專利名稱：一種含硫含烴惡臭廢氣的處理方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種含硫含烴惡臭廢氣處理的方法，特別是涉及一種采用吸收和吸附 組合工藝處理含烴惡臭廢氣的處理方法，適合于油品儲(chǔ)罐、含油污水罐及烴類加工裝置等 產(chǎn)生的惡臭廢氣的凈化回收處理。
背景技術(shù)：
煉油廠含各種儲(chǔ)罐如含硫污水罐、油品中間罐等是重要的惡臭氣體散發(fā)源，散發(fā) 的惡臭氣體中含有較高濃度的揮發(fā)性烴類、少量硫化氫、有機(jī)硫化物、氨等污染物，職工長(zhǎng) 期活動(dòng)在被這些物質(zhì)污染的環(huán)境中，可能引發(fā)呼吸系統(tǒng)、消化系統(tǒng)、生殖系統(tǒng)等疾病，也可 能引發(fā)機(jī)體病變和致癌；在污染嚴(yán)重時(shí)，還會(huì)使人產(chǎn)生頭暈、喉疼、惡心、嘔吐等急性中毒癥 狀。這些廢氣組分復(fù)雜，不但造成造成周邊環(huán)境的惡臭污染、對(duì)人體健康造成威脅，而 且造成巨大的烴類損失。因此這類廢氣的治理也越來(lái)越迫切。傳統(tǒng)的廢氣治理方法如吸附法、焚燒法、催化燃燒法、冷凝法、吸收法等一般可以 實(shí)現(xiàn)初步治理，但處理效果或方案的經(jīng)濟(jì)性不很理想。現(xiàn)有的吸附法所用的吸附劑存在著 安全隱患，如吸附劑引起的自燃問(wèn)題，在實(shí)際應(yīng)用中發(fā)生過(guò)類似事件。焚燒法存在能耗高、 經(jīng)濟(jì)性差的缺點(diǎn)。催化燃燒法雖然能耗降低，但廢氣組分復(fù)雜，催化劑容易中毒失效，特別 是硫化物是多數(shù)催化燃燒催化劑的毒性物質(zhì)。冷凝法和吸收法僅僅能去除此類廢氣中的部 分組分，一般不能達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)。CN03254729. 3介紹了一種油氣回收方法，廢氣首先經(jīng)過(guò)吸附塔吸附，吸附劑解吸 出來(lái)的廢氣進(jìn)入柴油吸收塔吸收。吸收塔頂部的廢氣進(jìn)入吸附塔吸附，該方法處理油氣可 達(dá)到較高的油氣回收率，但由于進(jìn)入吸附塔烴類濃度很很高，造成了吸附劑安全性差，再生 頻繁，從而造成影響設(shè)備壽命。CN88107293. 1介紹了 H2S，CS2，COS以及有機(jī)硫化物，如硫醇、硫醚和噻吩采用生 物法的方法。該方法僅適用于含硫化物廢氣的凈化方法，對(duì)于含烴類廢氣的凈化，則該方法 并不適合，并且高濃度烴類抑制硫桿菌的活性，降低硫化物的凈化。CN01127539. 1介紹了一種凈化硫化氫的方法，CN1133568A介紹了一種吸收方法 去除硫化氫的方法。CN91110451.8介紹了一種烴類加工過(guò)程中的溶劑回收方法。這些方法 均僅能去除硫化氫或烴類。對(duì)于儲(chǔ)罐逸散多組分廢氣治理方法尚沒(méi)有更好的方法?！妒突きh(huán)境保護(hù)》雜志2005年28卷第4期介紹了采用吸收法凈化含硫污水罐 廢氣的治理方法。該方法采用二級(jí)吸收法處理酸性水罐廢氣，吸收劑為堿性溶液。