑中加入顏料進(jìn)行著色時，上 述外觀上的缺點能夠獲得減輕。但是，顏料顆粒直接與玻璃表面接觸，玻璃被劃傷而導(dǎo)致成 型品強(qiáng)度下降在所難免。另外，如專利文獻(xiàn)3中公開的，在利用硅烷偶聯(lián)劑進(jìn)行表面處理后 再實施著色時，因沒有加入涂膜劑，無法形成涂膜，也存在起毛、強(qiáng)度方面的問題。
[0013] 另外，因包含染料等的表面處理劑在周圍飛散，紡絲現(xiàn)場受染料污染的情形無法 避免。因此，在對著色玻璃纖維進(jìn)行紡絲之后對無著色的玻璃進(jìn)行紡絲、或者著色成不同的 顏色并進(jìn)行紡絲時，每次都必須非常注意紡絲裝置和周邊的清洗，操作性差。
[0014] 根據(jù)本發(fā)明，事先利用表面處理劑進(jìn)行處理，在形成涂膜后實施著色處理，由此能 夠提供一種不會產(chǎn)生成型品強(qiáng)度下降、能夠制成外觀良好的成型品的著色玻璃纖維。
[0015] 用于解決課題的方式
[0016] 本發(fā)明的一方面的纖維增強(qiáng)塑料或纖維增強(qiáng)熱塑性塑料中使用的著色玻璃纖維 的特征在于:在玻璃纖維表面上依次層疊表面處理層及著色層，表面處理層不含有顏料，含 有第1硅烷偶聯(lián)劑、涂膜劑、及表面活性劑，著色層含有第2硅烷偶聯(lián)劑及顏料，表面處理層 和著色層的重量之和相對玻璃纖維的重量的是〇. 25~1.70wt %，顏料均勻地附著在著色玻 璃纖維的表面上。
[0017] 利用表面處理劑在玻璃纖維表面上形成涂膜(表面處理層），因此，著色劑中含有 的顏料顆粒等不會劃傷玻璃纖維。所以，使用該玻璃纖維作為增強(qiáng)纖維時，成型品強(qiáng)度不會 下降。
[0018] 另外，為了滿足成型品外觀等標(biāo)準(zhǔn)及成型品強(qiáng)度等物理性表面，表面處理層和著 色層的重量之和優(yōu)選相對玻璃纖維的重量是上述范圍內(nèi)。
[0019] 特別是具備含有一定量的硅烷偶聯(lián)劑的表面處理及著色層關(guān)系到成型品強(qiáng)度，因 此，表面處理層和著色層的重量之和優(yōu)選相對玻璃纖維的重量是〇.25wt%。另外，當(dāng)表面處 理層和著色層的重量之和相對玻璃纖維的重量多于1.70wt%時，過剩的處理劑導(dǎo)致玻璃纖 維彼此附著，由于該原因，產(chǎn)生成型品強(qiáng)度下降、粘連發(fā)生率上升。因此，表面處理層和著色 層的重量之和優(yōu)選相對玻璃纖維的重量是1.70wt%以下。
[0020] 本發(fā)明的一方面的著色玻璃纖維的特征在于:表面處理層的重量相對玻璃纖維的 重量是0.20~1.30wt %，著色層的重量相對所述玻璃纖維的重量是0.03~0.50wt %。
[0021] 表面處理層的重量相對玻璃纖維的重量不足0.20wt%時，玻璃纖維的涂膜的厚度 不夠充分，顏料會劃傷玻璃，無法獲得足夠的成型品強(qiáng)度。另外，表面處理層的重量相對玻 璃纖維的重量多于1.30wt%時，過剩的表面處理劑導(dǎo)致短切原絲彼此粘附，因而粘合發(fā)生 率變高。其結(jié)果，出現(xiàn)短切原絲流動穩(wěn)定性的下降，玻璃纖維不能均勻地被混煉到樹脂中， 因此構(gòu)成成型品強(qiáng)度下降、外觀不良的原因。此外，樹脂和玻璃纖維的粘合受過剩的表面處 理劑的阻礙，出現(xiàn)成型品強(qiáng)度下降的問題。
[0022] 另外，采用粗紗時，存在過剩的涂膜成分時，樹脂和玻璃纖維的表面粘合受到阻 礙，同時，樹脂對玻璃纖維的浸漬性能變差，構(gòu)成白化、強(qiáng)度下降的原因。
[0023] 而且，當(dāng)著色層的重量相對玻璃纖維的重量不足0.03wt%時，附著于玻璃纖維的 顏料變少，造成玻璃纖維產(chǎn)生色斑、著色變薄、成型品外觀產(chǎn)生不良的結(jié)果。
[0024]同時，當(dāng)著色層的重量相對玻璃纖維的重量多于0.50wt%時，過剩的著色處理劑 導(dǎo)致粘連發(fā)生率變高。其結(jié)果，短切原絲的流動穩(wěn)定性產(chǎn)生下降，玻璃纖維不能均勻地混煉 于樹脂中，因此構(gòu)成成型品強(qiáng)度下降、外觀不良的原因。另外，采用粗紗時，一旦存在過剩的 顏料，樹脂與玻璃纖維的粘合受到阻礙，同時樹脂對玻璃纖維的浸漬性能變差，因此，構(gòu)成 成型品白化、產(chǎn)生強(qiáng)度下降的原因。
[0025]本發(fā)明的一方面的著色玻璃纖維的特征在于:第1硅烷偶聯(lián)劑與第2硅烷偶聯(lián)劑的 重量比是20:80~95:5。
[0026] 由于第1硅烷偶聯(lián)劑與第2硅烷偶聯(lián)劑的重量比是20 :80~95 : 5范圍外的數(shù)值時， 成型品強(qiáng)度變得極低。
[0027] 本發(fā)明的一方面的著色玻璃纖維的特征在于:第1硅烷偶聯(lián)劑和第2硅烷偶聯(lián)劑的 合計重量相對表面處理層的重量和著色層的重量之和是2.0~65. Owt %。
[0028]因為當(dāng)硅烷偶聯(lián)劑含量相對表面處理層的重量和著色層的重量之和少于2.Owt% 時，附著性、閃爍、成型品外觀差，并且，成型品強(qiáng)度降得極低。
[0029] 同時因為當(dāng)硅烷偶聯(lián)劑相對表面處理層的重量和著色層的重量之和多于 65. Owt %時，短切原絲的流動穩(wěn)定性變得極差。
