專利名稱：導(dǎo)光板的制造方法及導(dǎo)光板的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及攜帶式電話機等具備的液晶面板等顯示面板所采用的導(dǎo)光板的制造 方法，特別是涉及在通過注塑成型機成型的具有透光性的板材的表面上貼附特殊薄片從而 能夠均勻地使其面發(fā)光的導(dǎo)光板的制造方法及導(dǎo)光板。
背景技術(shù)：
近年來，在比較小型化的液晶監(jiān)視器中采用使光均勻地進行面發(fā)光的導(dǎo)光板。這 種導(dǎo)光板中，在丙烯樹脂制的板材的一個面上設(shè)有使光反射的聚光圖案，在另一面上設(shè)有 使光向正面會聚而提高亮度的擴散圖案。在制造導(dǎo)光板時，一般采用注塑成型機，但近年來使導(dǎo)光板成型時的1個周期的 成型周期時間需要13 15秒左右，期望進一步使成型周期時間縮短。另一方面，用作以模 具型腔成型的導(dǎo)光板的一部分的板材，在通過注塑成型機成型時，與板材一起、在成為成型 損耗的澆道形成部(對應(yīng)澆道而形成的部分)及流道形成部(對應(yīng)流道而形成的部分)與 板材一起一體地形成的狀態(tài)下被取出，因此需要進行用于將作為這些成型損耗的澆道形成 部及流道形成部取除的去除作業(yè)。然后，在這種去除作業(yè)中或去除作業(yè)后，進行是否為不合 格件等的檢查作業(yè)，進而在檢查作業(yè)后，對設(shè)置在板材兩面的聚光圖案和擴散圖案的表面 貼附保護薄片，以防止附著灰塵或造成損傷。另外，實際情況是，這種檢查作業(yè)及保護薄片 的貼附作業(yè)是由熟練人員等以手工作業(yè)及目視而人工進行的。作為上述導(dǎo)光板的制造方法的相關(guān)技術(shù)，專利文獻1中公開了下述小型導(dǎo)光板的 注塑壓縮成型方法在制造板厚比較薄的導(dǎo)光板時，為了縮短其成型周期時間，利用冷卻介 質(zhì)流路中流動的冷卻介質(zhì)對型腔形成面進行冷卻，將與該冷卻介質(zhì)流路不同的冷卻介質(zhì)流 路冷卻至比對型腔形成面進行冷卻的冷卻介質(zhì)流路更低的溫度，由此實現(xiàn)注射速度的高速 化。此外，在專利文獻2中，關(guān)于在模具之間形成的型腔形成部內(nèi)進行導(dǎo)光板的成型 的成型模具，公開了下述的導(dǎo)光部的成型模具使?jié)驳捞缀团渲迷谄渲車膶π颓恍纬刹?進行冷卻的冷卻介質(zhì)流路各自獨立，由此，即使?jié)驳垒^細(xì)，也能夠應(yīng)對型腔內(nèi)的熔融樹脂的 冷卻收縮而維持保壓狀態(tài)并進行壓縮成型，通過減少成為成型損耗的流道形成部及澆道形 成部的比率，能夠提高成品率，并進一步縮短成型周期時間。專利文獻專利文獻1 JP專利第4044608號公報專利文獻2 JP專利第4047917號公報

發(fā)明內(nèi)容
在前述的專利文獻1及專利文獻2中，都是以提高導(dǎo)光板的制造效率為目的的技 術(shù)，但僅通過縮短成型周期時間難以飛躍性地提高導(dǎo)光板的生產(chǎn)率。即，1個周期的成型周 期時間一般也需要15秒左右，即使加快注射速度，或減小成為成型損耗的澆道形成部的容積，僅通過稍微縮短成型周期時間，仍難以實現(xiàn)大幅度地提高導(dǎo)光板的生產(chǎn)效率的目的。