本發(fā)明涉及一種新型鋼簾線內(nèi)收線機床收線工裝的張力檢測裝置，屬于張力檢測技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

在現(xiàn)階段成品簾線生產(chǎn)行業(yè)中，產(chǎn)品的收線方式分為內(nèi)收和外收兩種，由于各產(chǎn)品規(guī)格的工藝要求不同，收線張力的控制參數(shù)也存在一定差異性；外收線因采用變頻電機控制，故收線張力的大小可以直接通過變頻器調(diào)節(jié)控制，張力的大小通過位移傳感器補償調(diào)節(jié)，以此來實現(xiàn)收線的恒張力。

收線張力是靠帶輪帶動的滑動摩擦盤與固定在收線軸上的固定摩擦片之間的運行滑差來產(chǎn)生，利用端面的一套碟形壓簧向下施壓，來調(diào)節(jié)滑動摩擦力的大小。由于內(nèi)收線結(jié)構(gòu)的限制，控制張力的大小必須通過對收線工裝進行拆卸后方可進行調(diào)節(jié)，現(xiàn)有的檢測方式為在工作臺面焊接支撐件，支撐件上部一端配有收線座孔，另一端裝配同步帶輪，通過同步帶配合帶輪傳動，在收線工裝上端套裝工字輪，通過鋼絲繩纏繞后通過彈簧秤進行拉伸，拉伸所產(chǎn)生的拉力，等同于收線張力，在調(diào)試過程中，由于沒有固化的壓力對應(yīng)所產(chǎn)生的張力值，導(dǎo)致收線工裝需反復(fù)從維護夾具（臺虎鉗）調(diào)整后再次拆裝到張力檢測架檢測，對日常維護工作效率的提高產(chǎn)生一定的制約。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是克服現(xiàn)有技術(shù)的缺陷，提供一種新型鋼簾線內(nèi)收線機床收線工裝的張力檢測裝置，提高數(shù)據(jù)準(zhǔn)確性的同時測量自動化進行；操作簡單方便，提高維護工作效率。

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供一種新型鋼簾線內(nèi)收線機床收線工裝的張力檢測裝置，包括工作臺、變頻器、收線工裝、氣動剎車裝置、工裝固定旋轉(zhuǎn)剎盤、傳動軸套和變頻減速電機，其特征是所述氣動剎車裝置、傳動軸套和變頻減速電機依次設(shè)置在工作臺臺面上，其中工裝固定旋轉(zhuǎn)剎盤設(shè)置在傳動軸套內(nèi)，工裝固定旋轉(zhuǎn)剎盤外圓端正好處于所述氣動剎車裝置的剎塊內(nèi)部，所述變頻器固定在工裝臺側(cè)面；所述收線工裝包括待檢測工裝和收線銷套裝，待檢測工裝通過收線銷套裝限位于所述工裝固定旋轉(zhuǎn)剎盤內(nèi)，所述待檢測工裝上端通過同步帶與變頻減速電機上的同步帶輪連接進行傳動旋轉(zhuǎn)；所述工裝固定旋轉(zhuǎn)剎盤下方設(shè)有張力傳感器裝置，該張力傳感器裝置通過固定件固定在工裝臺臺面上，一鋼絲繩設(shè)置經(jīng)過該張力傳感器裝置，該鋼絲繩一端固定在工裝臺臺面上，另一端固定在傳動軸套上對應(yīng)設(shè)置的鋼絲繩固定孔處；所述變頻減速電機通過同步帶輪、同步帶帶動收線工裝及工裝固定旋轉(zhuǎn)剎盤進行同步旋轉(zhuǎn)。

進一步的，所述工裝固定旋轉(zhuǎn)剎盤裝配于傳動軸套內(nèi)部，通過2件6010-2Z軸承配合傳動，2件軸承在工裝固定旋轉(zhuǎn)剎盤內(nèi)通過在軸承外徑端面使用￠80mm孔檔進行，傳動軸套末端采用軸擋￠52mm進行限位。

進一步的，所述鋼絲繩一端通過固定張力傳感器裝置的固定件固定在工裝臺臺面上，該端預(yù)留一段足夠纏繞工裝固定旋轉(zhuǎn)剎盤一圈的鋼絲繩。

進一步的，所述變頻減速電機通過電機支架固定在工作臺臺面上。

進一步的，所述工作臺臺面上設(shè)有與張力傳感器裝置相匹配的顯示面板。

進一步的，所述傳動軸套設(shè)有與所述待檢測工裝上的限位銷相對應(yīng)的限位銷孔，工裝檢測時，保證限位銷放置于限位銷孔內(nèi)，防止檢測時工裝產(chǎn)生打滑現(xiàn)象，影響測量結(jié)果。

本發(fā)明所達到的有益效果：

1）氣動剎車裝置根據(jù)變頻器預(yù)留指令同步進行剎車固定，代替臺虎鉗夾具的作用，便于維護人員對收線工裝所需求的張力進行手動調(diào)整，使得整個調(diào)試過程更加直觀簡易；2）在保證所測張力數(shù)據(jù)準(zhǔn)確性的同時，實現(xiàn)了張力測量的自動化進行；3）同時解決了前期收線張力調(diào)整需對整套工裝重復(fù)拆卸的缺陷，提高了整體維護工作效率。

