一種減振器安裝結(jié)構(gòu)及汽車的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種減振器安裝結(jié)構(gòu)及汽車，屬于汽車領(lǐng)域。該減振器安裝結(jié)構(gòu)包括輪罩本體、減振器安裝座及加強(qiáng)板。本發(fā)明通過在輪罩本體上形成凸臺，通過減振器安裝座安裝在凸臺上的階梯孔內(nèi)，減振器安裝座與輪罩本體之間設(shè)置加強(qiáng)板，通過三層焊的方式將減振器安裝座、加強(qiáng)板與輪罩本體固定在一起，使用時，減振器通過減振器安裝座掛在輪罩本體上，連接穩(wěn)固，車輪受到路面沖擊時，沖擊力傳遞到減振器的過程中經(jīng)輪罩本體形成凸臺的位置傳遞到凸臺上，而后經(jīng)減振器安裝座上的第二錐形筒與減振器的上部的接觸位置傳遞到減振器上，不會出現(xiàn)焊點撕裂的情形，保證減振器及汽車的使用壽命。
【專利說明】
一種減振器安裝結(jié)構(gòu)及汽車
技術(shù)領(lǐng)域
[0001 ]本發(fā)明涉及汽車領(lǐng)域，特別涉及一種減振器安裝結(jié)構(gòu)及汽車。
【背景技術(shù)】
[0002]減振器是一種安裝在汽車懸架系統(tǒng)內(nèi)部，用于加速車架與車身振動的衰減，以改善汽車的行駛平順性的裝置。其中，汽車的后減振器一般通過減振器安裝結(jié)構(gòu)安裝在汽車輪罩上。
[0003]目前的減振器安裝結(jié)構(gòu)包括支架和安裝座，其中，由于汽車輪罩的結(jié)構(gòu)復(fù)雜，支架通過其頂部位于不同平面上的支點與汽車輪罩的底面點焊連接，為安裝座提供安裝平面，安裝座固定在支架的底部，減振器通過安裝座懸掛在汽車輪罩上。
[0004]在實現(xiàn)本發(fā)明的過程中，發(fā)明人發(fā)現(xiàn)現(xiàn)有技術(shù)至少存在以下問題:
[0005]目前的減振器安裝結(jié)構(gòu)通過支架頂部位于不同平面上的支點與汽車輪罩的底面點焊連接，當(dāng)車輪受到路面的沖擊時，該沖擊力向減振器傳遞的過程中可能導(dǎo)致支架與汽車輪罩之間的焊點撕裂，影響減振器及汽車的使用壽命。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]為了解決現(xiàn)有技術(shù)中當(dāng)車輪受到路面的沖擊時，沖擊力向減振器傳遞的過程中可能導(dǎo)致支架與汽車輪罩之間的焊點撕裂，影響減振器及汽車的使用壽命的問題，本發(fā)明實施例提供了一種減振器安裝結(jié)構(gòu)及汽車。所述技術(shù)方案如下:
[0007]—方面，提供了一種減振器安裝結(jié)構(gòu)，所述減振器安裝結(jié)構(gòu)包括輪罩本體、減振器安裝座及加強(qiáng)板；
[0008]所述輪罩本體的上表面上形成凸臺，所述凸臺上沿垂直于汽車底板的方向設(shè)有階梯孔，所述階梯孔上端的直徑小于其下端的直徑；
[0009]所述減振器安裝座過垂直于汽車底板方向的截面的形狀為類X形，其包括從下至上一體成型的第一錐形筒、第一圓柱筒和第二錐形筒，所述第一錐形筒、所述第一圓柱筒及所述第二錐形筒的壁厚一致；
[0010]所述第一錐形筒下端的外徑大于所述階梯孔上端的直徑，且所述第一錐形筒上端的外徑小于所述階梯孔上端的直徑，所述第一錐形筒的下端延垂直于汽車底板的方向向外延伸出一連接凸臺，所述第一圓柱筒的外徑等于所述第一錐形筒上端的外徑，所述第二錐形筒下端的外徑等于所述第一圓柱筒的外徑，所述第二錐形筒上端的外徑大于其下端的外徑且小于所述階梯孔上端的直徑；
