專利名稱：卸料槽、攪拌車及該卸料槽的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及工程機(jī)械領(lǐng)域，特別涉及一種卸料槽、具有該卸料槽的攪拌車，以及該卸料槽的制作方法。
背景技術(shù)：
目前，混凝土攪拌車的卸料主副槽的主體基本采用鋼板沖壓成型，然后在槽形主體的內(nèi)面焊接一塊耐磨板，以提高耐磨要求較高處的耐磨性能。由于鋼板自身的特點(diǎn)，不能根據(jù)受力大小與耐磨要求設(shè)計(jì)槽形主體鋼板與耐磨板相應(yīng)位置的厚度，一般情況下，槽形主體鋼板和耐磨板采用等厚度設(shè)計(jì)，易磨損位置的主體鋼板與耐磨板會(huì)率先損壞，卸料槽的整體使用壽命較低，并且等厚度設(shè)計(jì)使得卸料槽的重量較大
發(fā)明內(nèi)容
有鑒于此，本發(fā)明提出一種重量較輕、整體使用壽命較長的卸料槽，該卸料槽包括槽形的本體及耐磨層，所述本體由底壁及側(cè)壁共同圍成，所述本體的厚度由中部向邊緣逐漸減小，所述耐磨層結(jié)合在所述底壁的內(nèi)表面上，所述本體由玻璃鋼復(fù)合材料制成。進(jìn)一步地，所述側(cè)壁的厚度小于所述底壁邊緣的厚度，且側(cè)壁的厚度由所述底壁邊緣向外逐漸減小。進(jìn)一步地，所述耐磨層的厚度由中部向邊緣逐漸減小。進(jìn)一步地，所述底壁的外表面上設(shè)有加強(qiáng)筋。進(jìn)一步地，所述玻璃鋼復(fù)合材料為玻璃纖維增強(qiáng)聚丙烯、玻璃纖維增強(qiáng)尼龍或纖維增強(qiáng)聚氨酯材料中的一種。進(jìn)一步地，所述耐磨層由耐磨高分子材料制成。進(jìn)一步地，所述耐磨高分子材料為聚氨酯彈性體、尼龍或高分子聚乙烯中的一種。另一方面，本發(fā)明還提供一種具有所述卸料槽的攪拌車。此外，本發(fā)明還提供一種制作所述卸料槽的方法，包括提供一臺(tái)具有公模及母模的熱壓機(jī)；將無凹槽鑲塊設(shè)置于所述公模上，再將玻璃鋼復(fù)合材料設(shè)置在由所述公模、所述無凹槽鑲塊及所述母模共同圍成的第一模腔中，然后熱壓固化形成所述本體；將所述公模從所述母模中取出，再將所述無凹槽鑲塊卸下并將有凹槽鑲塊設(shè)置于所述公模上，然后將所述公模與母模合模，將所述凹槽鑲塊中有凹槽一面朝向所述本體，然后向由所述有凹槽鑲塊及所述本體共同圍成的第二模腔中注射耐磨高分子材料以形成與所述本體相結(jié)合的耐磨層；對(duì)結(jié)合在所述本體上的耐磨層進(jìn)行硫化處理。進(jìn)一步地，所述玻璃鋼復(fù)合材料通過注射的方式設(shè)置在所述第一模腔中，或者，所述玻璃鋼復(fù)合材料通過鋪設(shè)的方式設(shè)置在所述第一模腔中。本發(fā)明所提供的卸料槽中的本體由質(zhì)量較輕的玻璃鋼復(fù)合材料制成,相對(duì)金屬，玻璃鋼復(fù)合材料密度較小，可降低卸料槽自重，同時(shí)，玻璃鋼復(fù)合材料也方便根據(jù)本體的受力情況，將本體的厚度由中部向邊緣逐漸減小，這樣的結(jié)構(gòu)同樣可減少該卸料槽的重量。
本發(fā)明提供的一種攪拌車設(shè)有上述的卸料槽，由于上述的卸料槽具有上述技術(shù)效果，因此，設(shè)有該卸料槽的攪拌車也具有相應(yīng)的技術(shù)效果。本發(fā)明提供的該制作方法中采用可更換鑲塊的模具制作該卸料槽，使得該卸料槽在一套模具中便完成了成型的過程，因此，該制作方法降低了模具的使用成本，而且縮短了制作周期。