[0030] 本發(fā)明的一方面的著色玻璃纖維的特征在于，該著色玻璃纖維是短切原絲或粗 紗。
[0031] 這是因為玻璃纖維通常采用短切原絲或粗紗的形態(tài)作為增強(qiáng)纖維進(jìn)行使用。無論 是上述哪一種形態(tài)的玻璃纖維，只要是利用本發(fā)明制得的著色玻璃纖維，將其作為增強(qiáng)纖 維進(jìn)行使用時，能夠獲得成型品強(qiáng)度及外觀均為良好的玻璃纖維成型品。
[0032] 本發(fā)明的一方面的著色玻璃纖維的特征在于具有橢圓形截面。其中，橢圓形是指 在長方形兩端帶半圓形的形狀、或是與該形狀相似的形狀。
[0033] 這是因為當(dāng)截面是橢圓形時，截面積增大，與樹脂的接觸面增加，因此，能夠獲得 成型品強(qiáng)度更高的玻璃纖維成型品。另外，玻璃纖維的截面是指成束構(gòu)成玻璃纖維(束）的 玻璃纖維絲的與纖維長度方向垂直的截面。
[0034] 獲得使用于纖維增強(qiáng)塑料或纖維增強(qiáng)熱塑性塑料的本發(fā)明的一方面的著色玻璃 纖維的方法的特征在于具備下述步驟:對利用表面處理劑進(jìn)行了處理后的玻璃纖維進(jìn)行處 理的表面處理步驟，其中，所述表面處理劑不含有顏料，但是含有第1硅烷偶聯(lián)劑、涂膜層及 表面活性劑;制得通過干燥形成表面處理層的玻璃纖維的步驟;利用含有第2硅烷偶聯(lián)劑及 顏料的著色劑對形成有表面處理層的玻璃纖維進(jìn)行處理并由此形成著色層的著色步驟；以 及用水洗的水洗步驟。
[0035]利用含有第1硅烷偶聯(lián)劑的表面處理劑進(jìn)行處理后，利用含有第2硅烷偶聯(lián)劑的著 色劑進(jìn)行處理，顏料由此附著到玻璃纖維表面上。另外，通過利用含有硅烷偶聯(lián)劑的著色劑 進(jìn)行著色步驟，能過獲得與樹脂粘合性良好的著色玻璃纖維。此外，利用表面處理劑在玻璃 表面上形成涂膜(表面處理層），因此，在此后的著色處理步驟中，著色處理劑中含有的顏料 等不會劃傷玻璃纖維。所以，作為增強(qiáng)纖維進(jìn)行使用時，成型品強(qiáng)度不會發(fā)生下降。
[0036]并且，在著色處理后進(jìn)行水洗，由此能夠除去過剩的著色處理劑，使得顏料顆粒對 玻璃纖維的附著形成均勻。
[0037]獲得使用于纖維增強(qiáng)塑料或纖維增強(qiáng)熱塑性塑料的本發(fā)明的一方面的著色玻璃 纖維的方法的特征在于，使得表面處理層和著色層的重量之和相對玻璃纖維的重量成為 0.25~1.70wt %的方式進(jìn)行處理。
[0038]表面處理層和著色層的重量之和相對玻璃纖維的重量是0.25wt%以上，這對保持 較高的成型品強(qiáng)度而言是優(yōu)選的。另外，當(dāng)表面處理層和著色層的重量之和相對玻璃纖維 的重量多于1.70wt%時，過剩的處理劑會導(dǎo)致發(fā)生玻璃纖維彼此附著，因此，成型品強(qiáng)度下 降、粘連發(fā)生率增高。
[0039]獲得使用于纖維增強(qiáng)塑料或纖維增強(qiáng)熱塑性塑料的本發(fā)明的一方面的著色玻璃 纖維的方法的特征在于，實施著色的玻璃纖維的形態(tài)是短切原絲或粗紗。
[0040] 玻璃纖維通常采用短切原絲或粗紗的形態(tài)作為增強(qiáng)纖維進(jìn)行使用。無論采用哪一 種形態(tài)的玻璃纖維，只要是利用本發(fā)明著色玻璃纖維的制造方法，將其作為增強(qiáng)纖維進(jìn)行 使用時，均能夠獲得成型品強(qiáng)度、外觀均為良好的成型品。
[0041] 本發(fā)明的一方面的著色玻璃纖維的特征在于通過上述方式制造而成。
[0042] 只要是通過本發(fā)明的一方面的制造方法制得的著色玻璃纖維，成型品強(qiáng)度高、而 且，能夠獲得外觀良好的成型品。
[0043] 本發(fā)明的一方面的纖維增強(qiáng)塑料或纖維增強(qiáng)熱塑性塑料的特征在于，其含有所述 著色玻璃纖維和塑料或熱塑性塑料。
[0044] 通過使用本發(fā)明的一方面的著色玻璃纖維制成復(fù)合材料，能夠獲得強(qiáng)度高、外觀 優(yōu)異的成型品。
[0045] 附圖的簡單說明
[0046] 圖1是示意性地表示根據(jù)本發(fā)明制成的著色玻璃纖維（圖1A)以及通過現(xiàn)有手法制 成的著色玻璃纖維（圖1B)的表面部分的截面的圖。
[0047] 圖2是表示本發(fā)明一方面的著色玻璃纖維的制造方法的圖。
[0048]用于實施發(fā)明的方式
[0049] 圖1A中示意性地表示本發(fā)明一個方面的著色玻璃纖維的表面構(gòu)造。在本發(fā)明中， 在利用表面處理劑進(jìn)行處理后，利用著色處理劑進(jìn)行處理。所以，在玻璃表面上形成由表面 處理劑構(gòu)成的表面處理層，并且在該表面處理層的外側(cè)形成著色層。
[0050] 另一方面，在現(xiàn)有手法中，在表面處理劑中添加著色劑進(jìn)行使用，因此，形成為玻 璃表面的著色層與表面處理劑構(gòu)成為一體(圖1B)。