將數(shù)個(gè) 含硫污水罐和堿渣罐通過(guò)噴射泵引出來(lái)的尾氣先與堿液在文丘里混合器里混合吸收，在堿 液罐中進(jìn)行氣液分離，然后經(jīng)過(guò)一級(jí)堿液吸收塔和二級(jí)除臭劑吸收塔吸收處理，最后匯集 到除臭劑罐氣液分離后進(jìn)煙 排放。但該工藝僅可以將吸收的硫化物氧化轉(zhuǎn)化，但沒(méi)有脫 除烴類的能力。《硫磷設(shè)計(jì)與粉體工程》2004年第6期介紹了采用固體吸附劑吸附凈化含硫污水罐的廢氣。該方法采用鐵型吸附劑對(duì)該廢氣進(jìn)行處理，取得了一定的效果。但該法僅僅將 硫化氫凈化，其它污染物并沒(méi)有凈化，而且吸附劑還存在安全問(wèn)題。上述方法并不能有效脫除排放氣中的揮發(fā)烴類物質(zhì)，這一方面造成一定的環(huán)境污 染，另一方面浪費(fèi)了寶貴資源。對(duì)于烴類氣體的處理方法，傳統(tǒng)的揮發(fā)烴類回收技術(shù)主要包 括三種類型一是冷凝法回收，采用兩級(jí)或三級(jí)機(jī)械制冷深度冷凝，將大部分揮發(fā)烴冷凝回 收；二是吸收法回收，采用各種適宜的溶劑吸收揮發(fā)烴；三是吸附回收，采用各種適宜的固 體吸附劑如活性炭吸附揮發(fā)烴，然后再生。三種類型的技術(shù)各有其優(yōu)點(diǎn)和不足，在這三種技 術(shù)的基礎(chǔ)上，又有各種改進(jìn)工藝產(chǎn)生，在吸附技術(shù)方面，主要在工藝和吸附劑兩方面有所發(fā) 展。CNOl 100559. 9采用傳統(tǒng)冷凝法進(jìn)行烴類回收，該發(fā)明采用預(yù)冷_深冷兩級(jí)冷凝 后，冷凝溫度達(dá)-70°C，然后，經(jīng)過(guò)活性炭吸附后排出。該方法可以使排放氣烴類濃度達(dá)標(biāo)。 該方法缺點(diǎn)是冷凝能量消耗較大，活性炭更換頻繁，運(yùn)行費(fèi)用較高。CN03254728. 5和CN03254729. 3分別提出了一種吸附法油氣回收的裝置，采用活 性炭做為吸附劑，真空解吸后的烴類作為液化氣或柴油吸收。以活性炭或活性炭纖維為吸 附劑，其優(yōu)點(diǎn)是吸附量較大，吸附效率較高，排放尾氣容易達(dá)到環(huán)保指標(biāo)要求。但其不足在 于運(yùn)行過(guò)程中很難控制吸附溫升，特別是吸附濃度較高的油氣時(shí)，活性炭床層溫度很高，有 明顯的安全隱患。CN200410023944. 7敘述了一種油氣回收裝置，進(jìn)口安裝有流量計(jì)，出口安裝有濃 度計(jì)，為單塔。該專利雖然進(jìn)口有補(bǔ)氣安全措施，但仍然不可避免床層內(nèi)局部過(guò)熱，引發(fā)炭 自燃發(fā)生危險(xiǎn)。CN02805902. 6提出活性炭吸附廢氣蒸汽解吸并回收的一種方法。該專利針對(duì)濃度 較高的烴類廢氣凈化時(shí)，同樣存在上述的吸附熱過(guò)高引發(fā)的危險(xiǎn)安全問(wèn)題。

發(fā)明內(nèi)容
