專利名稱：注射成型方法和注射成型裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及注射成型技術(shù)。
本申請(qǐng)要求2004年6月8日申請(qǐng)的日本專利申請(qǐng)2004-170400和2004年12月24日申請(qǐng)的日本專利申請(qǐng)2004-373751的優(yōu)先權(quán)，這兩篇文獻(xiàn)的內(nèi)容并入此文作為參考。
背景技術(shù)：
注塑模具設(shè)置有澆口和連接澆口的腔。熔融樹脂從澆口注射到腔中。當(dāng)注射的熔融樹脂已經(jīng)在腔中凝固時(shí)，開啟模具，以便從模具中取出模制品。
樹脂凝固時(shí)會(huì)收縮。當(dāng)已經(jīng)填充在腔內(nèi)的熔融樹脂在凝固過(guò)程中收縮時(shí)，模制品的外部形狀不再匹配腔的形狀。不可能使模制品形成希望的外部形狀。
為了解決該問題，研發(fā)出下面的技術(shù)。該技術(shù)在腔內(nèi)的熔融樹脂正在凝固時(shí)繼續(xù)從澆口向腔內(nèi)的熔融樹脂施加壓力。也就是說(shuō)，補(bǔ)充為了補(bǔ)償收縮而必需的一定數(shù)量的熔融樹脂。即使當(dāng)熔融樹脂收縮時(shí)，該技術(shù)也能防止模制品的外部形狀與腔表面分離。因此，可獲得具有希望的外部形狀的模制品。
日本專利申請(qǐng)公開H10-58493公開了替代上述技術(shù)的技術(shù)。該技術(shù)著眼于以下事實(shí)許多模制品具有必須成型為希望形狀的表面(該表面稱為“設(shè)計(jì)表面”)和成型為不重要的表面(該表面稱為“背面”)。在該現(xiàn)有技術(shù)方法中，當(dāng)完成從澆口向腔填充熔融樹脂時(shí)，停止向熔融樹脂施加壓力。加壓流體朝著模制品的背面注射。當(dāng)加壓流體朝著模制品的背面注射時(shí)，背面與腔表面分離，但是模制品的設(shè)計(jì)表面推壓腔表面。因此，模制品的設(shè)計(jì)表面可精加工到希望的形狀。需要解釋的是該技術(shù)不要求額外數(shù)量的樹脂，因?yàn)楫?dāng)腔已經(jīng)充滿熔融樹脂時(shí)停止從澆口向熔融樹脂施加壓力。

發(fā)明內(nèi)容
為了使用繼續(xù)從澆口向熔融樹脂施加壓力的技術(shù)形成優(yōu)等的模制品，必須繼續(xù)施加高壓。例如，為了形成汽車保險(xiǎn)杠，必須繼續(xù)向會(huì)出現(xiàn)收縮問題的末端區(qū)域(該區(qū)域遠(yuǎn)離澆口)施加大約16MPa的壓力。這使得必須繼續(xù)在澆口附近施加大約40MPa的壓力。因此，保險(xiǎn)杠的注塑模具至少必須能承受40MPa的壓力。這需要大型且昂貴的注塑模具。
即使當(dāng)使用朝著模制品背面注射加壓流體的技術(shù)時(shí)，也需要高的流體壓力形成優(yōu)等模制品。在上述日本專利申請(qǐng)公開H10-58493的技術(shù)中，注射大約18MPa的加壓流體。因而，注塑模具至少必須能承受18MPa的壓力。這需要大型且昂貴的注塑模具。
本發(fā)明降低了必須施加到腔內(nèi)樹脂的壓力。因而，降低注塑模具的耐壓要求。因此，可減小注塑模具的尺寸，并減少注射成型成本。
在本說(shuō)明書公開的注射成型方法中，使用注塑模具。注塑模具設(shè)置有澆口、連接該澆口的腔和具有開口的流動(dòng)通道，該開口朝著模制品的背面開口。在該方法中，執(zhí)行熔融樹脂注射步驟，該步驟將熔融樹脂從澆口注射到腔。此外，至少在一段時(shí)間內(nèi)同時(shí)執(zhí)行壓力施加步驟和流體注射步驟，壓力施加步驟在熔融樹脂注射步驟之后從澆口向腔內(nèi)的注射樹脂施加壓力，流體注射步驟朝著模制品背面注射流體。
本注射成型方法執(zhí)行繼續(xù)從澆口施加壓力的技術(shù)和朝著模制品背面注射加壓流體的技術(shù)。通過(guò)同時(shí)執(zhí)行這兩種技術(shù)，本注射成型方法成功地獲得意想不到的協(xié)同效應(yīng)。也就是說(shuō)，在顯著減小形成希望的設(shè)計(jì)形狀所需的壓力方面取得成功。在上述示例中，如果單獨(dú)使用繼續(xù)從澆口施加壓力的技術(shù)，則末端區(qū)域需要大約16MPa的壓力。如果單獨(dú)使用朝著模制品背面注射加壓流體的技術(shù)，則需要大約18MPa的壓力。相反，當(dāng)同時(shí)使用這兩種技術(shù)時(shí)，在壓力施加步驟中從澆口施加的所需壓力可減半為大約8MPa，在流體注射步驟中僅僅大約1MPa的壓力就足夠。因而，從澆口施加的壓力和流體注射壓力都被降低。在兩種壓力都低的情況下，模制品的設(shè)計(jì)表面可形成為希望的表面形狀。注意到上述壓力值僅作為示例提供，不應(yīng)將它看作限制本發(fā)明的技術(shù)范圍。
該注射成型方法通過(guò)使用在模制品設(shè)計(jì)表面與腔表面分離之前模制品背面與腔表面分離的技術(shù)和壓力連續(xù)從澆口施加到熔融樹脂的技術(shù)而獲得協(xié)同效應(yīng)。從流動(dòng)通道注射流體的步驟是保證在模制品設(shè)計(jì)表面與腔表面分離之前模制品背面會(huì)與腔表面分離的步驟之一，可使用另一個(gè)步驟替代流體注射步驟。
一般地說(shuō)，本注射成型方法可視為同時(shí)執(zhí)行壓力施加步驟和分離步驟的注射成型方法，該分離步驟用于分離模制品背面和腔表面。
為了保證在設(shè)計(jì)表面與腔表面分離之前背面會(huì)與腔表面分離，也可以使用頂桿或類似物機(jī)械分離模制品背面和腔表面。


圖1是闡述使用實(shí)施例的技術(shù)形成的模制品示例的透視圖。
圖2是第一實(shí)施例的注射成型裝置的示意橫剖視圖。
