專利名稱：一種熱熔烘箱的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及加熱設(shè)備，特別是連續(xù)纖維基布與熱塑性樹脂復(fù)合預(yù)浸片材的熱熔烘箱。
背景技術(shù)：
國內(nèi)目下大中型高溫烘箱均采用紅外線電加熱或油加熱方式。復(fù)合預(yù)浸片材，采用單片輸送加熱方式。故在后道成型工藝不能滿足滾壓成型速度及工藝需求，更不能做到連續(xù)生產(chǎn)，耗能太大效益下降。
發(fā)明內(nèi)容本實(shí)用新型的目的是為了克服現(xiàn)有大中型高溫烘箱的不足，提供有不同加熱溫度烘道，可以分層使不相同加熱熔點(diǎn)的復(fù)合預(yù)浸片材同步、同速受熱熔化的一種熱熔烘箱。為實(shí)現(xiàn)上述目的，本實(shí)用新型采用的技術(shù)方案是，一種熱熔烘箱，包括箱體和傳動系統(tǒng)，其創(chuàng)新點(diǎn)在于所述傳動系統(tǒng)包括傳動電機(jī)、傳動支架、傳動軸和輸送帶，傳動電機(jī)和傳動軸均裝連在傳動支架上，傳動電機(jī)、傳動軸與輸送帶傳動連接，輸送帶從箱體的左、右側(cè)面穿過，所述箱體的頂部設(shè)有多組加熱管，所述加熱管電連接有溫控調(diào)節(jié)系統(tǒng)，所述箱體內(nèi)設(shè)有網(wǎng)格架，網(wǎng)格架上在靠近箱體的前、后兩側(cè)面處可拆卸裝連有分層隔板，分層隔板將箱體內(nèi)分成若干個溫度層，網(wǎng)格架上，在與輸送帶垂直方向可拆卸裝連有分區(qū)隔板，分區(qū)隔板將箱體的同一個溫度層內(nèi)分割為若干個溫度區(qū)，箱體的前、后兩側(cè)面各設(shè)有若干個吹風(fēng)機(jī)，而且吹風(fēng)機(jī)在前、后兩側(cè)面為間隔設(shè)置。所述箱體的頂部還設(shè)有與箱體的內(nèi)腔相通的吸濕風(fēng)機(jī)。所述的箱體同一溫度層面上均設(shè)有對應(yīng)的傳動系統(tǒng)。采用上述結(jié)構(gòu)后，由于輸送帶從箱體的左、右側(cè)面穿過，所述箱體的頂部設(shè)有多組加熱管，所述箱體內(nèi)設(shè)有網(wǎng)格架，網(wǎng)格架上在靠近箱體的前、后兩側(cè)面處可拆卸裝連有分層隔板，分層隔板將箱體內(nèi)分成若干個溫度層，網(wǎng)格架上，在與輸送帶垂直方向可拆卸裝連有分區(qū)隔板，分區(qū)隔板將箱體的同一個溫度層內(nèi)分割為若干個溫度區(qū)，箱體的前、后兩側(cè)面各設(shè)有若干個吹風(fēng)機(jī)，而且吹風(fēng)機(jī)在前、后兩側(cè)面為間隔設(shè)置。即相鄰兩個吹風(fēng)機(jī)吹出的風(fēng)向是相對的，工作時，箱體的頂部設(shè)有的多組加熱管在溫控調(diào)節(jié)系統(tǒng)控制下發(fā)出不同溫度，由于分層隔板和分區(qū)隔板的擋風(fēng)作用使吹風(fēng)機(jī)工作時，箱體的頂部設(shè)有的加熱管送出的熱量在箱體內(nèi)形成若干個水平方向的溫度層面和豎直方向的的溫度區(qū)，即熱熔烘箱的箱體內(nèi)形成若干層溫度烘道，且每層烘道又分為若干個溫度區(qū)，而且所述箱體的同一層面上均設(shè)有對應(yīng)的傳動系統(tǒng)，因此，不同熱塑性樹脂預(yù)浸片可以在本實(shí)用新型的熱熔烘箱中的不同的烘道內(nèi)，同時加熱同速達(dá)到熔融溫度，確保不同材質(zhì)，不同熔點(diǎn)溫度的多層片材在后道工序中滾壓成形。


3[0008]圖1是本實(shí)用新型一種熱熔烘箱的結(jié)構(gòu)示意簡圖；圖2是圖1的俯視結(jié)構(gòu)示意簡圖。
具體實(shí)施方式
以下結(jié)合附釁給出的實(shí)施例對本實(shí)用新型作進(jìn)一步詳細(xì)描述。參見圖1、2，一種熱熔烘箱，包括箱體1和傳動系統(tǒng)2，所述傳動系統(tǒng)包括傳動電機(jī) 2-1、傳動支架2-2、傳動軸2-3和輸送帶2-4，傳動電機(jī)2_1和傳動軸2_3均裝連在傳動支架2-2上，傳動電機(jī)2-1、傳動軸2-3與輸送帶4-2傳動連接，輸送帶2_4從箱體1的左、右側(cè)面穿過。所述箱體1的頂部設(shè)有六組加熱管1-1，所述加熱管1-1電連接有溫控調(diào)節(jié)系統(tǒng)。