針對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明提出了一種含有機(jī)硫化物和烴類的惡臭廢氣的 凈化方法，本發(fā)明可應(yīng)用于各種散發(fā)有機(jī)硫化物如硫醇、硫醚、二甲二硫、二硫化碳等硫化 物和烴類氣體的場(chǎng)合，特別適用于儲(chǔ)罐裝置逸散的惡臭廢氣。如石油化工企業(yè)含硫污水罐、 油品中間罐、汽油氧化脫硫醇裝置等逸散廢氣。本發(fā)明具有凈化效率高、無(wú)安全性問(wèn)題、吸 附劑壽命長(zhǎng)的優(yōu)點(diǎn)。本發(fā)明含硫含烴惡臭廢氣的處理方法包括以下內(nèi)容廢氣首先進(jìn)入一個(gè)換熱器冷 卻，將冷凝水分離，冷卻后廢氣進(jìn)入吸收塔吸收，大部分的有機(jī)硫化物和烴類廢氣吸收在吸 收劑中。吸收劑可采用現(xiàn)場(chǎng)現(xiàn)有的餾分油，如各種柴油餾分等。新鮮吸收劑先與吸收塔排 出的富吸收劑換熱，然后再經(jīng)過(guò)冷卻系統(tǒng)冷卻，冷卻后的吸收劑進(jìn)入吸收塔。吸收凈化后的 廢氣仍含有少量的烴類組分和硫化物組分，這部分氣體進(jìn)入吸附塔進(jìn)行吸附凈化。吸附塔 采用分段裝填，分別裝填硅膠吸附劑和活性炭吸附劑，每段吸附劑之間設(shè)置換熱器。本發(fā)明含硫含烴惡臭廢氣的處理方法中，換熱器可采用常規(guī)的各種換熱器。吸收 塔吸收劑采用初餾點(diǎn)大于80°C的煉廠餾分油，吸收劑冷卻可采用常規(guī)機(jī)械制冷方法，進(jìn)入 吸收塔之前，餾分油溫度冷卻到-20 30°C，優(yōu)選-10 25°C，最優(yōu)選_5 20°C。本發(fā)明方法中，吸收塔采用立式填料塔結(jié)構(gòu)，填料可以使用本領(lǐng)域常規(guī)填料。廢氣自下上、吸收劑自上而下在填料塔中逆流接觸。新鮮餾分油可以來(lái)自于柴油餾分、汽油餾 分、溶劑油餾分等，優(yōu)選初餾點(diǎn)高于80°C的餾分油，最優(yōu)選初餾點(diǎn)高于200°C的餾分油，如 可以是重石腦油、各種柴油餾分等，優(yōu)選常二線直餾柴油或催化裂化柴油等，從填料塔排出 的吸收了廢氣中烴類物質(zhì)的餾分油可以做為加氫裝置的原料或循環(huán)回餾分油來(lái)源的分餾 塔。低溫新鮮餾分油的溫度優(yōu)選為-10 10°C，可以采用先與填料塔排出的吸收了烴類的 餾分油換熱后再進(jìn)一步冷卻的方式獲得。具體吸收劑(餾分油)的選擇可以根據(jù)工藝要 求、吸收劑來(lái)源等確定，一般要求吸收劑在高于凝固點(diǎn)10°C以上使用即可，以保證吸收劑具 有適宜的粘度。本發(fā)明中吸收塔內(nèi)的廢氣空速為100 lOOOOh—1，優(yōu)選200 δΟΟΟΙΓ1液氣比為 0. 2 200L/m3，優(yōu)選 5 100L/m3，最優(yōu)選 10 75L/m3。本發(fā)明冷卻_吸收_吸附回收凈化含烴廢氣的方法中，廢氣冷卻換熱器的冷源為 吸收廢氣后的富吸收劑，冷源溫度隨貧吸收餾分油(新鮮吸收劑)的溫度波動(dòng)而變化，一般 為-10 25°C。廢氣通過(guò)換熱冷卻可去除大部分的水分，減少了廢氣中水分對(duì)吸收劑的影 響。本發(fā)明冷卻_吸收_吸附回收凈化含烴廢氣的方法中，吸附床層一般為2 4層。 吸附塔下層采用硅膠或改性硅膠，硅膠或改性硅膠床層上各層采用活性炭，吸收后的廢氣 先通過(guò)硅膠或改性硅膠吸附劑床層，然后通過(guò)活性炭吸附劑床層。硅膠或改性硅膠吸附劑 與活性炭吸附劑的體積比為0.5 4 1，優(yōu)選1 3 1，最優(yōu)選2 3 1。具體比例 可根據(jù)實(shí)際烴類廢氣組分和濃度而定。一般而言，以烷烴為主要組分的廢氣，硅膠或改性硅 膠吸附劑體積與活性炭吸附劑體積比為1 1左右；對(duì)于含烯烴和烷烴混合烴類廢氣，硅膠 或改性硅膠吸附劑體積與活性炭吸附劑體積比優(yōu)選21左右。