圖3是解釋模制品的上表面如何與腔表面分離的視圖。圖3(a)是解釋僅通過(guò)補(bǔ)充熔融樹脂來(lái)防止模制品設(shè)計(jì)表面與腔表面分離的技術(shù)的視圖；圖3(b)是解釋僅通過(guò)向模制品背面施加壓力來(lái)防止模制品設(shè)計(jì)表面與腔表面分離的技術(shù)的視圖；圖3(c)是解釋通過(guò)同時(shí)執(zhí)行補(bǔ)充熔融樹脂的步驟和向模制品背面施加壓力的步驟來(lái)防止模制品設(shè)計(jì)表面與腔表面分離的技術(shù)的視圖。
圖4是解釋與傳統(tǒng)示例比較第一實(shí)施例的過(guò)程圖的圖。
圖5是解釋與傳統(tǒng)示例比較該實(shí)施例中所需壓力的圖。
圖6是第二實(shí)施例的注射成型裝置的示意橫剖視圖。
圖7是解釋注射成型中各個(gè)步驟和腔內(nèi)壓力變化的圖。
圖8是解釋樹脂在腔內(nèi)如何流動(dòng)的視圖。
圖9是解釋樹脂在腔內(nèi)如何流動(dòng)的視圖。
圖10是解釋當(dāng)完成流體注射步驟時(shí)腔內(nèi)樹脂狀態(tài)的視圖。
圖11是解釋樹脂在腔內(nèi)如何流動(dòng)的視圖。
圖12是解釋模制品已經(jīng)形成的狀態(tài)的視圖。
圖13是解釋模制品已經(jīng)形成的狀態(tài)的視圖。
圖14是解釋模制品已經(jīng)形成的狀態(tài)的視圖。
圖15是解釋當(dāng)壓力保持時(shí)間和腔內(nèi)壓力變化時(shí)注射成型結(jié)果的視圖。
具體實(shí)施例方式
下面的部分描述為什么通過(guò)同時(shí)執(zhí)行壓力施加步驟和流體注射步驟能降低壓力的推理。但是，注意本說(shuō)明書公開的技術(shù)不被該推理限制，而是依據(jù)權(quán)利要求書部分中所述的客觀要素所涵蓋的技術(shù)。
當(dāng)腔內(nèi)樹脂冷卻和收縮時(shí)，很難向遠(yuǎn)離澆口部分的樹脂施加壓力。如果施加到樹脂的壓力低于通過(guò)加壓流體在流動(dòng)通道開口處施加到樹脂背面的壓力，加壓流體開始在模制品背面和腔表面之間滲透。這導(dǎo)致模制品背面與腔表面分離。因此，模制品表面沒有用腔表面成型。但是，模制品背面不影響產(chǎn)品性能。當(dāng)樹脂收縮時(shí)，模制品背面附近的壓力下降。因而，低壓力流體容易在模制品背面和腔表面之間滲透。當(dāng)樹脂收縮時(shí)，模制品設(shè)計(jì)表面附近的壓力也下降。但是，在設(shè)計(jì)表面與腔表面分離之前，加壓流體進(jìn)入模制品背面和腔表面之間的空間，在設(shè)計(jì)表面與腔表面分離之前，模制品背面與腔表面分離。
在模制品背面與腔表面分離之后，但是在模制品設(shè)計(jì)表面形狀固化之前，壓力連續(xù)從澆口施加到熔融樹脂，以便防止模制品設(shè)計(jì)表面與腔表面分離。在該過(guò)程中，已經(jīng)與腔表面分離的模制品背面收縮，以致它朝著設(shè)計(jì)表面移動(dòng)，且變薄。因此，即使從澆口繼續(xù)施加到熔融樹脂的壓力設(shè)置得低于傳統(tǒng)技術(shù)中要求的壓力，仍可能防止模制品設(shè)計(jì)表面與腔表面分離。
優(yōu)選地，同時(shí)開始?jí)毫κ┘硬襟E和流體注射步驟。優(yōu)選地，在完成熔融樹脂注射步驟之后瞬間同時(shí)開始熔融樹脂壓力施加步驟和流體注射步驟。在這種情況下，要求沒有浪費(fèi)的成型時(shí)間。但是，在熔融樹脂注射步驟和壓力施加步驟之間出現(xiàn)間隔也是可能的。
可選的，不等待腔充滿熔融樹脂的完成就開始流體注射步驟也是可能的。也就是說(shuō)，優(yōu)選地，流體注射步驟在熔融樹脂注射步驟的過(guò)程中開始。在這種情況下，在流體注射步驟已經(jīng)開始后再開始?jí)毫κ┘硬襟E。
當(dāng)熔融樹脂注射到腔內(nèi)時(shí)，熔融樹脂在腔內(nèi)流動(dòng)，同時(shí)熔融樹脂的末端移動(dòng)。如果不等待熔融樹脂注射步驟的完成就開始流體注射步驟，優(yōu)選地在腔內(nèi)流動(dòng)的熔融樹脂的末端已經(jīng)通過(guò)流動(dòng)通道的開口之后開始流體注射步驟。在這種情況下，優(yōu)選地在熔融樹脂末端已經(jīng)通過(guò)開口之后且在熔融樹脂開始收縮之前開始流體注射步驟。在這種情況下，可能允許熔融樹脂繼續(xù)凝固，同時(shí)模制品背面與對(duì)應(yīng)的腔表面分離。這使設(shè)計(jì)表面精加工為希望的形狀。
在一些情況下，面對(duì)模制品背面的腔表面通過(guò)組合多個(gè)分開的模具形成。因此，不平坦的情況有時(shí)出現(xiàn)在這些分開的模具之間。如果不平坦出現(xiàn)在腔表面，即使是在背面上，模制品的厚度也會(huì)突然變化。因此，收縮不會(huì)均勻地進(jìn)行。另外，即使對(duì)應(yīng)于腔的設(shè)計(jì)表面的腔表面光滑，相應(yīng)于背面上不平坦的變形也會(huì)相應(yīng)地反映在模制品設(shè)計(jì)表面上。在本注射成型方法下，模制品背面?zhèn)壬戏珠_模具的不平坦不會(huì)影響模制品的厚度。因而，可抑制變形。
在熔融樹脂壓力施加步驟已經(jīng)完成之后，優(yōu)選地繼續(xù)流體注射步驟。如果流體注射步驟繼續(xù)，即使樹脂在模制品設(shè)計(jì)表面?zhèn)仁湛s，該收縮也不會(huì)導(dǎo)致設(shè)計(jì)表面與腔表面分離。也就是說(shuō)，因?yàn)榱黧w從流動(dòng)通道注射，所以可能保持這種狀態(tài)在該狀態(tài)中設(shè)計(jì)表面不易與腔表面分離。因而，顯著減少樹脂壓力施加時(shí)間，導(dǎo)致顯著縮短周期時(shí)間。