[0051]圖2中表示本發(fā)明的制造方法。熔融玻璃通過紡絲能夠獲得玻璃纖維。本發(fā)明一方 面的著色玻璃纖維可以通過短切原絲(chopped strand)或粗紗(roving)的形態(tài)進(jìn)行提供。 在進(jìn)行紡絲的同時，涂抹表面處理劑，粗紗在經(jīng)過干燥步驟后，在玻璃表面上形成表面處理 層，而短切原絲則在被切斷前或切斷后經(jīng)過干燥步驟，在玻璃表面上形成表面處理層。 [0052] 干燥步驟例如可以采用以下處理:在玻璃纖維切斷前，在70~140°C下干燥10~30 小時；而在切斷后可以在70~140 °C下干燥30分鐘~1小時左右。如果是使用粗紗，接著直接 進(jìn)行著色處理。如果是使用短切原絲，則將短切原絲切斷成規(guī)定長度后，在進(jìn)行著色處理。 著色處理可以通過以下方式進(jìn)行:如果是使用粗紗，通過設(shè)置放入了著色處理劑的著色槽， 進(jìn)行連續(xù)性浸漬，并在進(jìn)行纏繞的同時實施著色。
[0053]如果是使用短切原絲，可以將制造后的短切原絲置入著色槽，經(jīng)過規(guī)定時間攪拌， 從而實施著色。
[0054] 無論是使用粗紗形態(tài)還是使用短切原絲形態(tài)，經(jīng)過著色后的水洗步驟、干燥步驟 后，制成著色玻璃纖維制品。
[0055] 當(dāng)使用短切原絲時，本發(fā)明的一方面的著色玻璃纖維是指單絲直徑3~19m，切割 長度1.5~25mm。另外，粗紗的玻璃纖維支數(shù)(count)為280~9600tex。此外，玻璃纖維的支 數(shù)(tex)相當(dāng)于每1000m玻璃纖維的克數(shù)。處于這些范圍內(nèi)的短切原絲或粗紗，能夠使用于 各種樹脂、成型法的纖維增強(qiáng)塑料(FRP)、纖維增強(qiáng)熱塑性塑料(FRTP)。
[0056] 另外，在本發(fā)明中，"成型品"包括纖維增強(qiáng)塑料和纖維增強(qiáng)熱塑性塑料。
[0057]著色玻璃纖維的單絲截面形狀可以采用橢圓形或圓形。但是，橢圓形的截面積較 大，成型品強(qiáng)度預(yù)計會有所提高，因此，優(yōu)選采用橢圓形截面。
[0058]另外，本發(fā)明的表面處理劑包括硅烷偶聯(lián)劑(silane coupling agent)、涂膜劑及 表面活性劑。可以例舉以下偶聯(lián)劑作為硅烷偶聯(lián)劑:單氨基硅烷(mono aminosilane)、二氨 基石圭燒(di-amino si lane)、甲基石圭燒(me thacrylic silane)、環(huán)氧石圭燒（epoxy silane)、乙 烯基硅烷(vinyl silane)、丙稀酸硅烷(acrylic silane)、脲基硅烷(ureido silane)、疏 基硅烷(mercaptosilane)。只要根據(jù)與樹脂的相容性選定硅烷偶聯(lián)劑即可。
[0059]可以例舉以下樹脂作為涂膜劑:聚氨酯樹脂(urethane resin)、環(huán)氧樹脂（epoxy resin)、丙稀酸樹脂(acrylic resin)、醋酸乙稀樹脂(vinyl acetate resin)、聚脂樹脂 (polyester resin)。通過添加涂膜劑，在玻璃表面上形成涂膜，因此，能夠防止作為外層的 著色層中含有的顏料顆粒劃傷玻璃表面。只要根據(jù)與樹脂的相容性、成型方式來適當(dāng)?shù)剡x 擇涂膜劑即可。
[0060] 例如可以采用陽離子型表面活性劑、非離子型表面活性劑、陰離子型表面活性劑 作為表面活性劑。通過添加表面活性劑，能夠產(chǎn)生以下效果:表面處理劑的穩(wěn)定性;紡絲時 玻璃纖維斷裂率的下降;復(fù)卷時起毛的減輕;防止帶電；賦予玻璃纖維束柔軟性。
[0061] 在表面處理劑中，含有作為溶劑以外的成分的硅烷偶聯(lián)劑、涂膜劑及表面活性劑， 其中，相對溶劑以外的成分的總重量，硅烷偶聯(lián)劑的含量為2~40wt%，涂膜劑的含量為60 ~95wt%，表面活性劑的含量為0? 1~10wt%。
[0062] 另外，本發(fā)明的著色處理劑包含硅烷偶聯(lián)劑及顏料?？梢岳e出以下偶聯(lián)劑作為 硅烷偶聯(lián)劑:單氣基硅烷、^氣基硅烷、甲基硅烷、環(huán)氧硅烷、乙烯基硅烷、丙稀酸硅烷、脈基 硅烷、巰基硅烷。只要根據(jù)與成型品制造中使用的樹脂的相容性來選定硅烷偶聯(lián)劑即可。
[0063 ]表面處理劑含有的硅烷偶聯(lián)劑（以下，稱為第1硅烷偶聯(lián)劑)和著色劑含有的硅烷 偶聯(lián)劑（以下，稱為第2硅烷偶聯(lián)劑)可以是相同的硅烷偶聯(lián)劑，也可以采用不同的偶聯(lián)劑。 但是，優(yōu)選按以下方式含有第1硅烷偶聯(lián)劑和第2硅烷偶聯(lián)劑:第1硅烷偶聯(lián)劑和第2硅烷偶 聯(lián)劑的總量相對表面處理層和著色層的總重量(表面處理劑中溶劑以外成分的重量和著色 劑中溶劑以外成分的重量的和)是2.0~65.Owt%，第1硅烷偶聯(lián)劑與第2硅烷偶聯(lián)劑的重量 比是20:80~95:5。由于玻璃纖維的集束性及成型品強(qiáng)度優(yōu)異，第1硅烷偶聯(lián)劑和第2硅烷偶 聯(lián)劑的合計重量更優(yōu)選是相對表面處理層和著色層的總重量是5.0~30.Owt%、進(jìn)一步優(yōu) 選的是8.0~20.0 wt%。