構(gòu)成本發(fā)明的一部分的附圖用來提供對(duì)本發(fā)明的進(jìn)一步理解，本發(fā)明的示意性實(shí)施例及其說明用于解釋本發(fā)明，并不構(gòu)成對(duì)本發(fā)明的不當(dāng)限定。在附圖中圖I為本發(fā)明較佳實(shí)施例的卸料槽的立體結(jié)構(gòu)示意圖；
圖2為本發(fā)明較佳實(shí)施例的卸料槽的另一角度的立體結(jié)構(gòu)示意圖；圖3為制作卸料槽的本體時(shí)的模具結(jié)構(gòu)示意圖；圖4為制作卸料槽的耐磨層時(shí)的模具結(jié)構(gòu)示意圖；圖5為制作本發(fā)明較佳實(shí)施例的卸料槽的方法流程圖。
具體實(shí)施例方式需要說明的是，在不沖突的情況下，本發(fā)明中的實(shí)施例及實(shí)施例中的特征可以相互組合。下面將參考附圖并結(jié)合實(shí)施例來詳細(xì)說明本發(fā)明。下面結(jié)合圖I至圖4，對(duì)本發(fā)明的較佳實(shí)施例作進(jìn)一步詳細(xì)說明，本實(shí)施例中的卸料槽優(yōu)選為混凝土攪拌車的卸料槽。請參閱圖I及圖2,該卸料槽包括本體I及耐磨層2。該本體I為形結(jié)構(gòu),其由底壁及側(cè)壁共同圍成。該本體I由玻璃鋼復(fù)合材料制成以成硬質(zhì)的卸料槽的外部支撐結(jié)構(gòu)。該玻璃鋼復(fù)合材料為玻璃纖維增強(qiáng)聚丙烯、玻璃纖維增強(qiáng)尼龍或纖維增強(qiáng)聚氨酯材料中的一種。該本體I替代了現(xiàn)有卸料槽中由鋼材制成的外部支撐結(jié)構(gòu)，由于玻璃鋼復(fù)合材料的密度遠(yuǎn)小于鋼材的密度，因此可減輕該卸料槽的重量。在實(shí)際的工作中，該本體I底壁的中部容易受混凝土的沖擊而破損；相較于該本體I底壁的中部，該本體I底壁的邊緣所受沖擊力較小，不易破損。因此，根據(jù)該本體I底壁的受力情況和磨損情況可將該本體I底壁中部的厚度設(shè)計(jì)成大于該本體I底壁邊緣的厚度，設(shè)置該本體I底壁的厚度由中部向邊緣逐漸減小，因此，在減輕該卸料槽重量的前提下，提高了易磨損位置的耐磨性，從而延長了卸料槽的使用壽命。該本體I側(cè)壁同樣存在磨損的狀況，而且越接近該底壁處磨損越嚴(yán)重，但該側(cè)壁所述磨損總體小于該底壁所受的磨損。因此，該側(cè)壁的厚度可小于該底壁邊緣的厚度，且該側(cè)壁的厚度由底壁邊緣向外逐漸減小。該側(cè)壁的此種結(jié)構(gòu)不僅可減輕該卸料槽的重量，而且可以保證該側(cè)壁的使用壽命趨于相同。該耐磨層2由耐磨高分子材料制成，如聚氨酯彈性體、尼龍或高分子聚乙烯中的一種，其結(jié)合于該本體I的底壁的內(nèi)表面，尤其是結(jié)合于該本體I內(nèi)壁受混凝土沖擊的部位。由于該本體I內(nèi)壁受混凝土的磨耗大小各不相同，因此為了保證該耐磨層2各部位具有相同的使用壽命，可根據(jù)該耐磨層2各部位的磨損情況將該耐磨層2設(shè)計(jì)成具有相等的磨損壽命結(jié)構(gòu)，即磨損較大的位置增加該耐磨層2的厚度，磨損較小的位置減小該耐磨層2的厚度，以使該耐磨層2各個(gè)位置的使用壽命趨于一致。例如，該耐磨層2的厚度可由中部向邊緣逐漸減小。