一種貫流風葉加工設備的校正定位裝置制造方法
【專利摘要】本實用新型涉及貫流風葉加工設備的校正定位裝置，分別與輸入部件的第一直線輸送軌道、第二直線輸送軌道和第三直線輸送軌道連接，包括能夠擺動的氣缸夾爪、與控制器連接的CMOS圖像采集設備、能夠旋轉的定位平板、旋轉定位盤以及能夠移動的第一定位夾爪和第二定位夾爪，氣缸夾爪和CMOS圖像采集設備均設置于旋轉定位盤的上方，旋轉定位盤設置在定位平板上，第一定位夾爪的開口和第二定位夾爪的開口相向設置，定位平板設置于兩個開口的中間位置。CMOS圖像采集設備采集旋轉定位盤上部件的表面信息給控制器存儲，然后調整旋轉定位盤上的后續(xù)部件角度均與控制器存儲的前一個部件角度相一致，從而實現(xiàn)貫流風葉的快速、精確校正定位。
【專利說明】一種貫流風葉加工設備的校正定位裝置
【技術領域】
[0001]本實用新型涉及貫流風葉領域，尤其涉及一種貫流風葉加工設備的校正定位裝置。
【背景技術】
[0002]貫流風葉是空調器中負責送風的主要部分。通常情況下，貫流風葉由鋼軸輪、葉輪中節(jié)和橡膠輪焊接而成。隨著數(shù)字化、自動化、計算機和機械設計技術的發(fā)展，針對貫流風葉的自動加工設備應運而生。貫流風葉的自動加工設備主要包括控制器、進料裝置、貫流風葉校正定位裝置、超聲波焊接裝置以及出料裝置。在貫流風葉產(chǎn)品的焊接過程中，貫流風葉的鋼軸輪、葉輪中節(jié)和橡膠輪的校正定位對于貫流風葉產(chǎn)品的焊接至關重要。
[0003]貫流風葉的校正定位操作主要由貫流風葉加工設備的控制器進行控制。貫流風葉各部件的傳統(tǒng)校正定位過程主要包括:首先，利用控制器對將要焊接的鋼軸輪、葉輪中節(jié)和橡膠輪的角度進行預先設置；然后，以控制器設置的參考度數(shù)為基準，用夾持結構將鋼軸輪放置到定位區(qū)后，調整鋼軸輪，使得鋼軸輪與參考度數(shù)相一致后，送入后續(xù)的焊接裝置中；其次，夾持結構夾持葉輪中節(jié)到定位區(qū)，并調整其角度，使得葉輪中節(jié)與參考度數(shù)相一致后，送入后續(xù)焊接裝置焊接；最后，橡膠輪經(jīng)夾持結構放置到定位區(qū)后，調整其角度，使得橡膠輪的角度與參考度數(shù)相一致后，然后送入后續(xù)的焊接裝置進行焊接。其中，鋼軸輪、葉輪中節(jié)和橡膠輪的表面上均設置有參考標志位，通過調整三個部件的角度，使得以上三個部件表面上的參考標志位高度吻合，即部件的表面角度信息相一致時，則完成校正定位操作。
[0004]然而，現(xiàn)有的貫流風葉加工設備中的貫流風葉校正定位裝置仍然存在一些不足之處:由于貫流風葉屬于塑料制品，當用夾持結構對鋼軸輪、葉輪中節(jié)或橡膠輪夾持時，容易導致這些部件受力變形，而貫流風葉各部件的校正定位操作需要部件表面的參考位達到高精度吻合，這勢必影響最終的部件定位精度和焊接效果。
實用新型內容
[0005]本實用新型所要解決的技術問題是針對上述現(xiàn)有技術提供一種既能夠快速實現(xiàn)鋼軸輪、葉輪中節(jié)和橡膠輪的校正定位，又能提高校正定位精度的貫流風葉加工設備的校正定位裝置。
[0006]本實用新型解決上述問題所采用的技術方案為:一種貫流風葉加工設備的校正定位裝置，分別與輸入部件的第一直線輸送軌道、第二直線輸送軌道和第三直線輸送軌道連接，其特征在于，包括能夠擺動的氣缸夾爪、與控制器連接的CMOS圖像采集設備、能夠旋轉的定位平板、旋轉定位盤以及能夠移動的第一定位夾爪和第二定位夾爪，氣缸夾爪和CMOS圖像采集設備均設置于旋轉定位盤的上方，旋轉定位盤設置在定位平板上，第一定位夾爪的開口和第二定位夾爪的開口相向設置，定位平板設置于兩個開口的中間位置。
[0007]進一步地，所述CMOS圖像采集設備為單鏡頭CMOS圖像采集設備。
[0008]進一步地，所述第一定位夾爪和第二定位夾爪均為V型定位夾爪。
[0009]進一步地，所述貫流風葉的快速校正定位裝置，還包括第一橫向推桿、第二橫向推桿、第三橫向推桿、縱向推桿和縱向推送軌道，第一橫向推桿、第二橫向推桿以及第三橫向推桿均與縱向推桿設置于同一平面內，且所述三條橫向推桿均垂直于縱向推送軌道的方向，縱向推桿的推送端設置在縱向推送軌道內，旋轉定位盤位于縱向推送軌道的延長線上，縱向推送軌道的側邊上分別對應地設置有與第一直線輸送軌道、第二直線輸送軌道和第三直線輸送軌道貫通的第一側開口、第二側開口、第三側開口，所述第一橫向推桿、第二橫向推桿以及第三橫向推桿的推送端分別對應地設置在第一側開口、第二側開口及第三側開口處。