[0064]另外，依據(jù)JIS(日本工業(yè)標(biāo)準(zhǔn))R 3420測定表面處理劑的附著量（即，表面處理層 的重量）、著色劑的附著量（即，著色層的重量）。也即，將規(guī)定量的著色玻璃纖維放入l〇5°C 的干燥機(jī)中干燥30分鐘后，冷卻至室溫。將干燥后的試驗片的重量設(shè)定為mi。接著，將試驗 片放入溫度調(diào)整成625°C的馬弗爐，加熱30分鐘后，冷卻至室溫。將加熱后的試驗片的重量 設(shè)定為m2。通過下式（1)計算出試驗片的燒失量(ignition loss)H2(質(zhì)量分?jǐn)?shù)（％))，并將其 作為表面處理劑及著色劑的附著量。另外，本發(fā)明的一方面的著色玻璃纖維的燒失量相當(dāng) 于表面處理劑的附著量和著色劑的附著量的總和，即相當(dāng)于表面處理劑的重量和著色量的 重量的總和。
[0065] H2= (mi_m2)/mi X 100 (1)
[0066]當(dāng)硅烷偶聯(lián)劑的重量比不在上述范圍內(nèi)時，形成玻璃纖維/表面處理劑(表面處理 層)/著色劑(著色劑）的各層間容易產(chǎn)生剝離，因此，成型品無法獲得充分的強(qiáng)度。另外，由 于著色層產(chǎn)生了剝離，難以獲得著色改善成型品外觀的效果。
[0067] 利用對從套管引出的玻璃纖維施以表面處理劑時的表面處理劑涂抹用滾輥的旋 轉(zhuǎn)速度和表面處理劑的濃度，能夠調(diào)節(jié)表面處理劑的附著量。例如，在將表面處理劑的附著 量、即表面處理層的重量設(shè)定成相對玻璃纖維的重量是0.20wt%時，只要將表面處理劑涂 抹用滾輥的旋轉(zhuǎn)速度設(shè)定成10~19m/min，將表面處理劑的濃度(表面處理劑含有的溶劑以 外的成分的重量總和相對包含溶劑的表面處理劑的總重的比率)設(shè)定成1.2~6.8%即可。 另外，將表面處理劑的附著量設(shè)定成1.30wt%時，只要將表面處理劑涂抹用滾輥的旋轉(zhuǎn)速 度設(shè)定成20~35m/min，將表面處理劑的濃度設(shè)定成7.0~13.5%即可。此外，并不僅限于上 述范圍，通過適當(dāng)?shù)卣{(diào)節(jié)表面處理劑涂抹用滾輥的旋轉(zhuǎn)速度及表面處理劑的濃度就能夠?qū)?現(xiàn)所需附著量也是不言而喻的。
[0068] 另外，可以例舉下述顏料作為著色劑中含有的顏料：比如碳黑、氧化鈦的無機(jī)顏 料；中空顆粒乳膠顏料（latex pigment);偶氮顏料（azo pigment);以酞菁藍(lán)顏料 (phthalocyanine pigment)為代表的多環(huán)顏料。另外，也可以組合多種顏料，調(diào)制成所需顏 色。
[0069 ] 此外，顏料的粒徑范圍例如是0.01~1 ym。這里所指的粒徑是指中值粒徑(me d i an size)。具體地，能夠采用以下范圍作為顏料的粒徑范圍：碳黑采用0.02~0.3mi;如果是使 用氧化鈦，粒徑范圍采用0.2~0.4wn;如果使用中空顆粒乳膠顏料（白）；粒徑范圍采用0.5 ~lMi;如果使用其他顏色的中空顆粒乳膠顏料，粒徑范圍是0.05~0.4mi的顏料。
[0070] 另外，也可以在著色處理劑中加入表面活性劑。作為表面活性劑可以例舉出陽離 子型表面活性劑、非離子型表面活性劑、陰離子型表面活性劑等。
[0071] 使用粗紗時的著色劑附著量可以利用著色槽內(nèi)的浸漬及其浸漬時間、著色處理劑 的濃度進(jìn)行調(diào)節(jié)。
[0072]另外，短切原絲的著色劑附著量可以利用通過著色處理劑進(jìn)行處理的時間、著色 處理劑的濃度進(jìn)行調(diào)節(jié)。
[0073]通過著色步驟后的水洗步驟，沖洗掉過剩的著色處理劑。因此，在水洗步驟后，著 色劑附著量減少1 〇~40 %左右。所以，需要在預(yù)計到減少量的基礎(chǔ)上實施著色劑的附著。
[0074] 例如，采用短切原絲時，要實現(xiàn)最終的著色劑附著量、即著色層的重量相對玻璃纖 維的重量是〇.〇5wt%時，只需將著色劑處理時間設(shè)定為10~60分鐘，將著色劑的濃度(著色 劑含有的溶劑以外的成分的重量總和相對包含溶劑的著色劑的總重的比率)設(shè)定為0.7~ 3.5wt %。要實現(xiàn)著色劑附著量是0.40 %時，只需將著色劑處理時間設(shè)定為10~60分鐘，將 著色劑的濃度設(shè)定成5.0~25.Owt%。另外，并不僅限于上述范圍，通過適當(dāng)?shù)卣{(diào)節(jié)著色劑 處理時間及著色處理劑的濃度就能夠?qū)崿F(xiàn)所需附著量也是不言而喻的。
[0075] 本發(fā)明一方面的成型品包括本發(fā)明一方面的著色玻璃纖維和塑料或熱塑性塑料。 作為塑料或熱塑性塑料，例如可以例舉出下述材料：聚酰胺（polyamide )、氯化聚丙稀 (propylene)、聚縮酸（polyacetal resin)、聚乙稀對苯二甲酸酯（polyethylene terephthalater)、聚對苯二甲酸丁二醇酯（polybutylene terephthalate)、聚碳酸酯 (polycarbonate)、聚酯（polyester)、聚苯硫醚（polyphenylene sulfide)、環(huán)氧樹脂 (epoxy resin)、非飽和聚酯樹脂(unsaturated polyester resin)、乙烯基酯樹脂（vinyl ester resin)酸樹脂(phenol resin)、丙稀酸樹脂(acrylic resin)。這里，塑料或熱塑性 塑料優(yōu)選通過含有顏料或染料被著色成與著色玻璃纖維大致同色。本發(fā)明的著色玻璃纖維 和塑料或熱塑性塑料被著色成大致同色，因此，通過本發(fā)明的著色玻璃纖維實現(xiàn)的閃爍減 輕、成型品外觀改善的效果提高。另外，由于通過本發(fā)明的著色玻璃纖維實現(xiàn)的閃爍減輕、 成型品外觀改善的效果能夠得到特別的提高，本發(fā)明的著色玻璃纖維及塑料或熱塑性塑料 更為優(yōu)選被著色成暗色（黑色、褐色、深藍(lán)色、深綠色、暗紅色等），特別優(yōu)選被著色成黑色。 另外，兩個色調(diào)（11， &1，131)，（12，&2 42)大致同色是指&￡=((11-12)2+(&1-&2) 2+(131斗2 )2)V2是20以下。