優(yōu)選創(chuàng)造這種狀態(tài)在該狀態(tài)中由于壓力施加步驟中施加的壓力和流體注射步驟中施加的壓力，設(shè)計(jì)表面不會(huì)與腔表面分離。即使當(dāng)壓力施加步驟中的壓力和流體注射步驟中的壓力都低時(shí)，優(yōu)選使用這樣的壓力水平該壓力水平足夠以便能通過(guò)這些壓力值之間的復(fù)合效應(yīng)防止設(shè)計(jì)表面與腔表面分離。
在壓力施加步驟中施加的樹脂壓力可以是不足以防止模制品設(shè)計(jì)表面與腔表面分離的壓力，除非同時(shí)執(zhí)行流體注射步驟。類似地，流體注射步驟中施加的流體壓力可以是不足以防止模制品設(shè)計(jì)表面與腔表面分離的壓力，除非同時(shí)執(zhí)行壓力施加步驟。在壓力施加步驟中，本技術(shù)使用太低的壓力，以致不能防止模制品設(shè)計(jì)表面與腔表面分離，除非同時(shí)執(zhí)行流體注射步驟。此外，注射具有如下壓力的流體已經(jīng)足夠該壓力太低以致不能防止模制品設(shè)計(jì)表面與腔表面分離，除非同時(shí)執(zhí)行壓力施加步驟。通過(guò)利用兩個(gè)步驟的特征，使用對(duì)兩個(gè)步驟而言的低壓力是可能的。
本技術(shù)還可以提供一種注射成型裝置。該注射成型裝置使用注塑模具，該注塑模具具有澆口、連接澆口的腔、和設(shè)置有開口的流動(dòng)通道，該開口對(duì)著腔。該開口朝著模制品背面開口。該注射成型裝置設(shè)置有壓力施加裝置和流體注射裝置，該壓力施加裝置用于在腔已經(jīng)充滿熔融樹脂之后繼續(xù)從澆口施加壓力，該流體注射裝置用于從流動(dòng)通道注射流體。
根據(jù)本注射成型裝置，即使當(dāng)施加到熔融樹脂的壓力和從流動(dòng)通道注射的流體壓力較低時(shí)，模制品表面形狀也能形成為希望的形狀。因而，降低注塑模具所需的耐壓性。因此，縮小注塑模具的尺寸，降低注射成型成本。
該注塑模具具有布置在開口處的停止件。該停止件防止熔融樹脂通過(guò)開口進(jìn)入。此處所指的停止件防止熔融樹脂通過(guò)，但是允許具有較低粘度水平的流體通過(guò)。這種停止件通常用于模具排氣等。
為了注射成型具有孔的模制品，使用具有柱形區(qū)域的注塑模具，該柱形區(qū)域用于形成模制品中的孔。當(dāng)柱形區(qū)域在腔內(nèi)部形成時(shí)，當(dāng)熔融樹脂從澆口注射到腔時(shí)，已經(jīng)通過(guò)柱形區(qū)域右側(cè)的熔融樹脂和已經(jīng)通過(guò)柱形區(qū)域左側(cè)的熔融樹脂在柱形區(qū)域的下游側(cè)融合在一起。在這種情況下，優(yōu)選在熔融樹脂融合的區(qū)域附近形成流動(dòng)通道的開口。
在兩個(gè)或更多樹脂流融合的邊界處，傾向于發(fā)生稱為“焊線”的模塑缺陷。如果在腔已經(jīng)充滿熔融樹脂之后繼續(xù)施加到熔融樹脂的壓力較高，則更經(jīng)常發(fā)生該模塑缺陷。這是因?yàn)槔^續(xù)施加到熔融樹脂的壓力越高，柱形區(qū)域右側(cè)和左側(cè)之間的壓力差值越大。因此邊界趨向于偏移。當(dāng)邊界偏移時(shí)，更容易趨向于出現(xiàn)焊線。為了防止產(chǎn)生焊線，降低繼續(xù)施加到熔融樹脂的壓力是有效的。但是，這樣做使模制品設(shè)計(jì)表面更容易與腔表面分離。還沒有獲得這樣的技術(shù)在確保表面形狀精度的同時(shí)防止產(chǎn)生焊線。制造商正遭受這種問題。本發(fā)明的裝置可以解決該問題。
如果流體的流動(dòng)通道設(shè)置在兩個(gè)或更多熔融樹脂流融合的邊界附近，則可能降低繼續(xù)施加到熔融樹脂的壓力，以便確保設(shè)計(jì)表面的形狀精度。因此，防止產(chǎn)生焊線。
此外，優(yōu)選地，在腔內(nèi)流動(dòng)的熔融樹脂的末端已經(jīng)通過(guò)流動(dòng)通道的開口之后流體注射裝置開始注射流體。
該注射成型裝置允許熔融樹脂在模制品背面與對(duì)應(yīng)的腔表面分離的狀態(tài)下凝固。設(shè)計(jì)表面可被精加工到希望的形狀。即使面對(duì)模制品背面的腔表面上出現(xiàn)不平坦，也有可能確保模制品設(shè)計(jì)表面上不出現(xiàn)變形。
下面解釋本技術(shù)的優(yōu)選實(shí)施例。
(1)流動(dòng)通道的開口設(shè)置在注塑模具的末端區(qū)域，當(dāng)熔融樹脂從澆口注射到注塑模具的腔內(nèi)時(shí)，熔融樹脂不能容易地到達(dá)該末端區(qū)域。
(2)流動(dòng)通道的開口分散在對(duì)應(yīng)于模制品背面的位置。
(3)在注射到腔末端區(qū)域的樹脂壓力因樹脂壓力施加步驟升高之前，朝著模制品背面注射加壓流體。
(4)在注射到腔末端區(qū)域的樹脂壓力通過(guò)樹脂壓力施加步驟升高、然后壓力隨后因冷卻下降之后，朝著模制品背面注射加壓流體。
(5)不等待腔充滿熔融樹脂，就朝著模制品背面注射加壓流體。
(6)預(yù)先測(cè)量已經(jīng)注射到腔內(nèi)的樹脂通過(guò)流動(dòng)通道開口的時(shí)刻，當(dāng)該時(shí)刻已經(jīng)經(jīng)過(guò)時(shí)開始注射加壓流體。
(7)加壓流體是加壓空氣。
(8)將來(lái)自已經(jīng)設(shè)置在工廠中的氣源的空氣用作加壓空氣。不需要新的設(shè)備。
(實(shí)施例1)參考附圖，下面解釋實(shí)施例1。圖1是使用本實(shí)施例注射成型技術(shù)形成的模制品的透視圖。圖2是本實(shí)施例的注射成型裝置的示意橫剖視圖。圖3是比較本實(shí)施例的注射成型方法和傳統(tǒng)的注射成型方法的視圖。圖4是本實(shí)施例注射成型方法的過(guò)程圖。圖5是解釋比較傳統(tǒng)示例注射成型方法所需壓力和本實(shí)施例注射成型方法所需壓力的圖。