[0011]所述減振器安裝座安裝在所述階梯孔內(nèi)，且所述連接凸臺的上端面與所述階梯孔內(nèi)形成的臺階面固定連接，所述連接凸臺的外側(cè)壁與所述階梯孔的內(nèi)側(cè)壁固定連接；
[0012]所述加強(qiáng)板設(shè)置在所述連接凸臺與所述凸臺之間，所述加強(qiáng)板的外壁與所述階梯孔形成的臺階面及所述階梯孔的內(nèi)壁貼合，且所述加強(qiáng)板與所述凸臺及所述連接凸臺之間通過三層焊固定連接，所述加強(qiáng)板與所述凸臺之間通過兩層焊固定連接，所述兩層焊的焊點沿所述階梯孔的徑向設(shè)置在所述三層焊的焊點的外側(cè)；
[0013]減振器的下部由所述階梯孔的下端穿過所述減振器安裝座而與其上部固定連接，所述減振器的上部坐于所述第一錐形筒內(nèi)。
[0014]進(jìn)一步地，所述加強(qiáng)板及所述凸臺在所述加強(qiáng)板與所述階梯孔的內(nèi)壁貼合的位置處設(shè)有相互配合的倒刺結(jié)構(gòu)。
[0015]進(jìn)一步地，所述減振器安裝座上設(shè)有至少一個減重孔。
[0016]具體地，所述至少一個減重孔相對于所述第一圓柱筒的軸線方向?qū)ΨQ設(shè)置。
[0017]進(jìn)一步地，所述減振器安裝座還包括第二圓柱筒和翻邊結(jié)構(gòu)，所述第二圓柱筒的壁厚與所述第二錐形筒的壁厚一致，所述第二圓柱筒設(shè)置在所述第二錐形筒的上端，且所述第二圓柱筒的內(nèi)徑等于所述第二錐形筒上端的直徑，所述翻邊結(jié)構(gòu)形成在所述第二圓柱筒的上端。
[0018]具體地，所述第一錐形筒、所述第一圓柱筒及所述第二錐形筒的壁厚均為2_。
[0019]具體地，所述三層焊的焊點及所述兩層焊的焊點均沿所述階梯孔的徑向均勻分布。
[0020]具體地，所述三層焊的焊點的個數(shù)為12個。
[0021]進(jìn)一步地，所述輪罩本體上形成所述凸臺的面與汽車底板方向存在一定夾角，所述凸臺的上端面的部分邊沿與所述輪罩本體連接。
[0022]另一方面，提供了一種汽車，包括減振器，所述汽車還包括所述減振器安裝結(jié)構(gòu)。
[0023]本發(fā)明實施例提供的技術(shù)方案帶來的有益效果是:
[0024]本發(fā)明通過在輪罩本體上形成凸臺，通過減振器安裝座安裝在凸臺上的階梯孔內(nèi)，減振器安裝座與輪罩本體之間設(shè)置加強(qiáng)板，通過三層焊的方式將減振器安裝座、加強(qiáng)板與輪罩本體固定在一起，使用時，減振器通過減振器安裝座掛在輪罩本體上，連接穩(wěn)固，車輪受到路面沖擊時，沖擊力傳遞到減振器的過程中經(jīng)輪罩本體形成凸臺的位置傳遞到凸臺上，而后經(jīng)減振器安裝座上的第二錐形筒與減振器的上部的接觸位置傳遞到減振器上，不會出現(xiàn)焊點撕裂的情形，保證減振器及汽車的使用壽命。
【附圖說明】
[0025]為了更清楚地說明本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案，下面將對實施例描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。
[0026]圖1是本發(fā)明一實施例提供的減振器安裝結(jié)構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0027]圖2是圖1中A-A向截面中各部件的位置示意圖；