[0076] 以下，示出實施例的同時詳細(xì)說明本發(fā)明。
[0077] 另外，通過下述方法測定并評估下述表1中所示的玻璃纖維、成型品的評估項目。
[0078] 通過下述方式，關(guān)于顏料顆粒的附著均勻性(表1，表述為附著均勻性），求出變異 系數(shù):利用掃描電子顯微鏡拍攝5張照片，并在每張照片中各選擇10根能夠測定300wii長度 的部位，數(shù)出附著的顏料顆粒數(shù)，根據(jù)平均值和標(biāo)準(zhǔn)偏差求出變異系數(shù)。當(dāng)變異系數(shù)不足 30%時，表示成均勻（〇），當(dāng)變異系數(shù)是30%以上時，表示成不均勻（X)。另外，在本發(fā)明 中，上述變異系數(shù)不足30%時，定義為"顏料均勻地附著于著色玻璃纖維的表面上"。
[0079] 關(guān)于成型品外觀，通過目視判斷由單絲形成的成型品的表面的閃爍程度(表1中表 述為閃爍）。具體是通過是否能夠看到在成型品表面附近的玻璃纖維反射光后的閃爍，來判 斷由單絲形成的成型品的表面的閃爍。將完全看不到閃爍的成型品判定成〇；將僅看到少 許閃爍的成型品判定成A;將整個表面上均看到閃爍的成型品判定成X。
[0080] 另外，關(guān)于成型品外觀，將成型品表面上未分散的玻璃看上去泛白或者能夠透視 到玻璃纖維的成型品表示成X;將僅能看到少許泛白的未分散的玻璃或透視到少許玻璃纖 維的成型品表示成A;將看不到上述泛白的未分散的玻璃或透視不到玻璃纖維的成型品表 示成〇。
[0081] 關(guān)于玻璃纖維集束性(表1中表述成GF集束性），通過測定起毛量進(jìn)行判斷。玻璃纖 維的集束性差時，玻璃纖維表面上起毛。在采用短切原絲時，將300g短切原絲放入燒杯 (beaker)中，使用攪拌機(jī)以轉(zhuǎn)速lOOrpm攪拌5分鐘，測定產(chǎn)生的起毛重量。當(dāng)起毛重量不足 40g時，評估成集束性良好（〇）；當(dāng)起毛重量是40g以上且不足60g時，評估成集束性略差 (A);當(dāng)起毛重量是60g以上時，評估成集束性極差（X )。
[0082] 采用粗紗時，使粗紗通過導(dǎo)紗桿(guide)，以速度20m/min行進(jìn)30分鐘后，測定殘留 在導(dǎo)紗桿上的起毛量。將起毛量不足20mg的成型品評估成集束性良好（〇）；起毛量是20mg 以上不足30mg的成型品評估成集束性略差（A);起毛量是30mg以上的成型品評估成集束性 極差（X)。
[0083]關(guān)于成型品強(qiáng)度，通過以下方式進(jìn)行判斷。制成成型品，該成型品使用作為樹脂的 聚酰胺，并混合作為增強(qiáng)纖維的各玻璃纖維，測定該成型品的啞鈴狀試驗片的拉伸強(qiáng)度，并 進(jìn)行判斷。拉伸強(qiáng)度是160MPa以上的成型品表示成強(qiáng)度極強(qiáng)（◎);拉伸強(qiáng)度是130MPa以上 不足160MPa的成型品表示成強(qiáng)度較強(qiáng)（〇）；拉伸強(qiáng)度是llOMPa以上不足130MPa的成型品表 示成強(qiáng)度較弱（A);拉伸強(qiáng)度不足llOMPa的成型品表示成強(qiáng)度極弱（X)。另外，使用作為熱 硬化樹脂的非飽和聚酯，制成成型品，測定其強(qiáng)度。并確認(rèn)到不管是何樹脂種類，均能夠看 到相同的傾向。
[0084] 通過下述方式評估粘連（blocking)發(fā)生率（表1中稱為粘連）。利用分級機(jī) (classifier)對100g短切原絲篩分10秒鐘，并利用殘留在篩網(wǎng)(mesh)上的短切原絲的重量 進(jìn)行評估。這里，由于采用了長度3mm的短切原絲，使用比短切原絲的長度略小的篩目是 2.8mm的篩。
[0085] 篩網(wǎng)上殘留的短切原絲的量是10g以下的短切原絲的粘連發(fā)生率表示成極低 (〇）；殘留的短切原絲的量是多于l〇g且25g以下的短切原絲的粘連發(fā)生率表示成較低 (A);殘留的短切原絲的量是多于25g的短切原絲的粘連發(fā)生率表示成極高（X )。
[0086] 短切原絲的流動穩(wěn)定性(表1中表述成CS流動穩(wěn)定性)表示短切原絲在成型機(jī)或擠 出機(jī)的料斗中的流動穩(wěn)定性。利用排出時的設(shè)定值和實測值的變異系數(shù)(C.V.)表示上述流 動穩(wěn)定性。具體地，將成型機(jī)等的料斗的排出用螺桿的旋轉(zhuǎn)數(shù)設(shè)定成恒定，在一定時間內(nèi)以 一定時間間隔測定料斗內(nèi)的短切原絲的余量。使用料斗內(nèi)的短切原絲余量測定結(jié)果的起點 和終點，計算出傾斜，并根據(jù)相對該傾斜的各測定結(jié)果的差的平均值和標(biāo)準(zhǔn)偏差計算出變 異系數(shù)。變異系數(shù)不足40 %時，表示成流動穩(wěn)定性極優(yōu)（〇）；變異系數(shù)是40 %以上且不足 55%時，表示成流動穩(wěn)定性略差（A);變異系數(shù)是55%以上時，表示成流動穩(wěn)定性極差 (X)〇
