專利名稱：封閉的尾端梁結構的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種車身技術，特別涉及一種封閉的尾端梁結構。
背景技術：
常用的微車尾端梁結構由于側圍與尾段梁焊接工藝等原因，設計較為 簡單，這樣為了提高白車身一階扭轉(zhuǎn)模態(tài)，要么增加尾端梁內(nèi)外板的零件 厚度，要么增大尾端梁的截面面積，這樣的結果就是導致尾端梁結構偏重， 或者導致整個尾門框進出空間變小，不利于貨物乂人尾門進出。

發(fā)明內(nèi)容
為了解決上述現(xiàn)有技術的不足，本發(fā)明提供了一種封閉的尾端梁結構， 解決現(xiàn)有技術中尾端梁結構偏重，整個尾門框進出空間變小的問題，達到
提高白車身一階扭轉(zhuǎn)才莫態(tài)；增大尾門框進出空間；輕量化設計尾段梁的目 的。
本發(fā)明是通過以下技術方案實現(xiàn)的設計、制造一種封閉的尾端梁結 構，包括尾端梁內(nèi)板以及與之配合的尾端梁外板，所述封閉的尾端梁結構 還包括設于尾端梁外板和所述尾端梁內(nèi)板之間的密封件；所述密封件分別 與所述尾端梁外板和所述尾端梁內(nèi)板連接。
本發(fā)明進一步改進的是所述密封件位于所述尾端梁內(nèi)板以及所述尾 端梁外板的端部；所述尾端梁內(nèi)板、所述尾端梁外板以及設于兩端部的所 述密封件形成封閉的空腔。
本發(fā)明進一步改進的是所述密封件包括第一翻邊和第二翻邊和直板； 所述第 一翻邊的形狀同與之接觸的所述尾端梁內(nèi)板的形狀相同；所述第二 翻邊的形狀同與之接觸的所述尾端梁外板的形狀相同；所述直板同所述尾 端梁內(nèi)板和所述尾端梁外板分別垂直。
本發(fā)明進一步改進的是所述第一翻邊以及所述第二翻邊分別設有倒角。
本發(fā)明進一步改進的是所述密封件的第 一翻邊焊接在所述尾端梁內(nèi) 板的端部。
本發(fā)明進一步改進的是所述密封件的直板和第二翻邊上設有螺栓孑L， 所述密封件的第二翻邊與所述尾端梁外板通過螺栓連接；所述密封件位于 所述尾端梁外板的端部。
本發(fā)明進一步改進的是所述封閉的尾端梁結構還包括D柱以及D柱加強板，所述D柱與所述D柱加強板固結；所述D柱、D柱加強板、所述 尾端梁外板以及所述密封件通過螺栓進行連接。
本發(fā)明進一步改進的是所述D柱加強板為D柱下加強板。 本發(fā)明采用增加密封件(封板)封閉尾端梁內(nèi)外板，其有益效果是使用 一塊較小的封板及螺栓連接的方式，能大大提高白車身的一階扭轉(zhuǎn)模態(tài)； 同時可以設計較小的尾端梁截面，增大尾門框的內(nèi)部空間，節(jié)約原材料。


圖l是本發(fā)明封閉的尾端梁結構示意圖2是本發(fā)明封閉的尾端梁結構所處車身位置的示意圖3是本發(fā)明封閉的尾端梁結構螺栓連接軸視圖4是本發(fā)明封閉的尾端梁結構螺栓連接正視圖5是本發(fā)明封閉的尾端梁結構螺栓連接后視圖6是本發(fā)明封閉的尾端梁結構的密封件結構圖。
具體實施例方式
下面結合附圖，對本發(fā)明作進一步的描述。
參見圖1、圖3,本發(fā)明封閉的尾端梁結構包括尾端梁內(nèi)板1以及與 之配合的尾端梁外板3,所述封閉的尾端梁結構還包括設于尾端梁外板和 所述尾端梁內(nèi)板之間的密封件2;所述密封件2分別與所述尾端梁外板3 和所述尾端梁內(nèi)板連接1。
又如圖6,所述密封件2包括第一翻邊21和第二翻邊22和直板23; 所述第一翻邊21的形狀同與之接觸的所述尾端梁內(nèi)板1的形狀相同；所 述第二翻邊22的形狀同與之接觸的所述尾端梁外板3的形狀相同；所述 直板23同所述尾端梁內(nèi)板1和所述尾端梁外板3分別垂直；所述第一翻 邊21以及所述第二翻邊22的翻邊均設有倒角。
所述密封件2的第一翻邊21焊接在所述尾端梁內(nèi)板1的端部。所述密 封件2的直板23和第二翻邊22上設有螺栓孔，所述密封件2的第二翻 邊22與所述尾端梁外板3通過螺栓連接；所述密封件2位于所述尾端梁 外板3的端部；在尾端梁內(nèi)板1和尾端梁外板3的兩端都要安裝所述密 封件2，以保證尾端梁內(nèi)外板之間形成密封的空腔。
所述封閉的尾端梁結構還包括D柱4以及D柱加強板5,所述D柱4與 所述D柱加強板5固結；所述D柱4、 D柱加強板5、所述尾端梁外板3以及所述密封件(2)通過螺栓進行連接。