本發(fā)明是解決上述課題的發(fā)明，其目的在于提供一種導(dǎo)光板的制造方法及由此制 造出的導(dǎo)光板，在利用該導(dǎo)光板的制造方法制造導(dǎo)光板時，不是實現(xiàn)通過注塑成型機等成 型的成型周期時間的縮短，而是使以往通過熟練人員等利用手工作業(yè)進行的人工作業(yè)自動 化，從而提高制造導(dǎo)光板時的生產(chǎn)率。技術(shù)方案1的導(dǎo)光板的制造方法，使設(shè)置在加熱缸內(nèi)的螺桿一邊旋轉(zhuǎn)一邊后退而進行熔融樹脂的計量，在計量工序 后使所述螺桿前進，以從安裝固定在所述加熱缸的前端上的注射噴嘴向合模時由固定模具 和可動模具形成的型腔注射所述熔融樹脂而成型為透明的板材，在該板材的上下表面貼附 薄片而制造導(dǎo)光板，其中，所述固定模具固定于固定沖模板上，所述可動模具固定于以能夠 進退的方式設(shè)置的可動沖模板上，其特征在于，利用由注塑成型機所具備的所述固定模具和所述可動模具構(gòu)成的型腔成型為所 述板材后，排出粘附于所述型腔內(nèi)的板材，通過取出裝置取出所排出的該板材，將所述板材的下表面載置于從第一薄片輥沿水平方向放出的底面薄片的上表面 的規(guī)定載置位置后，在被載置于從第一薄片輥放出的底面薄片上而輸送的所述板材的上表面載置從 第二薄片輥放出的上表面薄片，在所述板材上貼附該上表面薄片和底面薄片，相對于貼附有所述上表面薄片和底面薄片的沿水平方向輸送的板材，使設(shè)置于切 斷裝置上的切刀沿鉛垂方向滑動而切斷成規(guī)定尺寸。技術(shù)方案2的導(dǎo)光板的制造方法，基于技術(shù)方案1，其特征在于，所述取出裝置具備通過產(chǎn)生負(fù)壓而吸引所述板材的保持裝置，將通過該保持裝置 的吸引力取出的所述板材載置于所述底面薄片的上表面的規(guī)定載置位置。技術(shù)方案3的導(dǎo)光板的制造方法，基于技術(shù)方案2，其特征在于，與所述注塑成型機分體設(shè)置的薄片成型加工裝置至少具備所述第一薄片輥、所述 第二薄片輥及所述切斷裝置，將所述薄片成型加工裝置配置于所述注塑成型機的側(cè)部，在以最短距離直線連接用于從該注塑成型機的模具的型腔取出所述板材的所述 型腔附近的取出口和通過所述薄片成型加工裝置在所述底面薄片的上表面載置所述板材 的規(guī)定載置位置的假想線上，配置所述取出裝置，將從所述型腔附近的取出口取出的所述板材以最短距離向所述規(guī)定載置位置輸送。技術(shù)方案4的導(dǎo)光板的制造方法，基于技術(shù)方案3，其特征在于，所述注塑成型機和所述薄片成型加工裝置分別交替地并排設(shè)置多個，對應(yīng)每一臺 所述注塑成型機，在該注塑成型機的側(cè)部各配置一臺所述薄片成型加工裝置，將所述注塑 成型機和所述薄片成型加工裝置各一臺作為1個單元并且并排設(shè)置多個該單元，從而可以 并行地連續(xù)批量生產(chǎn)所述導(dǎo)光板。技術(shù)方案5的導(dǎo)光板，其特征在于，在技術(shù)方案3或4所記載的導(dǎo)光板的制造方法中，將所述上表面薄片及底面薄片作為保護薄片，該保護薄片通過成型加工裝置貼附于所 述板材的上下表面。發(fā)明效果根據(jù)本發(fā)明，制造導(dǎo)光板時，在通過注塑成型機進行板材的成型后，不是如以往那 樣通過熟練人員的手工作業(yè)進行在該板材的上下表面貼附保護薄片等以制造導(dǎo)光板的工 序，而是能夠通過薄片成型加工裝置自動地進行該工序，因此能夠在短時間內(nèi)進行導(dǎo)光板 的制造，并且，也能夠防止通過人為的手工作業(yè)給板材的上下表面造成損傷或臟污，因此能 夠減少由人工作業(yè)引起的不良情況，進而能夠提高成品率并提高生產(chǎn)效率。