圖1所示模制品10是模制樹脂產(chǎn)品，其由圖2所示的注射成型裝置18注射成型。典型的示例是模制樹脂汽車保險(xiǎn)杠。
在模制品10中，一個(gè)表面12是設(shè)計(jì)表面(正面)，其必須精確地成型為希望的表面形狀，一個(gè)表面14是背面，該背面的表面形狀并不重要。貫通于正面和背面之間的通孔16形成在模制品10中。
圖2闡述在對(duì)應(yīng)于圖1中模制品上的線II-II的位置處注射成型裝置18的模具20的橫截面。模具20包括陰模22和陽(yáng)模24，陰模22用于成型模制品10的設(shè)計(jì)表面12，陽(yáng)模24用于成型模制品10的背面14。通過(guò)組合陰模22和陽(yáng)模24形成的腔26的形狀對(duì)應(yīng)于獲得的模制品10的形狀。也就是說(shuō)，陰模22的腔表面22a準(zhǔn)確地對(duì)應(yīng)于模制品10的設(shè)計(jì)表面12。陽(yáng)模24的腔表面24a大致匹配模制品10的背面14。從腔表面24a延伸到腔表面22a的柱形區(qū)域24b形成在陽(yáng)模24中。柱形區(qū)域24b的形狀對(duì)應(yīng)于模制品10中形成的通孔16的形狀。
澆口28形成在陰模22中，澆口28連接陰模22的外部和腔表面24a。澆道32的噴嘴30安裝在澆口28朝著陰模22開口的位置。澆口28和澆道32組成樹脂注射器34。澆道32在預(yù)定壓力下擠出熔融樹脂。澆道將熔融樹脂從澆口28注射到腔26。
兩個(gè)流體注射流動(dòng)通道24d和24f形成在陽(yáng)模24中。流體注射流動(dòng)通道24d和24f連接陽(yáng)模24的外部和腔表面24a。流體注射流動(dòng)通道24d和24f朝著腔表面24a開口，它們的開口24c和24e設(shè)置在末端區(qū)域，當(dāng)熔融樹脂從澆口28注射到腔26內(nèi)時(shí)，熔融樹脂不容易到達(dá)末端區(qū)域。開口24c和24e設(shè)置有排氣孔36c和36e。排氣孔36c和36e具有小孔，小孔的直徑不允許熔融樹脂通過(guò)，但是允許空氣通過(guò)。
此外，設(shè)置第三流體注射流動(dòng)通道24g。流體注射流動(dòng)通道24g的開口形成在已經(jīng)通過(guò)柱形區(qū)域24b右側(cè)的熔融樹脂和已經(jīng)通過(guò)柱形區(qū)域24b左側(cè)的熔融樹脂在柱形區(qū)域24b的下游側(cè)融合在一起的位置。柱形區(qū)域24b用于形成通孔16。流體注射流動(dòng)通道24g的開口也設(shè)置有排氣孔。
流體管38連接流體注射流動(dòng)通道24d、24f和24g朝著陽(yáng)模24外部開啟的位置。流體管38的一端連接泵42。泵42加壓流體，且輸送流體。用于調(diào)節(jié)流體流動(dòng)速度和壓力的閥40設(shè)置在流體管38上。閥40將泵42供給的空氣的壓力調(diào)節(jié)到0.5MPa?？刂破髟趫D中未顯示，控制器控制閥40的開啟程度。由泵42輸送的加壓流體(該實(shí)施例中為空氣)被閥40調(diào)節(jié)到0.5MPa。加壓流體通過(guò)流體管38和流體注射流動(dòng)通道24d、24f和24g注射到腔26。流體注射流動(dòng)通道24d、24f和24g的開口設(shè)置在陽(yáng)模24側(cè)，朝著模制品背面輸送已經(jīng)調(diào)節(jié)到0.5MPa的加壓空氣。
此外，許多凹槽形成在陽(yáng)模24的表面，這些凹槽從流體注射流動(dòng)通道24d的開口處呈放射狀地(radial pattern)延伸著。類似地，形成從從流體注射流動(dòng)通道24f和24g的開口處以放射模式延伸的凹槽。這些凹槽促進(jìn)加壓空氣進(jìn)入模制品10背面14的廣泛區(qū)域。這導(dǎo)致模制品10背面14快速與陽(yáng)模24分離。
代替形成凹槽，可使用塑模潤(rùn)滑劑。塑模潤(rùn)滑劑涂抹到陽(yáng)模24的表面。模制品10背面14可容易地與陽(yáng)模24分離。如果塑模潤(rùn)滑劑還用于陰模22，優(yōu)選地，用于陽(yáng)模24的塑模潤(rùn)滑劑不同于用于陰模22的塑模潤(rùn)滑劑。能使模制品10比與陰模22分離更早地與陽(yáng)模24分離的塑模潤(rùn)滑劑用作陽(yáng)模24的塑模潤(rùn)滑劑。
如上所述，優(yōu)選采用容易將模制品10背面14與陽(yáng)模24分離的手段。除上述示例外，還可采用下述手段。也就是說(shuō)，陽(yáng)模24可由低導(dǎo)熱率材料構(gòu)成，陰模22由高導(dǎo)熱率材料構(gòu)成。這同樣實(shí)現(xiàn)相比與陰模22分離，模制品10背面14能更早與陽(yáng)模24分離。
參考圖4，現(xiàn)在解釋基于上述注射成型裝置18的注射成型方法的過(guò)程圖。
首先，組合陰模22和陽(yáng)模24，以便閉合模具20。這時(shí)，流體注射器44中的閥40保持關(guān)閉。從該狀態(tài)開始，熔融樹脂在大約50MPa的注射壓力下從模具注射器34的澆道32擠出。擠出的熔融樹脂通過(guò)噴嘴30從澆口28注射到腔26。在柱形區(qū)域24b附近，熔融樹脂經(jīng)過(guò)柱形區(qū)域24b的右側(cè)和左側(cè)，在柱形區(qū)域24b的下游側(cè)融合在一起。
當(dāng)腔26已經(jīng)充滿熔融樹脂時(shí)，澆道32的注射壓力降低到20MPa，過(guò)程轉(zhuǎn)換到熔融樹脂壓力保持步驟。
當(dāng)完成腔26充滿熔融樹脂時(shí)，也就是說(shuō)，當(dāng)壓力保持步驟開始時(shí)，流體注射器44的閥40開啟。已經(jīng)加壓到0.5MPa的空氣輸送到流體注射流動(dòng)通道24d、24f和24g。