[0087] (表1)
[0089]
[0090] 首先，對通過下述處理方法制得的玻璃纖維進(jìn)行研究:作為本發(fā)明的著色玻璃纖 維的制造方法、即在利用表面處理劑進(jìn)行處理后再利用著色處理劑進(jìn)行處理的兩步驟處理 的處理方法（表1的處理方法中表述成兩步驟）；作為現(xiàn)有手法、即在表面處理劑中添加顏 料，進(jìn)行著色處理的方法(表1的處理方法中表述成一步驟）；以及僅利用表面處理劑制成無 著色的玻璃纖維的方法。
[0091] 使用短切原絲(CS)作為纖維形態(tài)，截面形狀采用圓形。實施各步驟的處理，使得制 成的成型品的著色劑附著量（以下稱為著色層重量)為0.60wt%，著色劑附著量（以下稱為 著色層重量)為0.20wt%。然后，對顏料顆粒的附著均勻性(表1中表述成附著均勻性）、單絲 造成的成型品表面的閃爍(表1中表述成閃爍）、成型品外觀、玻璃纖維的集束性(表1中表述 成GF集束性）、成型品強(qiáng)度、粘連發(fā)生率(表1中表述粘連）、以及短切原絲的流動穩(wěn)定性(表1 中表述成CS流動穩(wěn)定性)進(jìn)行解析(實施例1)。結(jié)果示于表1。
[0092]與上述實施例對應(yīng)，使用與實施例1相同的纖維形態(tài)(CS)及截面形狀成圓形的形 態(tài)，利用現(xiàn)有手法，在表面處理劑中添加顏料，制成具有下述附著量的玻璃纖維(處理方法： 一步驟，比較例1):實施例1的表面處理劑附著量是0.60wt %，著色劑附著量是0.20wt %，合 計0.80wt %。以及僅利用表面處理劑的處理，制成不經(jīng)過著色步驟的無著色玻璃纖維（比較 例2)，并對玻璃纖維、成型品的特性進(jìn)行解析。
[0093]另外，與實施例1相同，制成表面處理劑附著量是0.60wt%，著色劑附著量是 0.20wt %的著色玻璃纖維（比較例3，著色劑附著量用0.20*表述），但是，該著色玻璃纖維不 經(jīng)過水洗步驟。并對該玻璃纖維、成型品的特性進(jìn)行解析。結(jié)果示于表1。
[0094]使用比較例2中所示的無著色玻璃纖維制成的成型品的表面閃爍顯著，并且成型 品表面上能夠透視到玻璃纖維，因此，成型品外觀較差。另外，利用現(xiàn)有手法在表面處理劑 中添加著色劑，并采用一步驟處理進(jìn)行著色時（比較例1)，或許是顏料顆粒的附著均勻性較 差，隨處可見因單絲造成的表面閃爍。
[0095]另外，不經(jīng)過水洗步驟制得的著色玻璃纖維在表面閃爍、成型品外觀方面較為良 好，但是，粘連發(fā)生率高，相應(yīng)地，短切原絲的流動穩(wěn)定性變差。另外，顏料顆粒的附著均勻 性也降低。
[0096]與此對應(yīng)，根據(jù)本發(fā)明的制造方法，經(jīng)過表面處理步驟和著色處理步驟這兩步驟 制得的實施例1的著色玻璃纖維沒有出現(xiàn)表面閃爍現(xiàn)象，另外，成型品的外觀也極為良好。 [0097]而且，在比較例1中所示的一步驟處理的情況下，玻璃纖維的集束性略差，成型品 強(qiáng)度極弱?？梢哉J(rèn)為成型品強(qiáng)度極弱的原因是因為玻璃纖維表面上沒有形成表面處理劑的 層，顏料顆粒劃傷玻璃纖維而造成的。此外，粘連發(fā)生率較高，因此，得出短切原絲的流動穩(wěn) 定性差的結(jié)果。
[0098]接著，對附著于玻璃纖維上的表面處理層及著色層的重量以及玻璃纖維、成型品 的特性進(jìn)行研究。使用短切原絲作為纖維形態(tài)且使用截面形狀成圓形的短切原絲，進(jìn)行了 解析。
[0099] 進(jìn)行處理，使得表面處理層重量是0.03wt %且著色層重量是0.20wt %、即相對玻 璃纖維合計重量為0.23wt%，并對玻璃纖維、成型品的特性進(jìn)行了解析(比較例4)。另外，進(jìn) 行處理，使得表面處理層重量是1.60wt %且著色層重量是0.20wt %、即相對玻璃纖維合計 重量為l.SOwt%，并對玻璃纖維、成型品的特性進(jìn)行了解析(比較例5)。
[0100]解析后得出以下結(jié)果:無論是使用比較例4還是比較例5的玻璃纖維，成型品強(qiáng)度 均較弱；另外，采用比較例4的玻璃纖維時，短切原絲的流動穩(wěn)定性極差;采用比較例5的玻 璃纖維時，粘連發(fā)生率極高。表面處理層和著色層具有都能夠保護(hù)玻璃纖維，且能夠提高與 樹脂的粘合性的效果，因此可以認(rèn)為表面處理層和著色層的合計重量較少時，會對成型品 強(qiáng)度構(gòu)成影響。另外，表面處理層和著色層的合計重量較多時，玻璃纖維因過剩的處理劑而 彼此產(chǎn)生附著，粘連發(fā)生率增高。
[0101]根據(jù)上述結(jié)果，得出下述結(jié)論:表面處理層和著色層的合計重量優(yōu)選相對玻璃纖 維的重量是0.25~1.70wt%的范圍。