該耐磨層2采用等壽命的設(shè)可提高耐磨高分子材料的利用率，從而降低了生產(chǎn)成本。另外，該耐磨2具有彈性，在混凝土卸料時(shí)可起到緩沖、降噪的作用。而且，由高分子耐磨材料制成的該耐磨層2表面光滑，不易粘結(jié)混凝土，因此使得該卸料槽易于清洗。為了進(jìn)一步提高該卸料槽的抗彎曲強(qiáng)度，在該本體I底壁的外表面上還可設(shè)置加強(qiáng)筋11，從而延長該卸料槽的使用壽命。本發(fā)明實(shí)施例還提供了一種攪拌車，該攪拌車設(shè)有上述的卸料槽，由于上述的卸料槽具有上述技術(shù)效果，因此，設(shè)有該卸料槽的攪拌車也應(yīng)具備相應(yīng)的技術(shù)效果，其具體實(shí)施過程與上述實(shí)施例類似，茲不贅述。請結(jié)合參閱圖3至圖5，該卸料槽的制作方法如下首先，提供一臺(tái)熱壓機(jī)(圖未示)，其上設(shè)有公模3及與該公模3配合的母模4。該公模3上可拆卸地設(shè)置有鑲塊，該鑲塊包括無凹槽鑲塊31及有凹槽鑲塊32。 然后，將該無凹槽鑲塊31設(shè)置于該公模3上，通過該熱壓機(jī)將該公模3與該母模4合模，使該公模3、無凹槽鑲塊31及母模4共同圍成一個(gè)第一模腔5。將玻璃鋼復(fù)合材料設(shè)置在該第一模腔5內(nèi)，具體地，向該第一模腔5中注射玻璃鋼復(fù)合材料并經(jīng)過熱壓固化后形成該本體I，也可以預(yù)先鋪設(shè)玻璃鋼復(fù)合材料在母模4中，再將公模3與該母模4合模，然后熱壓固化后形成該本體I。接著，將該公模3與該母模4分開，將該無凹槽鑲塊31卸下并將該有凹槽鑲塊32設(shè)置于該公模3上，且有凹槽一面朝向該本體I。通過該熱壓機(jī)再次將該公模3與該母模4合模，使該有凹槽鑲塊32及本體I共同圍成一個(gè)第二模腔6。向該第二模腔6中注射耐磨高分子材料以形成該磨層2，該耐磨層2與該本體I結(jié)合于一體形成該卸料槽的半成品。最后，開模將該半成品取出，并將其放置于烤箱中，將結(jié)合在該本體I上的耐磨層2進(jìn)行硫化處理以形成該卸料槽。除了上述的結(jié)合方式外，該本體I還可通過螺栓連接、鉚接及粘結(jié)等方式與該耐磨層2結(jié)合于一體。該制作方法中采用可更換鑲塊的模具制作該卸料槽，使得該卸料槽在一套模具中便完成了成型的過程，因此，該制作方法降低了模具的使用成本，而且縮短了制作周期，同時(shí)，卸料槽耐磨層與本體制作采用同一套模具，本體I與公模3之間的間隙很小，可確保注射耐磨層時(shí)不漏料。以上所述僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種卸料槽，包括槽形的本體(I)及耐磨層(2)，其特征在于，所述本體(I)由底壁及側(cè)壁共同圍成，所述底壁的厚度由中部向邊緣逐漸減小，所述耐磨層(2)結(jié)合在所述底壁的內(nèi)表面上,所述本體(I)由玻璃鋼復(fù)合材料制成。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的卸料槽，其特征在于，所述側(cè)壁的厚度小于所述底壁邊緣的厚度，且側(cè)壁的厚度由所述底壁邊緣向外逐漸減小。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的卸料槽，其特征在于，所述耐磨層(2)的厚度由中部向邊緣逐漸減小。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的卸料槽，其特征在于，所述底壁的外表面上設(shè)有加強(qiáng)筋(11)。