并且，從型腔附近的取出口取出的板材，能夠以短距離向薄片成型加工裝置的規(guī) 定載置位置輸送，因此能夠在透明板材上附著上塵土、灰塵等微細(xì)雜質(zhì)之前利用保護薄片 保護板材的表面，能夠進一步提高成品率。并且，由于通過薄片成型加工裝置自動地進行保 護薄片的貼附工序，因此能夠縮短制造導(dǎo)光板時的貼附工序時間，從而能夠提高生產(chǎn)效率。此外，將用于使板材成型的注塑成型機和薄片成型加工裝置各一臺作為1個單 元，并且并排設(shè)置多個上述單元，由此，能夠進行導(dǎo)光板的批量生產(chǎn)，并且能夠?qū)⒂筛鞅∑?成型加工裝置制造的多個導(dǎo)光板從相同方向排出，因此在排出后由機器人、操作員對導(dǎo)光 板進行的包裝作業(yè)能夠簡單且在短時間內(nèi)高效地進行。


圖1是從上方觀察作為本發(fā)明一例的構(gòu)成注塑成型機、薄片成型加工裝置等的單 元并排設(shè)置多個的狀態(tài)的概略構(gòu)成圖。圖2是表示與圖1相同的薄片成型加工裝置的構(gòu)成的主視圖。
具體實施例方式以下，通過圖1、圖2說明作為用于實施本發(fā)明的最優(yōu)方式的實施例。當(dāng)然，本發(fā)明 在不違反發(fā)明的主旨的范圍內(nèi)，對于實施例中說明的以外的構(gòu)成也能夠容易地適用，這是 無需說明的。圖1是本發(fā)明的一例，是從上方觀察構(gòu)成注塑成型機、薄片成型加工裝置等的單 元并排設(shè)置多個的狀態(tài)的概略構(gòu)成圖，圖2是表示薄片成型加工裝置的構(gòu)成的主視圖。如 圖1所示，一個注塑成型機1和一個薄片成型加工裝置2，還包括1個取出裝置3，將這些作 為1個單元4而并排設(shè)置，取出裝置3以連接注塑成型機1和薄片成型加工裝置2之間的 方式配置。注塑成型機1具備合模單元5和注射單元6，合模單元5中，構(gòu)成有固定于可動沖 模板7上的可動模具8、固定于固定沖模板9上的固定模具10、用于使可動模具8相對于固 定模具10進退而進行開合模的肘桿機構(gòu)等。注射單元6中，具有投入粒狀原料即樹脂(顆粒)的料斗11，粒狀的樹脂由于自 重而從該料斗11向設(shè)于其下方的筒型的加熱缸12內(nèi)落下而被投入，被供給至加熱缸12內(nèi) 并因熱而進行了塑化的熔融樹脂通過設(shè)在加熱缸12內(nèi)的未圖示的螺桿旋轉(zhuǎn)并后退而被計 量，在計量工序后使上述螺桿前進，從安裝固定在加熱缸12的前端的注射噴嘴13向合模時 由固定模具10和可動模具8形成的型腔注射熔融樹脂而成型為作為成型體的板材B。另外，本實施例的注塑成型機1中，利用型腔成型的板材B是用于導(dǎo)光板的材料，因此是透明 體，在該透明的板材B的各面(上下表面)上設(shè)有聚光圖案和擴散圖案，在聚光圖案和擴散 圖案的表面貼附后述的保護薄片而制造導(dǎo)光板。接著，通過圖2說明薄片成型加工裝置。圖2所示的薄片成型加工裝置2，在由注 塑成型機1成型的板材B的下表面貼附底面薄片即第一保護薄片20，在上表面貼附上表面 薄片即第二保護薄片21，然后切斷成規(guī)定尺寸，這些作業(yè)工序?qū)崿F(xiàn)了自動化，具備卷繞有第 一保護薄片20的第一薄片輥22、卷繞有第二保護薄片21的第二薄片輥23、上下并排設(shè)置 的一對第一、第二引導(dǎo)輥對、25、輸送輥組沈及將各面上貼附有第一保護薄片20和第二保 護薄片21的板材B切斷的切斷裝置27等。