從澆口28施加到腔26內(nèi)熔融樹脂的壓力和施加到流體注射流動(dòng)通道24d、24f和24g的加壓流體的壓力之間的關(guān)系產(chǎn)生下述現(xiàn)象。
當(dāng)加壓流體注射步驟開始時(shí)，腔26內(nèi)熔融樹脂的壓力高于加壓流體的壓力。隨著熔融樹脂凝固，樹脂壓力下降，當(dāng)樹脂壓力下降到低于流體壓力時(shí)，加壓流體注射到模制品10背面14側(cè)上。
因?yàn)榧訅毫黧w從流體注射流動(dòng)通道24d、24f和24g注射到模制品10背面14上，所以模制品10的設(shè)計(jì)表面12不會(huì)與腔表面22a分離。
已經(jīng)注射到腔26的熔融樹脂冷卻和收縮。在該過(guò)程中，加壓流體注射到模制品10背面14上。同時(shí)，大約20MPa的壓力繼續(xù)從澆道32施加。如圖5所示，當(dāng)大約20MPa的壓力繼續(xù)從澆道32施加時(shí)，末端區(qū)域內(nèi)的樹脂壓力變?yōu)榇蠹s8MPa。
該樹脂壓力大約為圖5中傳統(tǒng)示例1所示的傳統(tǒng)樹脂壓力保持技術(shù)所需壓力的一半。該實(shí)施例中的該樹脂壓力較低。
圖3是比較本實(shí)施例的注射成型技術(shù)和傳統(tǒng)注射成型技術(shù)的視圖。圖3(a)對(duì)應(yīng)于僅通過(guò)從澆口28繼續(xù)施加壓力P1而防止模制品設(shè)計(jì)表面與腔表面分離的技術(shù)。該技術(shù)既不能保證模制品背面會(huì)首先與腔表面分離，也不能保證模制品設(shè)計(jì)表面首先與腔表面分離。在這種情況下，模制品在設(shè)計(jì)側(cè)和背側(cè)上的收縮導(dǎo)致的合力成為分離模制品設(shè)計(jì)表面與腔表面的力。為了抵消該力而防止模制品設(shè)計(jì)表面與腔表面分離，必須增加繼續(xù)從澆口28施加到熔融樹脂的壓力P1。如圖5所示，需要高的補(bǔ)充壓力，該補(bǔ)充壓力在澆口區(qū)域產(chǎn)生大約40MPa的壓力(在末端區(qū)域產(chǎn)生大約16MPa的壓力)。
圖3(b)對(duì)應(yīng)于僅通過(guò)朝著模制品背面注射加壓流體而防止模制品設(shè)計(jì)表面與腔表面分離的技術(shù)。在該技術(shù)下，必須在相當(dāng)大的壓力下從背面朝著正面推動(dòng)模制品。如圖5所示，必須在大約18MPa的壓力下從背面朝著正面推動(dòng)模制品。
圖3(c)對(duì)應(yīng)于本實(shí)施例，繼續(xù)向熔融樹脂施加壓力P1，同時(shí)朝著模制品10背面14注射加壓空氣。即使當(dāng)空氣注射壓力低時(shí)，它也能保證在模制品設(shè)計(jì)表面與腔表面22a分離之前模制品背面與腔表面24a分離。施加到熔融樹脂的壓力P1可降低。如圖5所示，在澆口區(qū)域只需要大約20MPa的壓力(在末端區(qū)域只需要大約8MPa的壓力)。
這些數(shù)值僅作為示例出現(xiàn)，不應(yīng)看作限制本發(fā)明的技術(shù)范圍。此外，上述解釋的出現(xiàn)用于解釋推理。本發(fā)明的技術(shù)不被該假定理由限制。嚴(yán)格地說(shuō)，本發(fā)明的技術(shù)是同時(shí)執(zhí)行繼續(xù)從澆口28向熔融樹脂施加壓力的步驟和從流動(dòng)通道24d、24f、24g注射加壓流體的步驟的技術(shù)。
在加壓流體注射步驟之前結(jié)束熔融樹脂壓力保持步驟。在本實(shí)施例中，執(zhí)行加壓流體注射步驟降抵消了試圖使模制品10的設(shè)計(jì)表面12與腔表面22a分離的力。在模制品10的設(shè)計(jì)表面12的強(qiáng)度相對(duì)低的階段，即使終止樹脂壓力保持步驟，防止模制品10的設(shè)計(jì)表面12與腔表面22a分離也是可能的。因而，顯著縮短樹脂壓力保持時(shí)間。
因?yàn)轱@著縮短樹脂壓力保持時(shí)間，后續(xù)步驟可更早執(zhí)行。在圖4中，虛線指示基于傳統(tǒng)技術(shù)的過(guò)程執(zhí)行時(shí)刻。本實(shí)施例能提前開模時(shí)刻，因而提前分離產(chǎn)品的時(shí)刻。因此，縮短周期時(shí)間，提高批量生產(chǎn)效率。
本實(shí)施例大約能使熔融樹脂壓力保持步驟所需的壓力減半。因而，在樹脂壓力保持步驟過(guò)程中，已經(jīng)通過(guò)柱形區(qū)域24b右側(cè)的熔融樹脂和已經(jīng)通過(guò)柱形區(qū)域24b左側(cè)的熔融樹脂在柱形區(qū)域24b下游側(cè)融合在一起的邊界不會(huì)偏移。成型樹脂融合邊界(焊線)不是很明顯的產(chǎn)品也是可能的。為了更好地實(shí)現(xiàn)該效果，優(yōu)選地在融合處附近形成流體注射流動(dòng)通道24g。
此外，同時(shí)執(zhí)行繼續(xù)從澆口28向熔融樹脂施加壓力的步驟和機(jī)械分離模制品10的背面14與腔表面24a的步驟也是可能的。這些步驟在注塑模具20的腔26已經(jīng)充滿熔融樹脂之后且在模具20開啟之前執(zhí)行。在模制品10的背面14與腔表面24a分離之前，頂桿或類似物可用于分離模制品10的背面14和腔表面24a。
(實(shí)施例2)
參考附圖，下面解釋實(shí)施例2。在實(shí)施例2中，圖6所示注射成型裝置50用于成型具有與實(shí)施例1(參見圖1)相同形狀的模制品10。注射成型裝置50包括模具51和加壓器52。圖6僅顯示成型模制品10末端區(qū)域的部分模具51。模具51包括陰模53和陽(yáng)模54。陽(yáng)模54具有芯59。通過(guò)組合陰模53和陽(yáng)模54形成腔55。陰模53的腔表面56對(duì)應(yīng)于模制品10的設(shè)計(jì)表面12。陽(yáng)模54的腔表面57大致匹配模制品10的背面14。為了開啟模具51，垂直拉開陰模53和陽(yáng)模54。
