本發(fā)明屬于復合材料
技術領域：
，涉及一種耐高溫水性鍍鋁轉移涂料組合物及其制備方法。
背景技術：
：目前耐高溫鍍鋁轉移涂料大部分為溶劑型體系和少部分的水性體系，其中溶劑型體系大量使用有機溶劑，一方面高含量的揮發(fā)性有機物(VOCs)嚴重污染生產環(huán)境，另一方面是開始增收相關領域的溶劑稅，迫使人們對水性涂料產生更濃厚的興趣。而現(xiàn)有少部分水性體系的耐溫性能還無法達到溶劑型涂料的水平，因此亟需提高水性鍍鋁轉移涂層的耐溫性能，從而滿足市場需求?，F(xiàn)有提高水性鍍鋁轉移涂層的耐溫性能的手段通用性較差。一種常用的方法是采用耐溫性能更高的原材料樹脂，如Tg更高的聚酯多元醇，但其存在合成穩(wěn)定性差的缺點，很難保證大規(guī)模使用。另一種方法是通過混入耐溫性能高的樹脂提高耐溫性能，但是此類樹脂一般流平和轉移性能差，甚至造成難以解決的相容性問題。因此目前缺少一種通用且可控提高耐溫性能的手段。技術實現(xiàn)要素：針對現(xiàn)有技術中的缺陷，本發(fā)明的目的是提供一種耐高溫水性鍍鋁轉移涂料組合物及其制備方法。本發(fā)明的目的是通過以下技術方案實現(xiàn)的：本發(fā)明提供了一種水性耐高溫性鍍鋁轉移涂料組合物，所述涂料組合物包括以下重量份數(shù)的各組分：優(yōu)選地，所述水性樹脂包括水性丙烯酸乳液、水性聚氨酯乳液、丙烯酸改性的聚氨酯乳液、水分散硝化棉、水性聚乙烯醇乳液中的一種或多種的組合。優(yōu)選地，所述水性樹脂中，固含量為20-40wt％。所述水性樹脂固含量過高，會導致涂料的涂布流平性能差；固含量過低則會導致涂料無法轉移。優(yōu)選地，所述耐高溫硅樹脂為有機改性的硅樹脂的水溶液。優(yōu)選地，所述有機改性硅樹脂的水溶液中，硅樹脂固含量為30-40wt％。所述改性的硅樹脂固含量過高，會導致涂料成模性差；含量過低則導致耐溫提升不顯著。更優(yōu)選地，所述有機改性的硅樹脂包括甲基苯基硅樹脂、環(huán)氧改性硅樹脂、有機硅聚氨酯樹脂中的一種或多種。優(yōu)選地，所述的助溶劑包括異丙醇、乙醇中的至少一種。優(yōu)選地，所述的潤濕劑包括十二烷基苯磺酸鈉。優(yōu)選地，所述的流平劑包括聚醚改性聚硅氧烷；所述的消泡劑包括改性有機硅乳液。本發(fā)明還提供了一種水性耐高溫性鍍鋁轉移涂料組合物的制備方法，所述方法包括以下步驟：A1、根據(jù)質量百分含量稱取各組分；A2、將水性樹脂及耐高溫硅樹脂置于反應釜中，低速攪拌5-10min；A3、向反應釜中加入助溶劑和去離子水，低速攪拌5min；A4、向反應釜中依次加入潤濕劑、流平劑和消泡劑，高速攪拌20-30min，再經過濾，即得所述涂料組合物?，F(xiàn)有技術相比，本發(fā)明具有如下的有益效果：(1)適用性廣：本方法可應用于多體系的水性涂料(水性丙烯酸、水性聚氨酯、水性聚乙烯醇等均可)耐溫性能的提升，通過加入適量的改性硅樹脂，模壓法測試的耐溫值相比未加入的涂層耐溫明顯提升10-30℃，且該添加量不會引起相容性問題；(2)環(huán)保優(yōu)勢：本方法引入的耐高溫硅樹脂溶劑為去離子水，安全無毒；(3)原材料穩(wěn)定：此耐高溫樹脂廣泛使用于纖維、橡膠及涂料行業(yè)，具有穩(wěn)定供應保障；(4)可控性高：根據(jù)不同涂料的耐溫要求，可設計加入不同量的耐高溫樹脂，達到耐溫要求。具體實施方式下面結合具體實施例對本發(fā)明進行詳細說明。以下實施例將有助于本領域的技術人員進一步理解本發(fā)明，但不以任何形式限制本發(fā)明。應當指出的是，對本領域的普通技術人員來說，在不脫離本發(fā)明構思的前提下，還可以做出若干變形和改進。這些都屬于本發(fā)明的保護范圍。實施例1本實施例提供了一種水性耐高溫性鍍鋁轉移涂料組合物及其制備方法，所述涂料組合物包括以下重量的各組分：83Kg水性樹脂、14Kg耐高溫硅樹脂、2Kg助溶劑、1Kg去離子水、0.02Kg潤濕劑、0.01Kg流平劑和0.05Kg消泡劑。其中水性樹脂為水性丙烯酸乳液，固含量為20wt％，Tg為0-30℃，分子量≥20萬；耐高溫硅樹脂為甲基苯基硅樹脂，呈弱堿性的陰離子型水溶液，固含量40wt％；助溶劑為異丙醇；潤濕劑為十二烷基苯磺酸鈉；流平劑為聚醚改性聚硅氧烷；消泡劑為改性有機硅乳液。所述制備方法包括以下工藝步驟：(1)按照上述組分及含量備料；(2)將水性樹脂及耐高溫硅樹脂置于反應釜中，低速攪拌5-10min；(3)向反應釜中加入助溶劑和去離子水，繼續(xù)低速攪拌5min；(4)向反應釜中依次加入潤濕劑、流平劑和消泡劑，高速攪拌20-30min，再經過濾，得到產品。