另外，第一、第二薄片輥22、23及輥M、25J6 被旋轉(zhuǎn)自如地支撐，將未圖示的作為旋轉(zhuǎn)驅(qū)動單元的馬達作為驅(qū)動源而輸送第一保護薄片 20(從圖2所示的左側(cè)向右側(cè))。圖1所示的取出裝置3，能夠?qū)⒗米⑺艹尚蜋C1的模具型腔成型的板材B從型腔 附近的取出口 a取出，并載置于薄片成型加工裝置2的規(guī)定載置位置b ；該取出裝置3中， 具備為了將板材B從型腔附近的取出口 a取出而利用負(fù)壓吸附板材B的保持裝置，利用保 持裝置從取出口 a吸引的板材B，被輸送并載置于圖2所示的第一保護薄片20的上表面的 規(guī)定載置位置b。另外，在圖1所示的可動模具8后退的開模狀態(tài)下，取出裝置3配置于以 最短距離直線連接型腔附近的取出口 a和第一保護薄片20的上表面的規(guī)定載置位置b的 假想線X上，通過取出裝置3能夠?qū)宀腂從型腔附近的取出口 a向規(guī)定載置位置b以短 距離輸送。接著，說明在通過注塑成型機成型的板材上貼附保護薄片而制造導(dǎo)光板的工序。 注塑成型機1的型腔附近的取出口 a所具有的通過注塑成型機1成型結(jié)束的板材B，被取出 裝置3的保持裝置吸引而進行保持，并被載置于從薄片成型加工裝置2的第一薄片輥22放 出并經(jīng)過第一引導(dǎo)輥M的第一保護薄片20的上表面的規(guī)定載置位置b。接著，從第二薄片輥23經(jīng)由第二引導(dǎo)輥25放出的第二保護薄片21，被載置于在第 一保護薄片20上載置的板材B的上表面后，通過第二輸送輥25、輸送輥組沈等將第一保護 薄片20和第二保護薄片21可靠地貼附于板材B的各面，而不會剝離。接著，貼附有第一保護薄片20及第二保護薄片21的板材B通過第一、第二引導(dǎo)輥 對、25、輸送輥組沈等被進一步向水平方向(圖2所示的左側(cè))引導(dǎo)，到達規(guī)定的切斷位置 c時，旋轉(zhuǎn)驅(qū)動單元停止，在該狀態(tài)下，切斷裝置27上設(shè)置的切刀31沿鉛垂方向下降而切斷 成規(guī)定尺寸，從而導(dǎo)光板的制造完畢。然后，重復(fù)上述動作，以重復(fù)進行導(dǎo)光板的制造。如以上所述，根據(jù)本實施例，使設(shè)置于加熱缸12內(nèi)的螺桿旋轉(zhuǎn)并同時后退而進行 熔融樹脂的計量，在計量工序后使螺桿前進，從安裝固定在加熱缸12的前端的注射噴嘴13 向合模時由固定于固定沖模板9上的固定模具10和固定于可進退地設(shè)置的可動沖模板7 上的可動模具8形成的型腔注射熔融樹脂等，成型為在表面設(shè)有聚光圖案和擴散圖案的透 明的板材B后，通過能夠進退的彈出銷等將粘附于型腔的板材B排出，通過取出裝置3吸引 而取出從型腔附近的取出口 a排出的板材B，將取出的板材B的下表面載置于從第一薄片 輥22放出并被第一引導(dǎo)輥M夾持的同時沿水平方向送出的第一保護薄片(底面薄片)20 的上表面的規(guī)定載置位置b后，在被載置于從第一薄片輥22放出的第一保護薄片20上而 輸送來的板材B的上表面上，載置被第二引導(dǎo)輥25夾持的同時從第二薄片輥23放出的第二保護薄片(上表面薄片)21，將在一個面涂敷有粘接材料的第一保護薄片20及第二保護 薄片21貼附于板材B的各個面上，相對于沿水平方向輸送來的貼附有第一保護薄片20和 