[0028]圖3是本發(fā)明又一實施例提供的輪罩本體的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0029]圖4是本發(fā)明又一實施例提供的減振器安裝座的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0030]圖5是本發(fā)明又一實施例提供的減振器安裝座與加強(qiáng)板的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0031 ]圖6是本發(fā)明又一實施例提供的加強(qiáng)板的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0032]其中:
[0033]I輪罩本體，
[0034]11凸臺，111階梯孔，
[0035]2減振器安裝座，
[0036]21第一錐形筒，211連接凸臺，
[0037]22第一圓柱筒，
[0038]23第二錐形筒，
[0039]24第二圓柱筒，
[0040]25翻邊結(jié)構(gòu)，
[0041]3加強(qiáng)板，
[0042]4焊點。
【具體實施方式】
[0043]為使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點更加清楚，下面將結(jié)合附圖對本發(fā)明實施方式作進(jìn)一步地詳細(xì)描述。
[0044]在本發(fā)明實施例描述中提及的“上”和“下”，是以汽車正常使用狀態(tài)為參考，如相對于汽車底板來說，汽車頂棚的位置即為上，本發(fā)明實施例中的減振器，主要是指汽車后減振器。
[0045]實施例一
[0046]如圖1所示，且結(jié)合圖2至圖6進(jìn)行說明，本發(fā)明實施例提供了一種減振器安裝結(jié)構(gòu)，該減振器安裝結(jié)構(gòu)包括輪罩本體1、減振器安裝座2及加強(qiáng)板3;
[0047]參見圖2及圖3，輪罩本體I的上表面上形成凸臺11，凸臺11上沿垂直于汽車底板的方向設(shè)有階梯孔111，階梯孔111上端的直徑小于其下端的直徑；
[0048]參見圖4，減振器安裝座2過垂直于汽車底板方向的截面的形狀為類X形，其包括從下至上一體成型的第一錐形筒21、第一圓柱筒22和第二錐形筒23，第一錐形筒21、第一圓柱筒22及第二錐形筒23的壁厚一致；
[0049]第一錐形筒21下端的外徑大于階梯孔111上端的直徑，且第一錐形筒21上端的外徑小于階梯孔111上端的直徑，第一錐形筒21的下端延垂直于汽車底板的方向向外延伸出一連接凸臺211，第一圓柱筒22的外徑等于第一錐形筒21上端的外徑，第二錐形筒23下端的外徑等于第一圓柱筒22的外徑，第二錐形筒23上端的外徑大于其下端的外徑且小于階梯孔111上端的直徑；
[0050]減振器安裝座2安裝在階梯孔111內(nèi)，且連接凸臺211的上端面與階梯孔111內(nèi)形成的臺階面固定連接，連接凸臺211的外側(cè)壁與階梯孔111的內(nèi)側(cè)壁固定連接；
[0051]參見圖2，并結(jié)合圖5進(jìn)行說明，加強(qiáng)板3設(shè)置在連接凸臺211與凸臺11之間，加強(qiáng)板3的外壁與階梯孔111形成的臺階面及階梯孔111的內(nèi)壁貼合，且加強(qiáng)板3與凸臺11及連接凸臺211之間通過三層焊固定連接，加強(qiáng)板3與凸臺11之間通過兩層焊固定連接，兩層焊的焊點4沿階梯孔111的徑向設(shè)置在三層焊的焊點4的外側(cè)；
[0052]減振器的下部由階梯孔111的下端穿過減振器安裝座2而與其上部固定連接，減振器的上部坐于第一錐形筒21內(nèi)。