硅膠或改性硅膠吸附劑對(duì) 高濃度烴類吸附能力與活性炭吸附劑相當(dāng)，但吸附溫升更小，這樣可減少烴類組分在活性 炭表面發(fā)生焦化，堵塞活性炭空隙。活性炭吸附劑和硅膠吸附劑可以采用市售商品，也可以 按現(xiàn)有技術(shù)制備活性炭和改性硅膠?；钚蕴亢凸枘z及改性硅膠用量根據(jù)設(shè)計(jì)的再生周期確 定，設(shè)計(jì)的再生周期較短，即再生較頻繁時(shí)，活性炭和硅膠及改性硅膠用量較少，設(shè)計(jì)的再 生周期較長(zhǎng)，即再生頻率較低時(shí)，活性炭和硅膠及改性硅膠用量較多，一般可以按每24 72小時(shí)再生一次進(jìn)行設(shè)計(jì)。廢氣通過(guò)吸附劑的體積空速一般為300 δΟΟΟΙΓ1。本發(fā)明冷卻_吸收_吸附回收凈化含烴廢氣的方法中，吸附塔內(nèi)或外部設(shè)置至少 一個(gè)蒸汽換熱器，用于吸附劑再生時(shí)加熱再生氣。蒸汽換熱器設(shè)置在吸附塔內(nèi)部時(shí)，設(shè)置在 任兩個(gè)相鄰吸附床層之間，也可以在吸附塔底部設(shè)置一個(gè)蒸汽換熱器。吸附劑再生結(jié)束后， 所述的蒸汽換熱器停止通入蒸汽，而通入冷卻劑，如循環(huán)冷卻水，可以快速降低床層溫度。 所需蒸汽一般為表壓0. 1 2MPa的飽和水蒸汽。在吸附塔頂部還可以設(shè)置冷卻器，用于再 生時(shí)降低再生氣的溫度。本發(fā)明冷卻_吸收_吸附回收凈化含烴廢氣的方法中，吸附劑再生過(guò)程可以采用 常壓再生，也可以采用真空再生，優(yōu)選真空再生。在再生過(guò)程中，可以補(bǔ)充適量惰性氣體，如 氮?dú)獾龋a(bǔ)充的惰性氣體的溫度最好為100 250°C。也可以先常壓再生，然后進(jìn)行真空再 生。真空再生時(shí)的真空度可以控制為-98 -50KPa。本發(fā)明冷卻_吸收_吸附回收凈化含烴廢氣的方法中，吸附劑再生氣可以循環(huán)回 廢氣冷卻器入口，因?yàn)樵偕鷼饬枯^少，對(duì)吸收系統(tǒng)基本不造成影響；再生氣也可以進(jìn)入其它系統(tǒng)利用，如可以進(jìn)入低壓瓦斯管網(wǎng)。另外，再生氣還可以做為罐區(qū)夜間吸氣時(shí)的補(bǔ)充氣。本發(fā)明使用的吸附塔，采用至少2個(gè)吸附劑床層，吸附塔內(nèi)設(shè)置至少一個(gè)蒸汽換 熱器，蒸汽換熱器設(shè)置在活性炭吸附塔內(nèi)部時(shí)，設(shè)置在任兩個(gè)相鄰吸附床層之間，吸附塔底 部也可以同時(shí)設(shè)置一個(gè)蒸汽換熱器。本發(fā)明冷卻_吸收_吸附回收凈化含烴廢氣的方法中，具有烴回收率高、不產(chǎn)生二 次污染、操作安全性高等特點(diǎn)。特別是采用本發(fā)明的活性炭吸附及再生工藝，不但可以達(dá)到 尾氣達(dá)標(biāo)排放，還可以有效提高再生氣濃度，有利于進(jìn)一步處理或使用。本發(fā)明活性炭再生 方法中，通過(guò)考查再生過(guò)程的物理現(xiàn)象發(fā)現(xiàn)，再生過(guò)程是強(qiáng)烈吸熱的過(guò)程，普通的采用熱蒸 汽或熱氮?dú)膺M(jìn)行再生時(shí)，隨著再生的進(jìn)行，再生氣溫度降低很快，以至于后接觸的活性炭的 再生效果較差，如果加大再氣用量或延長(zhǎng)再生時(shí)間，則得到再生氣中有機(jī)物的濃度則大大 降低，不利于后續(xù)的進(jìn)一步處理或使用。