實際應用中，如參考圖3、圖4、圖5,在尾門框的下圓角接頭處增加 一個密封件2，準確的定位了密封件2在車身中的位置。又如圖l所示， 在尾端梁外板3與尾端梁內(nèi)板1之間增加一塊密封件(封板)2，所述密封 件2與所述尾端梁外板之間螺栓連接，所述密封件2與尾端梁內(nèi)板之間點 焊連接，這樣就實現(xiàn)了尾端梁內(nèi)外板在此處封閉，大大提高了此搭接處的 各向剛度；從而可以將尾端梁內(nèi)外板之間的截面做得較小，減少材料的使 用，增大尾門框內(nèi)部空間。再如圖3、圖4所示，將尾端梁外板3、 D柱外 板4、 D柱加強板5及所述密封件2四層板螺栓連接，此處搭接關系由內(nèi)向 外依次是封板、尾端梁外板、D柱下加強板及D柱外板。在實際制造過程 中，先將螺母焊接在封板內(nèi)側螺栓孔上，在裝配過程中，再用螺栓從D柱 外板由外至內(nèi)擰螺栓，實現(xiàn)四層板螺栓連接。這樣彌補了四層板不好點焊 的缺陷。將D柱與尾端梁之間很強的連接起來，大大提高了白車身的一階 扭轉(zhuǎn)模態(tài)。
明，不能認定本發(fā)明的具體實施只局限于這些說明。對于本發(fā)明所屬技術 領域的普通技術人員來說，在不脫離本發(fā)明構思的前提下，還可以做出若 干簡單推演或替換，都應當視為屬于本發(fā)明的保護范圍。
權利要求
1. 一種封閉的尾端梁結構，包括尾端梁內(nèi)板(1)以及與之配合的尾端梁外板(3)，其特征在于所述封閉的尾端梁結構還包括設于尾端梁外板和所述尾端梁內(nèi)板之間的密封件(2)；所述密封件(2)分別與所述尾端梁外板(3)和所述尾端梁內(nèi)板連接(1)。
2. 根據(jù)權利要求l所述封閉的尾端梁結構，其特征在于所述密封件(2) 位于所述尾端梁內(nèi)板(l)以及所述尾端梁外板(3)的端部；所述尾端梁內(nèi)板(1)、所述尾端梁外4反(3)以及^:于兩端部的所述密封件(2)形成封閉的空 腔。
3. 根據(jù)權利要求2所述封閉的尾端梁結構，其特征在于所述密封件(2) 包括第一翻邊(n )和第二翻邊(")和直板(")；所述第一翻邊(21) 的形狀同與之接觸的所述尾端梁內(nèi)板(1 )的形狀相同；所述第二翻邊(22 ) 的形狀同與之接觸的所述尾端梁外板(3)的形狀相同；所述直板(23) 同所述尾端梁內(nèi)板(1)和所述尾端梁外板(3)分別垂直。
4. 根據(jù)權利要求3所述封閉的尾端梁結構，其特征在于所述第一翻邊 (21)以及所述第二翻邊(22)分別設有倒角。
5. 根據(jù)權利要求4所述封閉的尾端梁結構，其特征在于所述密封件(2) 的第一翻邊(21)焊接在所述尾端梁內(nèi)板(1)的端部。
6. 根據(jù)權利要求5所述封閉的尾端梁結構，其特征在于所述密封件(2) 的直板(23)和笫二翻邊(22)上設有螺栓孔，所述密封件(2)的第二翻 邊(22 )與所述尾端梁外板(3 )通過螺栓連接；所述密封件(2)的第二翻 邊(22)位于與所述尾端梁外板(3)的端部。
7. 根據(jù)權利要求6所述封閉的尾端梁結構，其特征在于所述封閉的尾 端梁結構還包括D柱(4)以及D柱加強板(5),所述D柱(4)與所述D 柱加強板(5)固結；所述D柱(4)、 D柱加強板(5)、所述尾端梁外板(3 )以及所述密封件(2)通過螺栓進行連接。
8. 根據(jù)權利要求7所述封閉的尾端梁結構，其特征在于所述D柱加強板(5) 為D柱下加強々反。
全文摘要
本發(fā)明提供一種封閉的尾端梁結構，包括尾端梁內(nèi)板以及與之配合的尾端梁外板，其特征在于所述封閉的尾端梁結構還包括設于尾端梁外板和所述尾端梁內(nèi)板之間的密封件；所述密封件分別與所述尾端梁外板和所述尾端梁內(nèi)板連接。本發(fā)明采用增加密封件(封板)封閉尾端梁內(nèi)外板，其有益效果是使用一塊較小的封板及螺栓連接的方式，能大大提高白車身的一階扭轉(zhuǎn)模態(tài)；同時可以設計較小的尾端梁截面，增大尾門框的內(nèi)部空間，節(jié)約原材料。
文檔編號B62D25/08GK101445131SQ200810141690
公開日2009年6月3日 申請日期2008年7月22日 優(yōu)先權日2008年7月22日
發(fā)明者余柳平, 凱 宋, 成艾國, 胡朝輝 申請人:上汽通用五菱汽車股份有限公司;湖南大學