[0053]如圖2所示，且結(jié)合圖5和圖6進(jìn)行說明，在本發(fā)明實施例中，加強(qiáng)板3的輪廓形狀與凸臺11上的階梯孔111形成的臺階面及階梯孔111位于臺階面下方的內(nèi)壁的輪廓一致，且加強(qiáng)板3上開有直徑等于階梯孔111上端直徑的孔。
[0054]在本發(fā)明實施例中，將加強(qiáng)板3和減振器安裝座2固定在輪罩本體I上時，先將加強(qiáng)板3由第二錐形筒23的上端套在減振器安裝座2上，然后將加強(qiáng)板3和減振器安裝座2—起由輪罩本體I的凸臺11上的階梯孔111的下端伸入階梯孔111內(nèi)，并使第二錐形筒23由階梯孔111的上端穿出，當(dāng)連接凸臺211將加強(qiáng)板3壓緊在階梯孔111內(nèi)形成的臺階面上時，通過三層焊的方式將減振器安裝座2、加強(qiáng)板3和輪罩本體I固定在一起，而后再通過兩層焊接的方式對加強(qiáng)板3和輪罩本體I進(jìn)行進(jìn)一步連接加固。
[0055]使用本發(fā)明的過程中，減振器的下部由輪罩本體I的下方伸入階梯孔111內(nèi)并穿過第一圓柱筒22而與其上部連接，連接完成后，減振器的上部坐于第二錐形筒23內(nèi)。
[0056]本發(fā)明通過在輪罩本體I上形成凸臺11，通過減振器安裝座2安裝在凸臺11上的階梯孔111內(nèi)，減振器安裝座2與輪罩本體I之間設(shè)置加強(qiáng)板3，通過三層焊的方式將減振器安裝座2、加強(qiáng)板3與輪罩本體I固定在一起，使用時，減振器通過減振器安裝座2掛在輪罩本體I上，連接穩(wěn)固，車輪受到路面沖擊時，沖擊力傳遞到減振器的過程中經(jīng)輪罩本體I形成凸臺11的位置傳遞到凸臺11上，而后經(jīng)減振器安裝座2上的第二錐形筒23與減振器的上部的接觸位置傳遞到減振器上，不會出現(xiàn)焊點4撕裂的情形，保證減振器及汽車的使用壽命。
[0057]如圖3所示，在本發(fā)明實施例中，優(yōu)選地，輪罩本體I上形成凸臺11的面與汽車底板方向存在一定夾角，凸臺11的上端面和下端面上均存在部分邊沿與輪罩本體I連接。
[0058]在本發(fā)明實施例中，凸臺11與輪罩本體I一體成型在輪罩本體I上，通過輪罩本體I上形成凸臺11的面與汽車底板方向存在一定夾角，且凸臺11的上端面和下端面上均存在部分邊沿與輪罩本體I連接，充分利用現(xiàn)有輪罩本體I的結(jié)構(gòu)，且使得凸臺11與輪罩本體I的連接線較長，保證路面沖擊車輪時凸臺11與輪罩本體I的連接點的強(qiáng)度較高。
[0059]參見圖2，在本發(fā)明實施例中，加強(qiáng)板3及凸臺11在加強(qiáng)板3與階梯孔111的內(nèi)壁貼合的位置處設(shè)有相互配合的倒刺結(jié)構(gòu)(圖中未示出)。
[0060]在本發(fā)明實施例中，由于加強(qiáng)板3工作過程中受到的作用力主要沿垂直于汽車底板方向，通過在加強(qiáng)板3及凸臺11上形成倒刺結(jié)構(gòu)，通過加強(qiáng)板3上和凸臺11上的倒刺結(jié)構(gòu)配合以分擔(dān)加強(qiáng)板3和減振器安裝座2之間的焊點4上受到的作用力，保證加強(qiáng)板3和輪罩本體I連接的穩(wěn)固性。
[0061]參見圖4，在本發(fā)明實施例中，減振器安裝座2上設(shè)有至少一個減重孔(圖中未示出)，使得本發(fā)明的質(zhì)量較輕，符合現(xiàn)代汽車設(shè)計的輕量化需求。優(yōu)選地，至少一個減重孔相對于第一圓柱筒22的軸線方向?qū)ΨQ設(shè)置，保證使用過程中減振器安裝座2的平穩(wěn)性。