本發(fā)明使用的活性炭再生方法，采用活性炭床層間 再次蒸汽換熱的方式使再生氣升溫，有效地彌補(bǔ)了因有機(jī)物脫附吸熱造成的再生氣溫度降 低，有利于下段活性炭床層的有效再生，最終再生氣中有機(jī)物濃度可以大大提高。本發(fā)明涉 及的活性炭吸附塔具有結(jié)構(gòu)合理，易于提高活性炭的再生效率，并可提高再生氣的濃度，方 便進(jìn)一步處理或利用。本發(fā)明中，廢氣可由風(fēng)機(jī)引氣，也可由儲(chǔ)罐內(nèi)廢氣自身壓力進(jìn)入廢氣處理裝置。本發(fā)明中，廢氣經(jīng)過(guò)吸收塔后，溫度已經(jīng)降低到-30 25°C，經(jīng)過(guò)吸附塔時(shí)，加上 吸附熱的溫升，床層溫度不會(huì)超過(guò)100°c，所以不必?fù)?dān)心吸附劑的安全問(wèn)題。另外，低溫吸附 增加了烴類物質(zhì)吸附量。在再生時(shí)，解吸時(shí)，通過(guò)氮?dú)饨禍?，也不?huì)有安全問(wèn)題。使用本發(fā)明后，各種儲(chǔ)罐類設(shè)施逸散的惡臭廢氣可得到徹底凈化，廢氣中含硫惡 臭污染物可被完全凈化，廢氣中烴類污染物可得到有效回收，排放氣中有機(jī)硫化物和烴類 污染物濃度的達(dá)到相關(guān)的國(guó)家排放標(biāo)準(zhǔn)。


圖1是本發(fā)明方法一種具體過(guò)程工藝流程示意圖。圖2.1、圖2. 2為吸附塔的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖和實(shí)施例進(jìn)一步說(shuō)明本發(fā)明方法。廢氣處理流程如圖1，廢氣首先通過(guò)冷卻器1進(jìn)行冷卻，冷凝水通過(guò)排液管8排放， 冷卻后廢氣經(jīng)過(guò)吸收塔4進(jìn)行吸收凈化，吸收后的廢氣進(jìn)入吸附塔進(jìn)行吸附，吸附塔5. 1、 5. 2輪流切換進(jìn)行吸附。吸收劑通過(guò)換熱器2換熱后，經(jīng)過(guò)冷卻系統(tǒng)3進(jìn)一步冷卻，然后進(jìn) 入吸收塔進(jìn)行吸收。吸收廢氣組分后的富吸收餾分油9首先與入口廢氣進(jìn)行換熱，然后與 貧吸收劑換熱，最后排放至下游加工裝置。吸附塔內(nèi)至少裝置填兩個(gè)吸附劑床層(如圖2. 1所示)，下層吸附劑為硅膠或改 性類硅膠，上層為活性炭。在最上層吸附劑床層設(shè)置蒸汽加熱裝置1-1，在下層吸附劑床層 2-1和上層活性炭床層2-2之間設(shè)置蒸汽加熱裝置1-2，該蒸汽加熱裝置可以通入蒸汽將再 生氣加熱，也可以通入冷卻介質(zhì)(如循環(huán)冷卻水等)進(jìn)行活性炭床層降溫，蒸汽入口 6和蒸 汽出口 7在吸附劑再生時(shí)使用，再生氣可以通過(guò)循環(huán)泵7原始廢氣混合進(jìn)一步回收。蒸汽加熱裝置1-1和1-2設(shè)置在活性炭吸附塔之內(nèi)(如圖2. 1和2. 2所示)，兩個(gè)蒸氣加熱裝置 通過(guò)管路13相通。