一種用于u型制件脫模的裝置及其用于u型制件脫模的方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種用于U型制件脫模的裝置及其用于U型制件脫模的方法，裝置包括底座、支柱、滑塊、上蓋板、導(dǎo)桿和螺栓；底座和上蓋板之間用支柱固定，滑塊卡在支柱之間，滑塊下部開有通孔；螺栓包括光桿和螺桿，螺桿穿過上蓋板，下端穿過滑塊頂部的螺紋孔；導(dǎo)桿的一端穿過支柱之間及滑塊的通孔。在制件的脫模過程中，需要兩套脫模裝置配合使用，脫模時，同時擰動兩側(cè)脫模裝置的螺桿，帶動兩側(cè)滑塊沿著垂直方向上升，同時帶動導(dǎo)桿及U型制件上升，即可完成制件與成型模具的分離。本發(fā)明成型模具上無需設(shè)置脫模裝置，避免了配合階差的出現(xiàn)，更好的保證了復(fù)合材料制件的表面成型質(zhì)量；脫模裝置與零件本體并無接觸，防止了脫模時可能造成的零件損傷；同時脫模裝置與成型模相互獨立，脫模操作更加簡便。
【專利說明】一種用于U型制件脫模的裝置及其用于U型制件脫模的方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及先進(jìn)復(fù)合材料制件成型【技術(shù)領(lǐng)域】，尤其涉及復(fù)合材料制件成型后的一種脫模方法及其配套裝置。

【背景技術(shù)】
[0002]先進(jìn)樹脂基復(fù)合材料是適應(yīng)航空、航天等高科技領(lǐng)域的需要而發(fā)展起來的一種高性能復(fù)合材料，具有比強度、比剛度高，可設(shè)計性強，抗疲勞斷裂性能好，耐腐蝕，尺寸穩(wěn)定性好等優(yōu)越的性能。其中熱壓罐工藝具有溫度和壓力均勻，對于不同材料、外形、尺寸及結(jié)構(gòu)的零件具有很好的適應(yīng)性，形體尺寸穩(wěn)定性好等優(yōu)點，成為了研究和制造航空航天高品質(zhì)復(fù)合材料構(gòu)件的主要工藝方法之一。
[0003]但是在熱壓罐成型工藝中，復(fù)合材料制件要在高溫高壓下成型，因此制件與模具之間貼合緊密，導(dǎo)致制件成型后脫模十分困難。如果沒有適當(dāng)?shù)拿撃Ｑb置，或者脫模操作不當(dāng)，會導(dǎo)致復(fù)合材料制件受損甚至報廢，嚴(yán)重影響生產(chǎn)效率，并導(dǎo)致生產(chǎn)成本上升。這在尺寸較大、結(jié)構(gòu)相對復(fù)雜的復(fù)合材料制件制造過程中表現(xiàn)的尤為明顯，例如U形復(fù)合材料結(jié)構(gòu)制件，如果采用凹模成型的方案，由于兩側(cè)豎直翻邊會與模具緊密貼合且不易分離，會導(dǎo)致制件脫模十分困難。
[0004]目前較為常見的脫模方式，是在成型模具上設(shè)置若干脫模頂塊，制件成型后通過底部螺釘頂起脫模頂塊，利用頂塊上升頂出復(fù)合材料制件，完成脫模。
[0005]使用脫模頂塊的方法存在三個明顯不足:(1)由于模具上設(shè)置脫模頂塊，脫模頂塊與模具底面之間必然存在配合階差，影響制件底面的成型質(zhì)量，導(dǎo)致制件表面不夠光滑或出現(xiàn)膠楞；(2)雖然脫模頂塊與復(fù)合材料制件之間為面接觸，但是如果制件結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜，需要較大的頂出力才能完成脫模，或者頂出力施加不均勻?qū)е马攭K與產(chǎn)品表面變?yōu)榫€接觸或點接觸，還是有可能在制件表面造成損傷；(3)由于模具上設(shè)置了脫模頂塊，無法保證模具的氣密性，必須配合大型平板模具才能完成真空袋密封，很大程度上降低了成型工藝的靈活性和操作便利性。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]本發(fā)明的目的是為了解決復(fù)合材料制件成型后脫模困難的問題，提出一種用于U型制件脫模的裝置，及其用于U型制件脫模的方法。
[0007]為了實現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案:一種用于U型制件脫模的裝置，包括:底座、支柱、滑塊、上蓋板、導(dǎo)桿和螺栓；其中所述底座和上蓋板之間用支柱固定，滑塊卡在支柱之間，所述滑塊下部開有通孔；所述螺栓包括光桿和螺桿，所述螺桿穿過上蓋板的光孔，螺桿下端與滑塊頂部的螺紋孔配合；所述導(dǎo)桿的一端穿過支柱之間及滑塊的通孔。
[0008]所述螺栓光桿的上部設(shè)置有把手。
[0009]一種脫模裝置用于U型制件脫模的方法，包括以下步驟:
(1)在U型制件成型時，在U型制件兩側(cè)的余量區(qū)均勻?qū)ΨQ保留脫模耳片；
(2)制件成型后，在成型模具上脫模耳片一側(cè)各放置一個脫模裝置，將裝置的底座放置于成型模具上，導(dǎo)桿穿過U型制件對稱的脫模耳片及兩個脫模裝置滑塊的通孔；
(3)同時擰動兩個脫模裝置光桿上的把手，帶動兩側(cè)滑塊沿著垂直上升，同時帶動導(dǎo)桿及U型制件上升，即可完成制件與成型模具的分離。
[0010]本發(fā)明中，復(fù)合材料制件成型流程與傳統(tǒng)熱壓罐工藝相同，區(qū)別在于制件成型時，需要根據(jù)制件尺寸在余量區(qū)保留一定數(shù)量、帶有耳片孔的脫模耳片，耳片均勻、對稱分布在制件兩側(cè)，而模具上無需設(shè)置任何脫模裝置。