第二保護薄片21的板材B，使切斷裝置27上設(shè)置的切刀31自動地沿鉛垂方向進行滑動動 作，切斷成規(guī)定尺寸而制造導(dǎo)光板，因此，在由注塑成型機1成型為板材B后，以往通過人員 進行的、在板材B的上下表面貼附第一保護薄片20及第二保護薄片21而制造導(dǎo)光板的工 序，能夠通過薄片成型加工裝置2實現(xiàn)自動化，因此能夠在短時間內(nèi)進行導(dǎo)光板的制造，進 而，由于不進行通過人為手工作業(yè)貼附保護薄片20、21的作業(yè)，所以也能夠防止在板材B的 表面上造成損傷或臟污。因此，能夠抑制因人工作業(yè)引起的不良情況，提高成品率，并提高 導(dǎo)光板的生產(chǎn)效率。而且，如圖1所示，與注塑成型機1分體地設(shè)置薄片成型加工裝置2，在該薄片成型 加工裝置2中，具備卷繞有第一保護薄片20的第一薄片輥22、卷繞有第二保護薄片21的第 二薄片輥23及切斷裝置27等，在注塑成型機1的側(cè)部(橫向側(cè))配置上述薄片成型加工 裝置2，以最短距離直線連接注塑成型機1上的用于取出板材B的型腔附近的取出口 a和 在第一保護薄片20的上表面載置板材B的規(guī)定載置位置b而形成假想線X，在該假想線X 上配置取出裝置3，因此，被從型腔附近的取出口 a取出的板材B能夠向薄片成型加工裝置 2的規(guī)定載置位置b以短距離輸送，能夠縮短其輸送時間。而且，對于以短距離輸送的板材 B，能夠迅速地貼附第一保護薄片20及第二保護薄片21，能夠在透明的板材B上附著塵土、 灰塵等微細(xì)雜質(zhì)之前結(jié)束貼附工序，因此能進一步提高制品的成品率。并且，通過薄片成型 加工裝置2自動地進行貼附作業(yè)，因此與人工作業(yè)相比能夠在短時間內(nèi)進行貼附作業(yè)，從 而能夠提高生產(chǎn)率。此外，將用于使板材B成型的注塑成型機1和薄片成型加工裝置2各一臺，還包括 一個取出裝置3，作為1個單元4，并且并排設(shè)置多個該單元4，由此能夠進一步實現(xiàn)導(dǎo)光板 的批量生產(chǎn)，并且通過各單元4的薄片成型加工裝置2制造出的多個導(dǎo)光板沿相同方向排 列而向包裝位置d排出，因此作業(yè)人員等為了包裝導(dǎo)光板而向薄片成型加工裝置2的后端 側(cè)的各包裝位置d移動時，能夠如圖1中的箭頭方向所示以短距離直線移動，因此能夠在短 時間內(nèi)高效地進行包裝作業(yè)。標(biāo)號說明1注塑成型機3取出裝置4 1個單元7 可動沖模板8 可動模具9固定沖模板10固定模具12加熱缸13注射噴嘴20第一保護薄片(底面薄片)21第二保護薄片(上表面薄片)22第一薄片輥
23第二薄片輥
27切斷裝置
31切刀
B板材
X假想線
a取出口
b規(guī)定載置位置
權(quán)利要求
1.一種導(dǎo)光板的制造方法，使設(shè)置在加熱缸內(nèi)的螺桿一邊旋轉(zhuǎn)一邊后退而進行熔融樹 脂的計量，在計量工序后使所述螺桿前進，以從安裝固定在所述加熱缸的前端上的注射噴 嘴向合模時由固定模具和可動模具形成的型腔注射所述熔融樹脂而成型為透明的板材，在 該板材的上下表面貼附薄片而制造導(dǎo)光板，其中，所述固定模具固定于固定沖模板上，所述 可動模具固定于以能夠進退的方式設(shè)置的可動沖模板上，其特征在于，利用由注塑成型機所具備的所述固定模具和所述可動模具構(gòu)成的型腔成型為所述板 材后，排出粘附于所述型腔內(nèi)的板材，通過取出裝置取出所排出的該板材，將所述板材的下表面載置于從第一薄片輥沿水平方向放出的底面薄片的上表面的規(guī) 定載置位置后，在被載置于從第一薄片輥放出的底面薄片上而輸送的所述板材的上表面載置從第二 薄片輥放出的上表面薄片，在所述板材上貼附該上表面薄片和底面薄片，相對于貼附有所述上表面薄片和底面薄片的沿水平方向輸送的板材，使設(shè)置于切斷裝 置上的切刀沿鉛垂方向滑動而切斷成規(guī)定尺寸。