[0062]如圖4所示，在本發(fā)明實施例中，減振器安裝座2還包括第二圓柱筒24和翻邊結(jié)構(gòu)25，第二圓柱筒24的壁厚與第二錐形筒23的壁厚一致，第二圓柱筒24設(shè)置在第二錐形筒23的上端，且第二圓柱筒24的內(nèi)徑等于第二錐形筒23上端的直徑，翻邊結(jié)構(gòu)25形成在第二圓柱筒24的上端。
[0063]在本發(fā)明實施例中，通過在第二錐形筒23上端設(shè)置第二圓柱筒24，當(dāng)將減振器安裝在減振器安裝座2上時，減振器的上部坐入第二錐形筒23和第二圓柱筒24中，且減振器的上部的外壁與第二圓柱筒24的內(nèi)壁貼合，通過第二圓柱筒24為減振器的上部定位，保證減振器工作過程中的穩(wěn)定性，保證減振器的使用壽命，且提高汽車的NVH性能。
[0064]其中，優(yōu)選地，第一錐形筒21、第一圓柱筒22及第二錐形筒23的壁厚均為2mm，在保證本發(fā)明實施例提供的減振器安裝結(jié)構(gòu)強(qiáng)度能滿足設(shè)計要求的基礎(chǔ)上，減少其原材料使用量，控制生產(chǎn)成本，且減輕汽車重量，以滿足當(dāng)前汽車設(shè)計的輕量化需求。
[0065]如圖2所示，在本發(fā)明實施例中，三層焊的焊點4及兩層焊的焊點4均沿階梯孔111的徑向均勻分布，保證連接點受力均勻，從而保證結(jié)構(gòu)穩(wěn)固，其中，優(yōu)選地，三層焊的焊點4的個數(shù)為12個，兩個焊點4之間的圓心角的大小為30度，分布較為合理。
[0066]實施例二
[0067]本發(fā)明實施例提供了一種汽車，該汽車包括減振器，還包括實施例一中所述的減振器安裝結(jié)構(gòu)，其中，減振器安裝結(jié)構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖參見圖1，且可參見圖2至圖6。
[0068]本發(fā)明通過在輪罩本體I上形成凸臺11，通過減振器安裝座2安裝在凸臺11上的階梯孔111內(nèi)，減振器安裝座2與輪罩本體I之間設(shè)置加強(qiáng)板3，通過三層焊的方式將減振器安裝座2、加強(qiáng)板3與輪罩本體I固定在一起，使用時，減振器通過減振器安裝座2掛在輪罩本體I上，連接穩(wěn)固，車輪受到路面沖擊時，沖擊力傳遞到減振器的過程中經(jīng)輪罩本體I形成凸臺11的位置傳遞到凸臺11上，而后經(jīng)減振器安裝座2上的第二錐形筒23與減振器的上部的接觸位置傳遞到減振器上，不會出現(xiàn)焊點4撕裂的情形，保證減振器及汽車的使用壽命。
[0069]上述本發(fā)明實施例序號僅僅為了描述，不代表實施例的優(yōu)劣。
[0070]以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
【主權(quán)項】
1.一種減振器安裝結(jié)構(gòu)，其特征在于，所述減振器安裝結(jié)構(gòu)包括輪罩本體、減振器安裝座及加強(qiáng)板； 所述輪罩本體的上表面上形成凸臺，所述凸臺上沿垂直于汽車底板的方向設(shè)有階梯孔，所述階梯孔上端的直徑小于其下端的直徑； 所述減振器安裝座過垂直于汽車底板方向的截面的形狀為類X形，其包括從下至上一體成型的第一錐形筒、第一圓柱筒和第二錐形筒，所述第一錐形筒、所述第一圓柱筒及所述第二錐形筒的壁厚一致； 所述第一錐形筒下端的外徑大于所述階梯孔上端的直徑，且所述第一錐形筒上端的外徑小于所述階梯孔上端的直徑，所述第一錐形筒的下端延垂直于汽車底板的方向向外延伸出一連接凸臺，所述第一圓柱筒的外徑等于所述第一錐形筒上端的外徑，所述第二錐形筒下端的外徑等于所述第一圓柱筒的外徑，所述第二錐形筒上端的外徑大于其下端的外徑且小于所述階梯孔上端的直徑； 