[0102]接著，就表面處理劑的附著量進(jìn)行了研究。使用短切原絲作為纖維形態(tài)，使用截面 形狀成圓形的短切原絲，并將表面處理劑的附著量改成0.03~1.60wt%，進(jìn)行了研究。另 外，著色處理劑附著量均為0.20wt%，對成型品的特性進(jìn)行了解析。
[0103] 對表面處理劑附著量是0.03wt%(比較例4)、0.20wt%(實施例2)、1.30wt% (實施 例3)、1.60wt%(比較例5)的著色玻璃纖維及成型品的特性進(jìn)行了解析。結(jié)果記載于表1中。 [0104]關(guān)于成型品的閃爍、外觀，即使改變表面處理劑的附著量，只要實施了著色，則實 施例、比較例均較為良好。
[0105] 然而，在使用表面處理劑附著量是較低的0.03wt %的比較例4的著色玻璃纖維時， 玻璃纖維的集束性極差，因此，出現(xiàn)短切原絲的流動穩(wěn)定性變得極低的弊端。另外，在使用 表面處理劑附著量是較高的i.eowt%的比較例5的著色玻璃纖維時，可以認(rèn)為是由于過剩 的附著劑的原因而造成出現(xiàn)極高的粘連發(fā)生率以及短切原絲的流動穩(wěn)定性相應(yīng)地略微變 差的結(jié)果。
[0106] 根據(jù)這些結(jié)果，得出以下結(jié)論:表面處理劑的附著量為0.20~1.30wt%時是恰當(dāng) 的。
[0107] 然后，與上述方式相同，使用短切原絲作為纖維形態(tài)，使用截面形狀是圓形的短切 原絲，并對著色處理劑附著量進(jìn)行了研究。將表面處理層的重量設(shè)定成恒定的o.eowt%，將 著色層重量改變成〇. 03~0.50wt %，并進(jìn)行了研究。
[0108] 對著色處理劑附著量是0.03wt%(實施例7)、0.05￥七％(實施例4)、0.2(^%(實施 例6)、0.40wt % (實施例5)、0.50wt % (實施例8)的著色玻璃纖維及成型品的特性的結(jié)果進(jìn) 行了解析。結(jié)果示于表1。
[0109] 如實施例4~8所示，著色層重量是0.03wt %~0.50wt %的范圍時，玻璃纖維、成型 品的特性中沒有被評估成極差（X )的內(nèi)容。所以，著色層重量優(yōu)選是0.03wt%~0.50wt% 的范圍。
[0110] 另外，當(dāng)使用著色層重量為〇.〇3wt%的玻璃纖維(實施例7)制成成型品時，顏料較 少，因此，被評估成閃爍、成型品外觀差（A)。當(dāng)使用著色層重量為0.50wt%的玻璃纖維(實 施例8)制成成型品時，成型品強(qiáng)度、流動穩(wěn)定性被評估成較低（A)。然而，當(dāng)使用著色處理 劑附著量是〇.〇5wt%(實施例4)、0.20wt%(實施例6)、0.40wt%(實施例5)的著色玻璃纖維 時，成型品外觀、強(qiáng)度等都為良好。所以，著色層重量更為優(yōu)選是0.05wt%~0.40wt%。
[0111] 而且，硅烷偶聯(lián)劑(表1中將硅烷偶聯(lián)劑表述成SC劑)對于相對玻璃的樹脂的粘合 性來講是重要的。因此就硅烷偶聯(lián)劑的含量進(jìn)行了研究。
[0112] 改變第1硅烷偶聯(lián)劑和第2硅烷偶聯(lián)劑的比值，對玻璃纖維實施處理，并對玻璃纖 維、成型品的特性進(jìn)行了解析。將第1硅烷偶聯(lián)劑和第2硅烷偶聯(lián)劑的量的比值改變成22:78 (實施例10)~95: 5(實施例7)。作為比較，制成不含第1硅烷偶聯(lián)劑或第2硅烷偶聯(lián)劑（比較 例6,7)的玻璃纖維、成型品，并對玻璃纖維、成型品的特性進(jìn)行了解析。結(jié)果示于表1。
[0113] 不含第1硅烷偶聯(lián)劑或第2硅烷偶聯(lián)劑的玻璃纖維、成型品的成型品強(qiáng)度極低。而 且，不含第2硅烷偶聯(lián)劑時，附著均勻性、閃爍及成型品外觀均不良。根據(jù)上述結(jié)果，得出以 下結(jié)論:當(dāng)?shù)?硅烷偶聯(lián)劑與第2硅烷偶聯(lián)劑的量的比值是20:80~95:5時較為良好。
[0114] 而且，對硅烷偶聯(lián)劑的含量進(jìn)行了研究。改變第1硅烷偶聯(lián)劑和第2硅烷偶聯(lián)劑的 合計重量相對表面處理層的重量和著色層的重量之和的比率(稱為硅烷偶聯(lián)劑含量），對玻 璃纖維實施處理，并對玻璃纖維、成型品的特性進(jìn)行了解析。
[0115] 當(dāng)硅烷偶聯(lián)劑含量是1.0wt%(比較例8)時，顏料的附著均勻性較差，因此，閃爍、 成型品的外觀較差。另外，由于硅烷偶聯(lián)劑的含量較少，或許是因為與樹脂的粘合性差，成 型品強(qiáng)度極低。
[0116] 而且，當(dāng)硅烷偶聯(lián)劑是71.25wt%時而大量含有硅烷偶聯(lián)劑的情況下（比較例9)， 短切原絲的流動穩(wěn)定性極差。另外，還得出玻璃纖維的集束性略差的結(jié)果。
[0117] 另一方面，當(dāng)硅烷偶聯(lián)劑的含量是2.5wt%(實施例9)時，成型品強(qiáng)度被評估為較 弱（A )，當(dāng)硅烷偶聯(lián)劑的含量是60wt % (實施例10)時，玻璃纖維的集束性被評估為略差 (A)。但是，其他的標(biāo)準(zhǔn)都足以滿足要求。所以，得出以下結(jié)論:硅烷偶聯(lián)劑的總計含量優(yōu)選 是相對表面處理層的重量和著色層的重量的和是2.0%~65.Owt%。