也可以同時(shí)在吸附塔底部設(shè)置蒸汽加熱裝置(如圖2-2所示)，用于再 生過(guò)程，將再生氣冷卻后進(jìn)一步處理或使用。吸附塔頂可以設(shè)置再生補(bǔ)充氣管線10，用于吸 附劑再生時(shí)補(bǔ)充適量惰性氣體。下面通過(guò)具體實(shí)施例說(shuō)明本發(fā)明的方案和效果。實(shí)施例1某含硫污水罐呼吸氣體中有機(jī)硫化物DMDS濃度200mg/m3，烴濃度為30 % (體積 比)，吸收液采用初餾點(diǎn)為150°C的催化裂化柴油餾分，吸收液氣比為100L/m3。吸收劑冷卻 到20°C，吸附劑為硅膠和活性炭，床層體積比1 1吸附48h，真空加熱再生，再生氣返回廢 氣入口端，解吸率可達(dá)95%。再生時(shí)，吸附塔吸附劑床層間通過(guò)溫度為150°C的飽和蒸汽。 廢氣經(jīng)本工藝處理后，出口氣體總烴濃度小于120mg/m3，吸收塔后DMDS濃度檢測(cè)不出。凈 化氣濃度和總量排放遠(yuǎn)低于國(guó)家排放標(biāo)準(zhǔn)。比較例1本比較例中廢氣條件以實(shí)施例相同，吸附塔中間無(wú)換熱裝置。與實(shí)施例1比較，解 吸率僅60%，在滿足排放標(biāo)準(zhǔn)時(shí)，每20小時(shí)吸附劑需再生一次，吸附劑的使用壽命也有所 降低。比較例2本比較例中廢氣條件以實(shí)施例1相同，餾分油溫度45°C，沒(méi)有經(jīng)過(guò)冷卻直接進(jìn)行 吸收，廢氣進(jìn)吸收塔前也沒(méi)有經(jīng)過(guò)冷卻，吸附塔單層裝填活性炭，體積與實(shí)施例1相同，中 間無(wú)換熱裝置。與實(shí)施例1比較，床層吸附8h就需要進(jìn)行再生，解吸率僅60%，再生頻繁， 能耗增加。吸收塔對(duì)DMDS去除率80 %。實(shí)施例2某煉化裝置排放廢氣，其中有機(jī)硫化物甲硫醚50mg/m3，總烴濃度為60% (體積 比)，水蒸汽6%。吸收劑采用初餾點(diǎn)190°C的常二線柴油。柴油經(jīng)過(guò)冷卻后，溫度為10°C， 廢氣與富吸收柴油換熱后，進(jìn)入吸收塔吸收，吸收液氣比2L/m3，然后進(jìn)入吸附塔吸附，吸附 塔下層采用改性硅膠，上層為活性炭，改性硅膠與活性炭體積比為2 1，吸附劑床層最高 溫升為25°C。再生時(shí)，蒸氣加熱器溫度10(TC，再生周期為72h。再生氣返回廢氣入口。本 工藝凈化后，廢氣中烴類濃度小于120mg/m3，甲硫醚未檢出。烴類回收率99%。比較例3按實(shí)施例2的過(guò)程，吸附劑僅采用硅膠，其它條件相同。在達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)時(shí)，吸附 時(shí)間僅為3h，烴類回收率75%，出口甲硫醚2mg/m3。比較例4按實(shí)施例2的過(guò)程，吸附劑僅采用活性炭，其它條件相同。吸附劑床層最高溫升達(dá) 到 55 0C ο
權(quán)利要求
一種含硫含烴惡臭廢氣的處理方法，包括以下內(nèi)容廢氣首先進(jìn)入一個(gè)換熱器冷卻，將冷凝水分離，冷卻后廢氣進(jìn)入吸收塔吸收，吸收劑采用餾分油，新鮮吸收劑先與吸收塔排出的富吸收劑換熱，然后再經(jīng)過(guò)冷卻系統(tǒng)冷卻，冷卻后的吸收劑進(jìn)入吸收塔；吸收凈化后的廢氣進(jìn)入吸附塔進(jìn)行吸附凈化，吸附塔采用分段裝填，分別裝填硅膠吸附劑和活性炭吸附劑，每段吸附劑之間設(shè)置換熱器。