所述減振器安裝座安裝在所述階梯孔內(nèi)，且所述連接凸臺的上端面與所述階梯孔內(nèi)形成的臺階面固定連接，所述連接凸臺的外側(cè)壁與所述階梯孔的內(nèi)側(cè)壁固定連接； 所述加強(qiáng)板設(shè)置在所述連接凸臺與所述凸臺之間，所述加強(qiáng)板的外壁與所述階梯孔形成的臺階面及所述階梯孔的內(nèi)壁貼合，且所述加強(qiáng)板與所述凸臺及所述連接凸臺之間通過三層焊固定連接，所述加強(qiáng)板與所述凸臺之間通過兩層焊固定連接，所述兩層焊的焊點沿所述階梯孔的徑向設(shè)置在所述三層焊的焊點的外側(cè)； 減振器的下部由所述階梯孔的下端穿過所述減振器安裝座而與其上部固定連接，所述減振器的上部坐于所述第一錐形筒內(nèi)。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的減振器安裝結(jié)構(gòu)，其特征在于，所述加強(qiáng)板及所述凸臺在所述加強(qiáng)板與所述階梯孔的內(nèi)壁貼合的位置處設(shè)有相互配合的倒刺結(jié)構(gòu)。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的減振器安裝結(jié)構(gòu)，其特征在于，所述減振器安裝座上設(shè)有至少一個減重孔。4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的減振器安裝結(jié)構(gòu)，其特征在于，所述至少一個減重孔相對于所述第一圓柱筒的軸線方向?qū)ΨQ設(shè)置。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的減振器安裝結(jié)構(gòu)，其特征在于，所述減振器安裝座還包括第二圓柱筒和翻邊結(jié)構(gòu)，所述第二圓柱筒的壁厚與所述第二錐形筒的壁厚一致，所述第二圓柱筒設(shè)置在所述第二錐形筒的上端，且所述第二圓柱筒的內(nèi)徑等于所述第二錐形筒上端的直徑，所述翻邊結(jié)構(gòu)形成在所述第二圓柱筒的上端。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的減振器安裝結(jié)構(gòu)，其特征在于，所述第一錐形筒、所述第一圓柱筒及所述第二錐形筒的壁厚均為2_。7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的減振器安裝結(jié)構(gòu)，其特征在于，所述三層焊的焊點及所述兩層焊的焊點均沿所述階梯孔的徑向均勻分布。8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的減振器安裝結(jié)構(gòu)，其特征在于，所述三層焊的焊點的個數(shù)為12個。9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的減振器安裝結(jié)構(gòu)，其特征在于，所述輪罩本體上形成所述凸臺的面與汽車底板方向存在一定夾角，所述凸臺的上端面的部分邊沿與所述輪罩本體連接。10.—種汽車，包括減振器，其特征在于，所述汽車還包括如權(quán)利要求1-9任一項權(quán)利要求所述的減振器安裝結(jié)構(gòu)。
【文檔編號】B62D25/18GK106042810SQ201610569169
【公開日】2016年10月26日
【申請日】2016年7月19日
【發(fā)明人】王梁
【申請人】奇瑞汽車股份有限公司