流體注射流動(dòng)通道58形成在陽(yáng)模54中。流體注射流動(dòng)通道58的一端在開口60處朝著腔表面57開口。流體注射流動(dòng)通道58的另一端朝著陽(yáng)模54外部開口。開口60設(shè)置有排氣孔62。排氣孔具有用于連接腔55和流體注射流動(dòng)通道58的孔。該連接孔的尺寸如此設(shè)置，以致當(dāng)熔融樹脂注射到腔55內(nèi)時(shí)，沒有樹脂流到流體注射流動(dòng)通道58內(nèi)。
盡管圖6沒有顯示，實(shí)施例2的注射成型裝置50類似于實(shí)施例1的注射成型裝置18，具有樹脂注射器34，該樹脂注射器34包括澆道32、噴嘴30和澆口28。
加壓器52設(shè)置有自動(dòng)耦合器63、流體管64、電磁閥70、調(diào)節(jié)器68、過(guò)濾器67、計(jì)時(shí)器71、和模制控制器72。自動(dòng)耦合器63固定在陽(yáng)模54外部。自動(dòng)耦合器63連接至流體注射流動(dòng)通道58。流體管64的一端65連接自動(dòng)耦合器63。工廠空氣作為加壓流體供給到流體管64的另一端66。過(guò)濾器67、調(diào)節(jié)器68和電磁閥70連接至流體管64。過(guò)濾器67去除包含在工廠空氣中的外來(lái)物質(zhì)。調(diào)節(jié)器68將供給的工廠空氣調(diào)節(jié)到預(yù)定壓力(例如，0.5MPa)。電磁閥70開啟和關(guān)閉流體管64。當(dāng)電磁閥70開啟時(shí)，壓力已經(jīng)被調(diào)節(jié)器68調(diào)節(jié)的加壓流體供給到模具51的流體注射流動(dòng)通道58。電磁閥70連接至計(jì)時(shí)器71，計(jì)時(shí)器71接著連接至模制控制器72。模制控制器72全面控制注射成型裝置50。
當(dāng)開始將熔融樹脂注射到模具51時(shí)，模制控制器72向計(jì)時(shí)器71輸出注射開始信號(hào)。此外，當(dāng)開始開啟模具51的動(dòng)作時(shí)，模制控制器72向計(jì)時(shí)器71輸出模具開啟信號(hào)。此外，當(dāng)開始閉合模具51的動(dòng)作時(shí)，模制控制器72向計(jì)時(shí)器71輸出模具閉合信號(hào)。
基于輸入的注射開始信號(hào)、模具開啟信號(hào)和模具閉合信號(hào)，計(jì)時(shí)器71向電磁閥70輸出開啟信號(hào)或關(guān)閉信號(hào)。下面詳細(xì)描述計(jì)時(shí)器71輸出開啟/關(guān)閉信號(hào)的時(shí)刻。
參考圖7，下面解釋通過(guò)注射成型裝置50成型模制品10的步驟。下面還解釋腔55內(nèi)的壓力變化。圖7的下半部是成型過(guò)程圖。圖7的上半部是顯示腔55內(nèi)壓力的圖表。成型過(guò)程圖的水平軸指示時(shí)間(秒)。水平軸上的時(shí)間也應(yīng)用于顯示腔55內(nèi)壓力的圖表。顯示腔55內(nèi)壓力的圖表所示的曲線X對(duì)應(yīng)于澆口28附近的腔內(nèi)壓力(參見圖1和2)。圖7中字符A到D所示三角形在下文中用于詳細(xì)解釋開始或停止注射加壓流體的時(shí)刻。
如圖7所示，為了成型模制品10，首先實(shí)施通過(guò)組合陰模53和陽(yáng)模54而閉合模具51的步驟。當(dāng)開始模具閉合步驟時(shí)，模具閉合信號(hào)輸出到電磁閥70。因此，電磁閥70關(guān)閉。因而，沒有加壓氣體供給到模具51的流體注射流動(dòng)通道58。接著，實(shí)施將熔融樹脂從澆口28注射到腔55內(nèi)的步驟。
注射的熔融樹脂開始填充腔55。當(dāng)注射開始時(shí)，澆口28附近的腔內(nèi)壓力(曲線X)快速升高到大約60(MPa)。即使當(dāng)熔融樹脂注射到腔55內(nèi)時(shí)，它的壓力不會(huì)立即傳遞到流體注射流動(dòng)通道58的開口60附近。因而，當(dāng)開口60附近的壓力(曲線Y)開始升高時(shí)它接近注射步驟的結(jié)束。
注射的熔融樹脂在腔55內(nèi)流動(dòng)。圖8闡述在注射到腔55內(nèi)的熔融樹脂74的末端(前緣)75通過(guò)流體注射流動(dòng)通道58的開口60之前的狀態(tài)。下文中，熔融樹脂74的末端75稱為“熔融前部75”。圖9闡述在熔融樹脂74的熔融前部75已經(jīng)通過(guò)流體注射流動(dòng)通道58的開口60之后瞬間的狀態(tài)。
計(jì)時(shí)器71計(jì)算從模制控制器72輸出模具閉合信號(hào)開始流逝的時(shí)間。接著，當(dāng)熔融樹脂74的熔融前部75已經(jīng)通過(guò)流體注射流動(dòng)通道58的開口60時(shí)，計(jì)時(shí)器71向電磁閥70輸出開啟信號(hào)。該時(shí)刻由圖7中的三角形B指示，下文中稱為“注射時(shí)刻”。通過(guò)使用開口60附近腔表面57上壓力的測(cè)量數(shù)據(jù)和腔55內(nèi)樹脂74的流體動(dòng)力學(xué)分析結(jié)果等估計(jì)熔融前部75通過(guò)開口60的時(shí)刻，預(yù)先確定注射時(shí)刻。也可以當(dāng)注射開始信號(hào)輸入時(shí)開始計(jì)算時(shí)間，基于該計(jì)算時(shí)間向電磁閥70輸出開啟信號(hào)。