2.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于吸收塔吸收劑采用初餾點(diǎn)大于80°C的餾 分油，吸收劑進(jìn)入吸收塔之前，餾分油溫度冷卻至-20 30°C。
3.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于吸收劑采用初餾點(diǎn)大于200°C的餾分油， 吸收劑進(jìn)入吸收塔之前，餾分油溫度冷卻至-10 10°c。
4.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于吸收塔采用立式填料塔結(jié)構(gòu)，廢氣自下 上、吸收劑自上而下在填料塔中逆流接觸。
5.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于吸附塔吸附床層為2 4層，吸附塔下層 采用硅膠或改性硅膠，硅膠或改性硅膠床層上各層采用活性炭，吸收后的廢氣先通過(guò)硅膠 或改性硅膠吸附劑床層，然后通過(guò)活性炭吸附劑床層。
6.按照權(quán)利要求5所述的方法，其特征在于硅膠或改性硅膠吸附劑與活性炭吸附劑 的體積比為0.5 4 1。
7.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于每段吸附劑之間設(shè)置的換熱器設(shè)置在吸 附塔內(nèi)或吸附塔外部，換熱器為蒸汽換熱器。
8.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于吸附劑再生過(guò)程采用常壓再生，或者采用 真空再生，或者采用先常壓再生，然后進(jìn)行真空再生。
9.按照權(quán)利要求1或8所述的方法，其特征在于吸附塔再生氣循環(huán)回廢氣冷卻器入
10.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于吸附劑每24 72小時(shí)再生一次。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種含硫含烴類惡臭廢氣的處理方法，廢氣首先進(jìn)入一個(gè)換熱器冷卻，將冷凝水分離，冷卻后廢氣進(jìn)入吸收塔吸收，吸收劑采用餾分油，新鮮吸收劑先與吸收塔排出的富吸收劑換熱，然后再經(jīng)過(guò)冷卻系統(tǒng)冷卻，冷卻后的吸收劑進(jìn)入吸收塔；吸收凈化后的廢氣進(jìn)入吸附塔進(jìn)行吸附凈化，吸附塔采用分段裝填，分別裝填硅膠吸附劑和活性炭吸附劑，每段吸附劑之間設(shè)置換熱器。本發(fā)明方法可徹底凈化化工儲(chǔ)罐、煉化裝置等排放含硫含烴惡臭廢氣，并且處理過(guò)程簡(jiǎn)單，無(wú)安全隱患。
文檔編號(hào)B65D90/30GK101898071SQ20091001176
公開(kāi)日2010年12月1日 申請(qǐng)日期2009年5月25日 優(yōu)先權(quán)日2009年5月25日
發(fā)明者任龍, 劉忠生, 劉璐, 樸勇, 王海波, 郭兵兵 申請(qǐng)人:中國(guó)石油化工股份有限公司;中國(guó)石油化工股份有限公司撫順石油化工研究院