[0118] 接著，對因截面形狀的不同而構(gòu)成的影響進(jìn)行了解析。截面形狀是扁平時，表面積 增大，因此，玻璃纖維與樹脂的粘合面積增加，粘合力增強(qiáng)，結(jié)果成型品強(qiáng)度變高。另一方 面，被指出具有下述缺點：由于截面形狀是扁平形，長徑面相對成型品表面平行排列，使用 無著色的玻璃纖維時，光在長徑面上反射，單絲造成的閃爍較為顯著。
[0119] 因此，使用截面形狀是橢圓形的著色玻璃纖維（實施例11)和無著色的玻璃纖維 (比較例10)，對成型品的特性進(jìn)行解析。
[0120] 如實施例11所示，即使是截面形狀為橢圓的玻璃纖維，使用根據(jù)本發(fā)明的方法著 色的玻璃纖維時，能夠獲得閃爍、成型品外觀均為良好的結(jié)果。相對應(yīng)地，在使用無著色的 玻璃纖維時(比較例10)，閃爍、成型品外觀均沒能獲得良好的結(jié)果。
[0121 ] 最后，對使用粗紗(RS;粗紗絲(roving strand))的情況進(jìn)行分析。使用通過本發(fā) 明的方法制得的經(jīng)著色的粗紗(實施例12)、通過一步驟處理進(jìn)行著色的粗紗（比較例11)以 及無著色的粗紗(比較例12)，進(jìn)行了玻璃纖維及成型品的特性的解析。結(jié)果示于表1。
[0122]使用通過一步驟處理進(jìn)行著色的玻璃纖維（比較例11)時，顏料顆粒的附著均勻性 低，另外，成型品強(qiáng)度也極低。在使用無著色的玻璃纖維時，能夠在成型品表面上透視到玻 璃纖維，因此，產(chǎn)生了閃爍、成型品外觀上的問題。另一方面，通過本發(fā)明的著色玻璃纖維的 制造方法對粗紗進(jìn)行著色時，沒有出現(xiàn)成型品外觀、強(qiáng)度等問題，獲得了良好的結(jié)果。
[0123]以上，根據(jù)本發(fā)明的制造方法，在利用表面處理劑進(jìn)行處理后，利用著色處理劑進(jìn) 行處理，進(jìn)一步進(jìn)行水洗，制得玻璃纖維。只要將上述玻璃纖維用作增強(qiáng)纖維，能夠獲得外 觀優(yōu)異、強(qiáng)度高的成型品。
【主權(quán)項】
1. 一種著色玻璃纖維，其用于纖維增強(qiáng)塑料或纖維增強(qiáng)熱塑性塑料，所述著色玻璃纖 維的特征在于： 在玻璃纖維表面上依次層疊表面處理層和著色層， 所述表面處理層含有第1硅烷偶聯(lián)劑、涂膜劑和表面活性劑，而不含顏料， 所述著色層含有第2硅烷偶聯(lián)劑和顏料， 所述表面處理層和所述著色層的重量之和相對所述玻璃纖維的重量的比率是0.25~ 1.70wt% ? 所述顏料均勻附著在所述著色玻璃纖維的表面上。2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的著色玻璃纖維，其特征在于： 所述表面處理層的重量相對所述玻璃纖維的重量的比率是0.20~1.30wt%， 所述著色層的重量相對所述玻璃纖維的重量的比率是0.03~0.50wt%。3. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的著色玻璃纖維，其特征在于， 所述第1硅烷偶聯(lián)劑與所述第2硅烷偶聯(lián)劑的重量比是20:80~95:5。4. 根據(jù)權(quán)利要求1至3中任一項所述的著色玻璃纖維，其特征在于： 所述第1硅烷偶聯(lián)劑和所述第2硅烷偶聯(lián)劑的合計重量相對所述表面處理層的重量和 所述著色層的重量之和的比率是2.0~65. Owt %。5. 根據(jù)權(quán)利要求1至4中任一項所述的著色玻璃纖維，其特征在于： 所述玻璃纖維是短切原絲或粗紗。6. 根據(jù)權(quán)利要求1至5中任一項所述的著色玻璃纖維，其特征在于： 所述玻璃纖維具有橢圓形截面。7. -種著色玻璃纖維的制造方法，該著色玻璃纖維用于纖維增強(qiáng)塑料或纖維增強(qiáng)熱塑 性塑料，所述制造方法的特征在于包括以下步驟： 對由下述表面處理劑處理過的玻璃纖維進(jìn)行處理的表面處理步驟，該表面處理劑含有 第1硅烷偶聯(lián)劑、涂膜層和表面活性劑，而不含顏料； 制得通過干燥形成表面處理層的玻璃纖維的步驟； 利用含有第2硅烷偶聯(lián)劑和顏料的著色劑，對形成有所述表面處理層的玻璃纖維進(jìn)行 處理而形成著色層的著色步驟；以及 用水洗的水洗步驟。8. 根據(jù)權(quán)利要求7所述的著色玻璃纖維的制造方法，其特征在于： 以使得所述表面處理層和所述著色層的重量之和相對所述玻璃纖維的重量的比率為 0.25~1.70wt %的方式進(jìn)行處理。9. 根據(jù)權(quán)利要求7或8所述的著色玻璃纖維的制造方法，其特征在于:實施著色的玻璃 纖維的形態(tài)是短切原絲或粗紗。10. -種著色玻璃纖維，其用于纖維增強(qiáng)塑料或纖維增強(qiáng)熱塑性塑料，所述著色玻璃纖 維的特征在于:通過權(quán)利要求7至9中任一項所述的著色玻璃纖維的制造方法制造而成。11. 一種成型制品，其特征在于含有權(quán)利要求1至6及權(quán)利要求10中任一項所述的著色 玻璃纖維和塑料或熱塑性塑料。
【文檔編號】C03C25/48GK105849160SQ201480070740
【公開日】2016年8月10日
【申請日】2014年12月25日
【發(fā)明人】森博司, 三島聰, 相澤恒史, 小山暢道
【申請人】日東紡績株式會社, 日東玻璃纖維紡織株式會社