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的導(dǎo)光板的制造方法，其特征在于，所述取出裝置具備通過產(chǎn)生負(fù)壓而吸引所述板材的保持裝置，將通過該保持裝置的吸 引力取出的所述板材載置于所述底面薄片的上表面的規(guī)定載置位置。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的導(dǎo)光板的制造方法，其特征在于，與所述注塑成型機分體設(shè)置的薄片成型加工裝置至少具備所述第一薄片輥、所述第二 薄片輥及所述切斷裝置，將所述薄片成型加工裝置配置于所述注塑成型機的側(cè)部，在以最短距離直線連接用于從該注塑成型機的模具的型腔取出所述板材的所述型腔 附近的取出口和通過所述薄片成型加工裝置在所述底面薄片的上表面載置所述板材的規(guī) 定載置位置的假想線上，配置所述取出裝置，將從所述型腔附近的取出口取出的所述板材以最短距離向所述規(guī)定載置位置輸送。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的導(dǎo)光板的制造方法，其特征在于，所述注塑成型機和所述薄片成型加工裝置分別交替地并排設(shè)置多個，對應(yīng)每一臺所述注塑成型機，在該注塑成型機的側(cè)部各配置一臺所述薄片成型加工裝置，將所述注塑成型機和所述薄片成型加工裝置各一臺作為1個單元并且并排設(shè)置多個 該單元，從而可以并行地連續(xù)批量生產(chǎn)所述導(dǎo)光板。
5.一種導(dǎo)光板，其特征在于，在權(quán)利要求3或4所記載的導(dǎo)光板的制造方法中，將所述上表面薄片及底面薄片作為 保護薄片，該保護薄片通過成型加工裝置貼附于所述板材的上下表面。
全文摘要
本發(fā)明提供一種通過使現(xiàn)有的人為作業(yè)自動化而提高生產(chǎn)率的導(dǎo)光板的制造方法。利用由注塑成型機(1)的固定模具(10)和可動模具(8)所形成的型腔成型為透明的板材(B)后，將粘附于型腔內(nèi)的板材(B)排出，通過取出裝置(3)吸引并取出該板材。所取出的板材(B)由取出裝置(3)載置于第一保護薄片(20)的上表面的規(guī)定載置位置(b)后，在被載置于從第一薄片輥(22)放出的第一保護薄片(20)上而進行輸送的板材(B)的上表面上載置從第二薄片輥(23)放出的第二保護薄片(21)，在板材(B)的各面上貼附第一保護薄片(20)和第二保護薄片(21)后，利用切斷裝置(27)的切刀(31)將貼附有第一保護薄片(20)和第二保護薄片(21)的板材(B)切斷成規(guī)定尺寸，從而自動地制造導(dǎo)光板。
文檔編號B29C65/48GK102131625SQ20098013319
公開日2011年7月20日 申請日期2009年8月31日 優(yōu)先權(quán)日2008年9月26日
發(fā)明者加藤純二 申請人:東洋機械金屬株式會社