所述箱體1內(nèi)設(shè)有網(wǎng)格架1-3，網(wǎng)格架1-3上在靠近箱體1的前、后兩側(cè)面處可拆卸裝連有兩層分層隔板1-4，分層隔板1-4將箱體1內(nèi)分成兩個溫度層，需要哪個溫度層工作， 只要拆下哪一層的分層隔板，操作非常方便，網(wǎng)格架1-3上，在與輸送帶2-4垂直方向可拆卸裝連有分區(qū)隔板1-5，分區(qū)隔板1-5將箱體1的同一個溫度層內(nèi)分割為六個溫度區(qū)，箱體 1的前、后兩側(cè)面的上部各設(shè)有三組吹風(fēng)機(jī)1-2，而且三組吹風(fēng)機(jī)1-2在前、后兩側(cè)面為間隔設(shè)置。即相鄰兩組吹風(fēng)機(jī)1-2吹出的風(fēng)向是相對的，工作時，箱體1的頂部設(shè)有的六組加熱管1-1在溫控調(diào)節(jié)系統(tǒng)控制下發(fā)出不同溫度，由于分層隔板1-4和分區(qū)隔板1-5的擋風(fēng)作用使吹風(fēng)機(jī)工作時，通過拆卸分層隔板1-4，使箱體的頂部設(shè)有的六組加熱管送出的熱量在箱體內(nèi)可以形成兩個水平方向的溫度層面和豎直方向的的六個溫度區(qū)，即熱熔烘箱的箱體1內(nèi)形成兩層溫度烘道，且每層烘道又分為六個溫度區(qū)，而且所述箱體1的同一層面上均設(shè)有對應(yīng)的傳動系統(tǒng)2，因此，不同熱塑性樹脂預(yù)浸片可以在本實(shí)用新型的熱熔烘箱中的不同的烘道內(nèi)，同時加熱同速達(dá)到熔融溫度，確保不同材質(zhì)，不同熔點(diǎn)溫度的多層片材在后道工序中滾壓成形。所述箱體1的頂部還設(shè)有吸濕風(fēng)機(jī)1-3與箱體1的內(nèi)腔相通，進(jìn)一步保證箱體1 內(nèi)的干燥和熱熔效果。為了操作方便并進(jìn)一步提高工作效率所述的箱體1同一溫度層面上均設(shè)有對應(yīng)的傳動系統(tǒng)2。
權(quán)利要求1.一種熱熔烘箱，包括箱體(1)和傳動系統(tǒng)(2)，所述傳動系統(tǒng)(2)包括傳動電機(jī) (2-1)、傳動支架(2-2 )、傳動軸(2-3 )和輸送帶(2-4 )，傳動電機(jī)(2_1)和傳動軸(2-3 )均裝連在傳動支架(2-2)上，傳動電機(jī)(2-1)、傳動軸(2-3)與輸送帶(2-4)傳動連接，所述輸送帶(2-4)從箱體(1)的左、右側(cè)面穿過，其特征在于所述箱體(1)的頂部設(shè)有多組加熱管 (1-1)，所述加熱管(1-1)電連接有溫控調(diào)節(jié)系統(tǒng)；所述箱體(1)內(nèi)設(shè)有網(wǎng)格架(1-3)，網(wǎng)格架(1-3)上在靠近箱體(1)的前、后兩側(cè)面處可拆卸裝連有分層隔板(1-4)，分層隔板(1-4) 將箱體(1)內(nèi)分成若干個溫度層，網(wǎng)格架(1-3 )上，在與輸送帶(2-4)垂直方向可拆卸裝連有分區(qū)隔板(1-5)，分區(qū)隔板(1-5)將箱體(1)的同一個溫度層內(nèi)分割為若干個溫度區(qū)，箱體(1)的前、后兩側(cè)面各設(shè)有若干個吹風(fēng)機(jī)(1-2)，而且吹風(fēng)機(jī)(1-2)在前、后兩側(cè)面為間隔設(shè)置。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的熱熔烘箱，其特征在于所述箱體(1)的頂部還設(shè)有與箱體 (1)的內(nèi)腔相通的吸濕風(fēng)機(jī)(1-6)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的熱熔烘箱，其特征在于所述的箱體(1)同一溫度層面上均設(shè)有對應(yīng)的傳動系統(tǒng)(2)。
專利摘要本實(shí)用新型提供一種熱熔烘箱，包括箱體和傳動系統(tǒng)，傳動系統(tǒng)包括傳動電機(jī)、傳動支架、傳動軸和輸送帶，傳動電機(jī)和傳動軸均裝連在傳動支架上，傳動電機(jī)、傳動軸與輸送帶傳動連接，輸送帶從箱體的左、右側(cè)面穿過，箱體的頂部設(shè)有多組連接有溫控調(diào)節(jié)系統(tǒng)的加熱管，箱體的前、后兩側(cè)面各設(shè)有若干個吹風(fēng)機(jī)，箱體內(nèi)設(shè)有網(wǎng)格架，網(wǎng)格架上可拆卸裝連有分層隔板，和分區(qū)隔板；分層隔板將箱體內(nèi)分成若干個溫度層，分區(qū)隔板將箱體的同一個溫度層內(nèi)分割為若干個溫度區(qū)，本實(shí)用新型具有可以分層分區(qū)使不相同加熱熔點(diǎn)的復(fù)合預(yù)浸片材同步、同速受熱熔化，確保不同材質(zhì)，不同熔點(diǎn)溫度的多層片材在后道工序中滾壓成形。
文檔編號B29C70/54GK202088473SQ20112017239
公開日2011年12月28日 申請日期2011年5月27日 優(yōu)先權(quán)日2011年5月27日
發(fā)明者吳文新, 章興中 申請人:常州市華星新材料科技有限公司