當(dāng)電磁閥70在注射時(shí)刻開啟時(shí)，采用空氣形式的加壓流體供給到流體注射流動(dòng)通道58，流體注射步驟開始。這時(shí)，開口60附近的樹脂74還沒有凝固。空氣朝著還沒有凝固的樹脂74的背面從排氣孔62注射。該步驟使樹脂74背面與腔表面57分離。
盡管圖6僅顯示一個(gè)開口，但實(shí)際上用于將流體注射到腔55的多個(gè)開口設(shè)置在腔表面57上。電磁閥分別調(diào)節(jié)流體注射到每個(gè)開口的時(shí)刻。該電磁閥安裝在連接每個(gè)開口的流體管中，并由計(jì)時(shí)器71控制。
如圖7所示，在熔融樹脂注射步驟完成之后，步驟轉(zhuǎn)換到熔融樹脂壓力保持步驟(“壓力保持步驟”)。冷卻步驟也和壓力保持步驟一起開始，腔55內(nèi)下降的溫度促進(jìn)樹脂74的凝固。由于從排氣孔62注射的流體，樹脂74凝固，同時(shí)樹脂74的背面與腔表面57分離。即使在壓力保持步驟完成之后，流體注射步驟(注射空氣)和冷卻步驟仍繼續(xù)，這兩個(gè)步驟隨后同時(shí)結(jié)束。
當(dāng)過(guò)程轉(zhuǎn)換到壓力保持步驟時(shí)，澆口28附近的腔內(nèi)壓力(曲線X)快速下降。澆口28附近的腔內(nèi)壓力保持在大約35(MPa)，直到冷卻步驟完成。即使在壓力保持步驟開始之后，開口60附近的腔內(nèi)壓力(曲線Y)仍繼續(xù)升高，在壓力保持步驟中間達(dá)到峰值(大約10MPa)，接著下降。在壓力保持步驟完成之后，開口60附近的腔內(nèi)壓力回到零。采用這種方式，開口60附近的腔內(nèi)壓力一度超過(guò)加壓流體的壓力(0.5(MPa))。但是，盡管開口60附近的腔內(nèi)壓力超過(guò)加壓流體的壓力(0.5(MPa))，但樹脂74的背面仍很快與腔表面57分離，因?yàn)闃渲?4通過(guò)冷卻收縮，并且樹脂壓力變得低于加壓流體壓力。
圖10闡述當(dāng)流體注射步驟完成(由圖7的三角形D指示)時(shí)樹脂74的狀態(tài)。樹脂74的背面已經(jīng)分離，但是樹脂的前面可靠地接觸陰模53的腔表面56。如圖6所示，即使當(dāng)臺(tái)階69存在于芯59和陽(yáng)模54之間時(shí)，因?yàn)槟膛c樹脂74背面與臺(tái)階69分離一起進(jìn)行，所以不會(huì)通過(guò)臺(tái)階69而在樹脂74背面上形成不平坦區(qū)域。既然沒有不平坦區(qū)域形成在樹脂74背面上，因此設(shè)計(jì)表面12完全不受影響(也就是，設(shè)計(jì)表面12上不出現(xiàn)對(duì)應(yīng)于不平坦區(qū)域的變形)。因而，模制品10的設(shè)計(jì)表面12可以正確成型。
當(dāng)流體注射步驟和冷卻步驟完成時(shí)，計(jì)時(shí)器71向電磁閥70輸出關(guān)閉信號(hào)。當(dāng)電磁閥70關(guān)閉時(shí)，停止向腔55供給加壓流體。在流體注射步驟和冷卻步驟完成之后，過(guò)程轉(zhuǎn)換到模具開啟步驟，以便開啟模具51。圖14說(shuō)明了模具51已經(jīng)開啟的狀態(tài)。
最后，執(zhí)行產(chǎn)品分離步驟，以便從模具51中分離(移除)模制品10。
如上所述，通過(guò)在樹脂74的熔融前部75已經(jīng)通過(guò)開口60之后瞬間(在注射時(shí)刻)朝著樹脂74背側(cè)注射流體，成型具有優(yōu)等設(shè)計(jì)表面12的模制品10是可能的。相反，如果在樹脂74的熔融前部75已經(jīng)通過(guò)開口60之前(如圖7中的三角形A所示)將流體注射到腔55，如圖11所示流體會(huì)吹入熔融前部75。因此，在模制品10上會(huì)產(chǎn)生流動(dòng)痕跡。
當(dāng)冷卻步驟進(jìn)行時(shí)，已經(jīng)注射到腔55的樹脂74在凝固的過(guò)程中收縮。在冷卻步驟已經(jīng)開始之后(圖7的三角形C)朝著樹脂74背面注射流體會(huì)使模制品10的設(shè)計(jì)表面12變形。也就是說(shuō)，在樹脂74已經(jīng)開始收縮之后注射流體會(huì)使設(shè)計(jì)表面12變形。具體地，如圖12所示，如果收縮在流體充分進(jìn)入樹脂74背面之前發(fā)生，會(huì)導(dǎo)致模制品10背面14和設(shè)計(jì)表面12上的變形77。即使在樹脂74的熔融前部75已經(jīng)通過(guò)開口60之后瞬間(也就是，在注射時(shí)刻，如圖7三角形B所示)開始流體注射，如果在樹脂74仍處于凝固過(guò)程時(shí)提早停止流體注射，模制品10仍不能正確成型。更具體地，如圖13所示，模制品10的設(shè)計(jì)表面12能被正確成型的范圍F(流體注射有效的范圍)變窄。
發(fā)明人嘗試在改變壓力保持時(shí)間和腔55內(nèi)壓力的同時(shí)，利用朝著樹脂74背側(cè)注射的流體，成型模制品10。圖15顯示了結(jié)果。圖15的水平軸對(duì)應(yīng)于壓力保持時(shí)間。垂直軸對(duì)應(yīng)于腔55的末端區(qū)域(開口60附近)內(nèi)的壓力(MPa)。注意該腔內(nèi)壓力在壓力保持狀態(tài)下測(cè)量。
在圖15中，○指示模制品10正確成型的點(diǎn)。帶有“1”的標(biāo)記×指示模制品10上出現(xiàn)毛邊的點(diǎn)。帶有“2”的標(biāo)記×指示模制品10上出現(xiàn)空隙的點(diǎn)。帶有“3”的標(biāo)記×指示模制品10上出現(xiàn)變形的點(diǎn)。換句話說(shuō)，模制品10在區(qū)域J、K或L內(nèi)不能正確成型。
相反，如果在由粗陰影線指示的區(qū)域G和由細(xì)陰影線指示的區(qū)域H內(nèi)調(diào)整壓力保持時(shí)間和腔內(nèi)壓力的組合，則正確成型模制品10是可能的。