附圖說明

圖1是新型鋼簾線內(nèi)收線機床收線工裝的張力檢測裝置整體結(jié)構(gòu)圖；

圖2是工裝固定旋轉(zhuǎn)剎盤與傳動軸套結(jié)構(gòu)圖。

圖中的1是工作臺，2是變頻器，3是氣動剎車裝置，4是工裝固定旋轉(zhuǎn)剎盤，5是傳動軸套，6是待檢測工裝，7是張力傳感器裝置，8是電機支座，9是同步帶，10是同步帶輪，11是顯示面板，12是變頻減速電機，13是限位銷孔，14是待檢測工裝軸孔，15是鋼絲繩固定孔，16、17是傳動軸套裝配孔，18、19是孔檔￠80，20、21是軸承6010-2Z、22是軸擋￠52。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖對本發(fā)明作進一步描述。以下實施例僅用于更加清楚地說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而不能以此來限制本發(fā)明的保護范圍。

如圖1和2所示，一種新型鋼簾線內(nèi)收線機床收線工裝的張力檢測裝置，包括工作臺1、變頻器2、收線工裝、氣動剎車裝置3、工裝固定旋轉(zhuǎn)剎盤4、傳動軸套5和變頻減速電機12，其特征是所述氣動剎車裝置3、傳動軸套5和變頻減速電機12依次設(shè)置在工作臺1臺面上，其中工裝固定旋轉(zhuǎn)剎盤4設(shè)置在傳動軸套5內(nèi)，工裝固定旋轉(zhuǎn)剎盤4外圓端正好處于所述氣動剎車裝置3的剎塊內(nèi)部，所述變頻器2固定在工裝臺1側(cè)面；所述收線工裝包括待檢測工裝6和收線銷套裝，待檢測工裝6通過收線銷套裝限位于所述工裝固定旋轉(zhuǎn)剎盤4內(nèi)，所述待檢測工裝6上端通過同步帶9與變頻減速電機12上的同步帶輪10連接進行傳動旋轉(zhuǎn)；所述工裝固定旋轉(zhuǎn)剎盤4下方設(shè)有張力傳感器裝置7，該張力傳感器裝置7通過固定件固定在工裝臺1臺面上，一鋼絲繩設(shè)置經(jīng)過該張力傳感器裝置7，該鋼絲繩一端固定在工裝臺1臺面上，另一端固定在傳動軸套5上對應(yīng)設(shè)置的鋼絲繩固定孔15處；所述變頻減速電機12通過同步帶輪10、同步帶9帶動收線工裝及工裝固定旋轉(zhuǎn)剎盤4進行同步旋轉(zhuǎn)。

所述工裝固定旋轉(zhuǎn)剎盤4裝配于傳動軸套5內(nèi)部，通過2件軸承6010-2Z配合傳動，2件軸承在工裝固定旋轉(zhuǎn)剎盤4內(nèi)裝配時的限位通過在軸承外徑端面使用￠80mm孔檔進行，傳動軸套5末端采用軸擋￠52mm進行限位。

所述鋼絲繩一端通過固定張力傳感器裝置7的固定件固定在工裝臺1臺面上，該端預(yù)留一段足夠纏繞工裝固定旋轉(zhuǎn)剎盤4一圈的鋼絲繩。

所述變頻減速電機12通過電機支架8固定在工作臺1臺面上。

所述工作臺1臺面上設(shè)有與張力傳感器裝置7相匹配的顯示面板11。

所述傳動軸套5設(shè)有與所述待檢測工裝6上的限位銷相對應(yīng)的限位銷孔13，工裝檢測時，保證限位銷放置于限位銷孔13內(nèi)，防止檢測時工裝產(chǎn)生打滑現(xiàn)象，影響測量結(jié)果。

本發(fā)明的工作原理：首先將待檢測工裝6通過收線銷套裝限位于工裝固定旋轉(zhuǎn)剎盤4內(nèi)，限位固定好的檢測工裝上端通過同步帶9連接變頻減速電動機12同步帶輪10進行傳動旋轉(zhuǎn)，利用工裝機構(gòu)本身產(chǎn)生滑差摩擦力的原理進行自動檢測張力數(shù)值。工裝檢測時，打開啟動按鈕，氣動剎車裝置3帶動收線工裝根據(jù)變頻器2預(yù)留指令同步進行剎車釋放，變頻減速電機12通過同步帶輪10、同步帶9帶動收線工裝及工裝固定旋轉(zhuǎn)剎盤4進行同步旋轉(zhuǎn)，下端在固定張力傳感器裝置7一端預(yù)留可以纏繞工裝固定旋轉(zhuǎn)剎盤4約一圈的鋼絲繩進行連接，以達到在運轉(zhuǎn)過程中檢測收線工裝所產(chǎn)生滑差摩擦力的波動數(shù)值。在預(yù)留的上述鋼絲繩全部纏繞后，纏繞所產(chǎn)生的拉力力矩反饋到張力傳感器7，所顯示的數(shù)值為待檢測工裝6的收線張力，最后張力傳感器7通過數(shù)據(jù)傳輸?shù)斤@示面板11。停止工裝測量時，氣動剎車裝置3根據(jù)變頻器2預(yù)留指令同步進行剎車固定，代替臺虎鉗夾具的作用，便于維護人員對收線工裝所需求的張力進行手動調(diào)整。

最終，維護人員只需在檢測好的工裝末端對收線蓋板進行裝配，至此整套工裝維護完成，無需重復(fù)的從維護夾具拆卸再次換裝張力檢測架檢測，從而提高了整體維護工作效率。

以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明技術(shù)原理的前提下，還可以做出若干改進和變形，這些改進和變形也應(yīng)視為本發(fā)明的保護范圍。