5.根據(jù)權(quán)利要求1-4任一項(xiàng)所述的卸料槽，其特征在于，所述玻璃鋼復(fù)合材料為玻璃纖維增強(qiáng)聚丙烯、玻璃纖維增強(qiáng)尼龍或纖維增強(qiáng)聚氨酯材料中的一種。
6.根據(jù)權(quán)利要求1-4任一項(xiàng)所述的卸料槽，其特征在于，所述耐磨層(2)由耐磨高分子材料制成。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的卸料槽，其特征在于，所述耐磨高分子材料為聚氨酯彈性體、尼龍或高分子聚乙烯中的一種。
8.一種攪拌車,其特征在于,所述攪拌車包括如權(quán)利要求1-8中任一項(xiàng)所述的卸料槽。
9.一種制作權(quán)利要求1-7中任一項(xiàng)所述卸料槽的方法，其特征在于，包括 提供一臺(tái)具有公模(3)及母模(4)的熱壓機(jī)； 將無凹槽鑲塊(31)設(shè)置于所述公模(3)上，再將玻璃鋼復(fù)合材設(shè)置在由所述公模(3)、所述無凹槽鑲塊(31)及所述母模(4)共同圍成的第一模腔(5)中，然后熱壓固化形成所述本體(I); 將所述公模(3)從所述母模(4)中取出，再將所述無凹槽鑲塊(31)卸下并將有凹槽鑲塊(32)設(shè)置于所述公模(3)上，然后將所述公模(3)與母模(4)合模，將所述凹槽鑲塊(32)中有凹槽一面朝向所述本體(1)，然后向由所述有凹槽鑲塊(32)及所述本體(I)共同圍成的第二模腔(6)中注射耐磨高分子材料以形成與所述本體(I)相結(jié)合的耐磨層(2)； 對(duì)結(jié)合在所述本體(I)上的耐磨層(2)進(jìn)行硫化處理。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的制作方法，其特征在于，所述玻璃鋼復(fù)合材料通過注射的方式設(shè)置在所述第一模腔(5)中，或者，所述玻璃鋼復(fù)合材料通過鋪設(shè)的方式設(shè)置在所述第一模腔(5)中。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種卸料槽、攪拌車及該卸料槽的制作方法。該卸料槽包括槽形的本體及耐磨層，所述本體由底壁及側(cè)壁共同圍成，所述底壁的厚度由中部向邊緣逐漸減小，所述耐磨層結(jié)合在所述底壁的內(nèi)表面上，所述本體由玻璃鋼復(fù)合材料制成。該卸料槽中的本體由玻璃鋼復(fù)合材料制成，相對(duì)于金屬而言，玻璃鋼復(fù)合材料的密度較小，可降低卸料槽自重，玻璃鋼復(fù)合材料根據(jù)本體的受力情況和磨損情況設(shè)計(jì)成厚度由中部向邊緣逐漸減小，相對(duì)于現(xiàn)有技術(shù)等厚度設(shè)計(jì)，卸料槽采用等壽命設(shè)計(jì)在保證整體使用壽命的前提下可以進(jìn)一步降低卸料槽的重量。
文檔編號(hào)B29C45/14GK102744786SQ20121022679
公開日2012年10月24日 申請日期2012年7月3日 優(yōu)先權(quán)日2012年7月3日
發(fā)明者李瑤, 李韶茂, 許廣業(yè) 申請人:三一重工股份有限公司