當(dāng)沒有流體注射到樹脂74背面時(shí)，如傳統(tǒng)示例所示，模制品10僅能在區(qū)域G正確成型。也就是說(shuō)，在傳統(tǒng)技術(shù)下，要求最小值為8(秒)的壓力保持時(shí)間。相反，即使當(dāng)壓力保持時(shí)間縮短到3(秒)時(shí)，本發(fā)明的技術(shù)仍能正確成型模制品10。因?yàn)楦痰膲毫Ρ３謺r(shí)間縮短了成型時(shí)間，所以單位時(shí)間內(nèi)能成型更多的產(chǎn)品。此外，盡管傳統(tǒng)技術(shù)要求腔內(nèi)壓力至少為20(MPa)，但即使當(dāng)所述壓力降低到10(MPa)時(shí)，本發(fā)明的技術(shù)仍能正確成型模制品10。因?yàn)榍粌?nèi)壓力降低，所以即使不增加模具密封壓力，成型更大的模制品也是可能的。
上述數(shù)值僅作為示例出現(xiàn)，不應(yīng)看作是限制本發(fā)明的技術(shù)范圍。此外，上述解釋的出現(xiàn)用于解釋假定理由。本發(fā)明的技術(shù)不被該假定理由限制。
該說(shuō)明書中解釋的或者與附圖相關(guān)的技術(shù)要素單獨(dú)或者以各種組合產(chǎn)生技術(shù)效果，并不局限于本專利申請(qǐng)?zhí)峤粫r(shí)權(quán)利要求書中描述的組合。此外，該說(shuō)明書或者附圖中作為示例出現(xiàn)的技術(shù)同時(shí)實(shí)現(xiàn)多個(gè)目的，甚至通過(guò)僅實(shí)現(xiàn)這些目的中的一個(gè)而產(chǎn)生技術(shù)效果。
權(quán)利要求
1.一種使用注塑模具的注射成型方法，所述注塑模具包括澆口、連接該澆口的腔和朝著模制品的背面開口的流動(dòng)通道，所述方法包括熔融樹脂注射步驟，用于將熔融樹脂從所述澆口注射到所述腔；壓力施加步驟，用于在所述熔融樹脂注射步驟之后從所述澆口向所述腔內(nèi)的所述注射樹脂施加壓力；以及流體注射步驟，用于通過(guò)所述流動(dòng)通道朝著所述模制品背面注射流體，其中所述壓力施加步驟和所述流體注射步驟以在時(shí)間上至少一部分相互重疊的方式執(zhí)行。
2.如權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述壓力施加步驟和所述流體注射步驟同時(shí)開始。
3.如權(quán)利要求1所述的方法，其中，在所述熔融樹脂注射步驟的過(guò)程中開始所述流體注射步驟。
4.如權(quán)利要求3所述的方法，其中，在所述腔內(nèi)流動(dòng)的所述熔融樹脂的末端已經(jīng)通過(guò)所述流動(dòng)通道的開口之后，開始所述流體注射步驟。
5.如權(quán)利要求1所述的方法，其中，在所述壓力施加步驟已經(jīng)完成之后繼續(xù)所述流體注射步驟。
6.如權(quán)利要求1所述的方法，其中，在所述壓力施加步驟中施加的壓力和所述流體注射步驟中施加的壓力防止所述模制品的設(shè)計(jì)表面與所述腔的表面分離。
7.一種使用注塑模具的注射成型方法，所述注塑模具包括澆口和連接該澆口的腔，所述方法包括熔融樹脂注射步驟，用于將熔融樹脂從所述澆口注射到所述腔；壓力施加步驟，用于在所述熔融樹脂注射步驟之后從所述澆口向所述腔內(nèi)的所述注射樹脂施加壓力；以及分離步驟，用于將模制品的背面與所述腔的表面分離，其中所述壓力施加步驟和所述分離步驟同時(shí)執(zhí)行。
8.一種注射成型裝置包括注塑模具，其包括澆口、連接該澆口的腔和朝著模制品的背面開口的流動(dòng)通道；壓力施加設(shè)備，用于在所述腔已經(jīng)充滿熔融樹脂之后從所述澆口向所述腔內(nèi)的注射樹脂施加壓力；以及流體注射設(shè)備，用于通過(guò)所述流動(dòng)通道朝著所述模制品的背面注射流體。
9.如權(quán)利要求8所述的裝置，其中，所述注塑模具還包括布置在所述流動(dòng)通道的開口處的停止件，該停止件防止所述熔融樹脂通過(guò)所述開口進(jìn)入所述流動(dòng)通道。
10.如權(quán)利要求8所述的裝置，其中，所述注塑模具還包括用于在所述模制品中形成孔的柱形區(qū)域，和所述流動(dòng)通道的開口形成在已經(jīng)通過(guò)該柱形區(qū)域右側(cè)的熔融樹脂和已經(jīng)通過(guò)該柱形區(qū)域左側(cè)的熔融樹脂的匯合處的附近。
11.如權(quán)利要求8所述的裝置，其中，在所述腔內(nèi)流動(dòng)的熔融樹脂的末端已經(jīng)通過(guò)所述流動(dòng)通道的所述開口之后，所述流體注射設(shè)備開始注射流體。
12.一種注射成型裝置包括注塑模具，包括澆口和連接該澆口的腔；壓力施加設(shè)備，用于在所述腔已經(jīng)充滿熔融樹脂之后從所述澆口向所述腔內(nèi)的注射樹脂施加壓力；以及分離設(shè)備，用于朝著模制品的背面施加力，以便將所述模制品背面與所述腔的表面分離。
全文摘要
本發(fā)明涉及使用注塑模具的注射成型方法。該方法包括(1)用于將熔融樹脂從澆口注射到腔的熔融樹脂注射步驟，(2)用于在熔融樹脂注射步驟之后繼續(xù)從澆口施加壓力的壓力保持步驟，和(3)用于朝著模制品背面注射流體的流體注射步驟。壓力保持步驟和流體注射步驟同時(shí)執(zhí)行。同時(shí)執(zhí)行這兩個(gè)步驟能降低繼續(xù)從澆口施加的壓力。本注射成型方法能降低朝著模制品背面注射的流體壓力，以便使模制品背面與腔表面分離。
文檔編號(hào)B29C45/00GK1964829SQ200580018908
公開日2007年5月16日 申請(qǐng)日期2005年6月6日 優(yōu)先權(quán)日2004年6月8日
發(fā)明者內(nèi)田浩司, 高原忠良, 江藤友昭 申請(qǐng)人:豐田自動(dòng)車株式會(huì)社