[0011]本發(fā)明的有益效果:(I)成型模具上無需設(shè)置脫模裝置，避免了配合階差的出現(xiàn)，更好的保證了復(fù)合材料制件的表面成型質(zhì)量；(2)脫模耳片設(shè)置在復(fù)合材料制件的余量區(qū)，且脫模裝置與制件本體并無接觸，因此脫模過程中不會造成制件本體的損傷，提高了制件生產(chǎn)的合格率和效率；(3)成型模具與脫模裝置相互獨立，沒有固定的位置關(guān)系，與附帶脫模頂塊的傳統(tǒng)成型模具相比，結(jié)構(gòu)更為簡單，操作靈活性也更好；(4)成型模具上無需設(shè)置脫模裝置，保證了模具的氣密性，在模具上即可完成真空袋密封操作，而無需借助大型平板模具，使制件的成型流程更為簡便靈活。
[0012]附圖標(biāo)記
圖1是本發(fā)明脫模裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0013]圖2是本發(fā)明脫模裝置的使用示意圖。

【具體實施方式】
[0014]下面結(jié)合附圖和具體實施例對本發(fā)明做進(jìn)一步的說明。
[0015]圖1是本發(fā)明脫模裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。脫模裝置共分為底座1、四個支柱2、上蓋板3、螺栓4、滑塊5和導(dǎo)桿6幾個部分，裝置的各部分均可拆卸，使用十分便利。其中底座主要起支撐作用，上蓋板通過四個支柱固定在底座上。
[0016]上蓋板中心有一個Φ8πιπι的光孔；螺栓由兩部分結(jié)構(gòu)組成，上半部分為附帶擰動把手的Φ 1mm光桿7，下半部分為M8mm的螺桿8。
[0017]滑塊的外形尺寸與支柱之間的空隙剛好吻合，限制了滑塊只能在垂直方向自由移動，滑塊頂部帶有M8_的螺紋孔，與螺栓配合，滑塊側(cè)面帶有通孔9，可供導(dǎo)桿穿過。螺栓的螺桿穿過上蓋板中心的盲孔，并穿過滑塊頂部的螺紋孔。
[0018]擰動螺栓時，滑塊由于支柱以及導(dǎo)桿的限位作用無法隨螺栓一起轉(zhuǎn)動，只能沿垂直方向上升，同時也帶動導(dǎo)桿上升。
[0019]制件成型之后，利用圖1所示脫模裝置，配合預(yù)留的耳片，即可完成制件的脫模。
[0020]圖2是本發(fā)明脫模裝置的使用示意圖。在U型制件13成型時，根據(jù)制件尺寸在U型制件兩側(cè)的余量區(qū)保留一定數(shù)量、帶有耳片孔的脫模耳片12，耳片均勻、對稱分布在制件兩側(cè)，而模具上無需設(shè)置任何脫模裝置。
[0021]在制件的脫模過程中，需要兩套脫模裝置10配合使用，脫模裝置的底座放置在成型模具11上，導(dǎo)桿從對稱的耳片孔中穿過，放置于兩套裝置的滑塊上。脫模時，同時擰動兩側(cè)脫模裝置的螺桿，可以帶動兩側(cè)滑塊沿著垂直方向上升，滑塊上升的同時，帶動導(dǎo)桿以及符合材料制件一起上升，而成型模具的相對位置不變，這樣即可完成制件與成型模具的分離。
[0022]以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實施例而已，并非對本發(fā)明做任何形式的限制。凡是依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)和方法實質(zhì)對以上實施例所作的任何簡單修改、等同變化與修飾，均仍屬于本發(fā)明的技術(shù)和方法方案的范圍內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種用于U型制件脫模的裝置，其特征在于包括:底座、支柱、滑塊、上蓋板、導(dǎo)桿和螺栓；其中所述底座和上蓋板之間用支柱固定，滑塊卡在支柱之間，所述滑塊下部開有通孔；所述螺栓包括光桿和螺桿，所述螺桿穿過上蓋板上的光孔，螺桿下端與滑塊頂部的螺紋孔配合；所述導(dǎo)桿的一端穿過支柱之間及滑塊的通孔。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于U型制件脫模的裝置，其特征在于:所述螺栓光桿的上部設(shè)置有把手。
3.一種根據(jù)權(quán)利要求1或2所述裝置用于U型制件脫模的方法，其特征在于包括以下步驟: (1)在U型制件成型時，在U型制件兩側(cè)的余量區(qū)均勻?qū)ΨQ保留脫模耳片； (2)制件成型后，在成型模具上脫模耳片一側(cè)各放置一個脫模裝置，將裝置底座放置于成型模具上，導(dǎo)桿穿過U型制件對稱的脫模耳片及兩個脫模裝置滑塊的通孔； (3)同時擰動兩個脫模裝置光桿上的把手，帶動兩側(cè)滑塊沿著垂直上升，同時帶動導(dǎo)桿及U型制件上升，即可完成制件與成型模具的分離。
【文檔編號】B29C33/44GK104260242SQ201410399082
【公開日】2015年1月7日 申請日期:2014年8月14日 優(yōu)先權(quán)日:2014年8月14日
【發(fā)明者】賈傲, 黎玉欽, 王國平, 高志強, 左揚, 馬秀菊, 劉備備, 鄧延, 強宏軍 申請人:航天海鷹(鎮(zhèn)江)特種材料有限公司