實施例2本實施例提供了一種水性耐高溫性鍍鋁轉移涂料組合物及其制備方法，所述涂料組合物包括以下重量的各組分：80Kg水性樹脂、15Kg耐高溫硅樹脂、1Kg助溶劑、4Kg去離子水、0.02Kg潤濕劑、0.01Kg流平劑和0.05Kg消泡劑，其中水性樹脂為水性聚氨酯乳液，固含量為23wt％，Tg為0-30℃，分子量≥20萬；耐高溫硅樹脂為有機硅聚氨酯樹脂，呈弱堿性的陰離子型水溶液，固含量為35wt％；助溶劑為異丙醇；潤濕劑為十二烷基苯磺酸鈉；流平劑為聚醚改性聚硅氧烷；消泡劑為改性有機硅乳液。所述制備方法包括以下工藝步驟：(1)按照以下組分及含量備料：(2)將水性樹脂及耐高溫硅樹脂置于反應釜中，低速攪拌5-10min；(3)向反應釜中加入助溶劑和去離子水，繼續(xù)低速攪拌5min；(4)向反應釜中依次加入潤濕劑、流平劑和消泡劑，高速攪拌20-30min，再經過濾，得到產品。實施例3本實施例提供了一種水性耐高溫性鍍鋁轉移涂料組合物及其制備方法，所述涂料組合物包括以下重量的各組分：70Kg水性樹脂、25Kg耐高溫硅樹脂、1Kg助溶劑、4Kg去離子水、0.02Kg潤濕劑、0.01Kg流平劑和0.05Kg消泡劑，其中水性樹脂為丙烯酸改性的聚氨酯，固含量為30wt％，Tg為0-30℃，分子量≥20萬；耐高溫硅樹脂為環(huán)氧改性硅樹脂，呈弱堿性的陰離子型水溶液，固含量為40wt％；助溶劑為乙醇；潤濕劑為十二烷基苯磺酸鈉；流平劑為聚醚改性聚硅氧烷；消泡劑為改性有機硅乳液。所述制備方法包括以下工藝步驟：(1)按照以下組分及含量備料：(2)將水性樹脂及耐高溫硅樹脂置于反應釜中，低速攪拌5-10min；(3)向反應釜中加入助溶劑和去離子水，繼續(xù)低速攪拌5min；(4)向反應釜中依次加入潤濕劑、流平劑和消泡劑，高速攪拌20-30min，再經過濾，得到產品。實施例4本實施例提供了一種水性耐高溫性鍍鋁轉移涂料組合物及其制備方法，所述涂料組合物包括以下重量的各組分：60Kg水性樹脂、35Kg耐高溫硅樹脂、2Kg助溶劑、3Kg去離子水、0.02Kg潤濕劑、0.01Kg流平劑和0.05Kg消泡劑，其中水性樹脂為水性聚乙烯醇乳液，固含量為30wt％，Tg為0-30℃，分子量≥20萬；耐高溫硅樹脂為甲基苯基硅樹脂，呈弱堿性的陰離子型水溶液，固含量為30wt％；助溶劑為乙醇；潤濕劑為十二烷基苯磺酸鈉；流平劑為聚醚改性聚硅氧烷；消泡劑為改性有機硅乳液。所述制備方法包括以下工藝步驟：(1)按照以下組分及含量備料：(2)將水性樹脂及耐高溫硅樹脂置于反應釜中，低速攪拌5-10min；(3)向反應釜中加入助溶劑和去離子水，繼續(xù)低速攪拌5min；(4)向反應釜中依次加入潤濕劑、流平劑和消泡劑，高速攪拌20-30min，再經過濾，得到產品。對比例1本對比例提供了一種水性耐高溫性鍍鋁轉移涂料組合物及其制備方法，所述涂料組合物的組分及重量與實施例1相同，不同之處僅在于：本發(fā)明采用的耐高溫硅樹脂為聚甲基硅樹脂。本對比例的制備方法與實施例1相同。對比例2本對比例提供了一種水性耐高溫性鍍鋁轉移涂料組合物及其制備方法，所述涂料組合物的組分及重量與實施例1相同，不同之處僅在于：本發(fā)明采用的助溶劑為正丁醇。本對比例的制備方法與實施例1相同。效果驗證將實施例1-4和對比例1-2制備的涂料組合物，采用煙包鍍鋁轉移涂層模壓耐溫的測試標準(壓力為130KPa，測試時間為4s)測定。結果如下所示：實施例耐溫測試℃實施例1150實施例2145實施例3155實施例4160對比例1120對比例2130綜上所述，本發(fā)明制備的涂料組合物通過加入適量的改性硅樹脂，模壓法測試的耐溫值相比未加入的涂層耐溫明顯提升10-30℃，且該添加量不會引起相容性問題；本方法引入的耐高溫硅樹脂溶劑為去離子水，安全無毒；本發(fā)明采用的耐高溫樹脂廣泛使用于纖維、橡膠及涂料行業(yè)，具有穩(wěn)定供應保障；本發(fā)明根據(jù)不同涂料的耐溫要求，可設計加入不同量的耐高溫樹脂，達到耐溫要求。本發(fā)明具體應用途徑很多，以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式。應當指出，以上實施例僅用于說明本發(fā)明，而并不用于限制本發(fā)明的保護范圍。對于本
技術領域：
的普通技術人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以做出若干改進，這些改進也應視為本發(fā)明的保護范圍。當前第1頁1 2 3