[0010]與現(xiàn)有技術相比，本實用新型的優(yōu)點在于:利用定位平板的旋轉，對旋轉定位盤上的鋼軸輪、葉輪中節(jié)和橡膠輪的角度進行調整，并由第一定位夾爪和第二定位夾爪對這些部件進行固定，然后由CMOS圖像采集設備采集旋轉定位盤上的鋼軸輪、葉輪中節(jié)和橡膠輪的表面信息，并將采集的表面信息供貫流風葉加工設備的控制器進行存儲，使得夾持到旋轉定位盤上的后續(xù)部件角度均與控制器存儲的前一個部件角度相一致，從而實現(xiàn)鋼軸輪、葉輪中節(jié)和橡膠輪的快速、精確地校正定位，提高了后續(xù)貫流風葉焊接部分的焊接精確度。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0011]圖1為本實用新型實施例中貫流風葉加工設備的校正定位裝置的結構示意圖；
[0012]圖2為圖1所示校正定位裝置的俯視圖；
[0013]圖3為圖1所示校正定位裝置中定位平板、旋轉定位盤、第一定位夾爪和第二定位夾爪的安裝位置結構示意圖。
【具體實施方式】
[0014]以下結合附圖實施例對本實用新型作進一步詳細描述。
[0015]如圖1和圖2所示，本實用新型實施例中的貫流風葉加工設備的校正定位裝置，分別與輸入部件的第一直線輸送軌道1、第二直線輸送軌道2和第三直線輸送軌道3連接，該校正定位裝置包括能夠擺動的氣缸夾爪4、與控制器連接的CMOS圖像采集設備5、能夠旋轉的定位平板6、旋轉定位盤7以及能夠移動的第一定位夾爪81和第二定位夾爪82，氣缸夾爪4和CMOS圖像采集設備5均設置于旋轉定位盤7的上方，旋轉定位盤7設置在定位平板6上，第一定位夾爪81的開口和第二定位夾爪82的開口相向設置，定位平板6設置于兩個開口的中間位置。其中，
[0016]第一直線輸送軌道1、第二直線輸送軌道2和第三直線輸送軌道3分別輸送貫流風葉的組成部件一葉輪中節(jié)、橡膠輪和鋼軸輪；
[0017]CMOS圖像采集設備5，用于采集放置于旋轉定位盤7上的部件表面信息，并將采集的部件表面信息反饋給貫流風葉加工設備的控制器；采集的表面信息包括鋼軸輪、葉輪中節(jié)和橡膠輪這三個部件表面上的參考標志位信息，從而為后續(xù)調整這三個部件的角度，使得這三個部件表面上的參考標志位高度吻合提供信息參考；
[0018]氣缸夾爪4,用于分別夾持第一直線輸送軌道1、第二直線輸送軌道2和第三直線輸送軌道3輸入的部件到旋轉定位盤7上；
[0019]旋轉定位盤7,用于分別放置第一直線輸送軌道1、第二直線輸送軌道2和第三直線輸送軌道3輸入的部件。
[0020]第一定位夾爪81和第二定位夾爪82，用于通過相向移動，對放置于旋轉定位盤7上的部件進行夾持、固定。
[0021]為了對旋轉定位盤7上各部件的表面信息進行精確采集，避免CMOS圖像采集設備5鏡頭的視差問題影響，進一步地，CMOS圖像采集設備5為單鏡頭CMOS圖像采集設備。
[0022]在實際生產(chǎn)中，需要焊接的貫流風葉的尺寸規(guī)格是不同的。為了滿足不同尺寸的鋼軸輪、葉輪中節(jié)和橡膠輪的尺寸需要，進一步地，第一定位夾爪81和第二定位夾爪82均為V型定位夾爪。如圖3所示，其中，兩個V型定位夾爪的開口相向設置，從而使得兩個V型定位夾爪呈“〈〉”形。這樣，當不同尺寸的部件放置在旋轉定位盤7上時，只要兩個V型定位夾爪相向地向著中間位置的旋轉定位盤7移動，貝1J沿著V型定位夾爪側榜的方向,V型開口的兩組側楞便可以夾持、固定住旋轉定位盤7上的部件，從而滿足了生產(chǎn)中對不同尺寸貫流風葉焊接的需要。圖3給出了定位平板6、旋轉定位盤7以及兩條V型定位夾爪安裝位置的結構示意圖。
[0023]為了將由第一直線輸送軌道1、第二直線輸送軌道2和第三直線輸送軌道3輸入的葉輪中節(jié)、橡膠輪和鋼軸輪分別有序地放置到旋轉定位盤7上進行定位，進一步地，該貫流風葉加工設備的校正定位裝置還包括第一橫向推桿9、第二橫向推桿10、第三橫向推桿11、縱向推桿12和縱向推送軌道13，第一橫向推桿9、第二橫向推桿1以及第三橫向推桿11均與縱向推桿12設置于同一平面內，且三條橫向推桿均垂直于縱向推送軌道13的方向，縱向推桿12的推送端設置在縱向推送軌道13內，旋轉定位盤7位于縱向推送軌道13的延長線上，縱向推送軌道13的側邊上分別對應地設置有與第一直線輸送軌道1、第二直線輸送軌道2和第三直線輸送軌道3貫通的第一側開口 14、第二側開口 15、第三側開口 16，第一橫向推桿9、第二橫向推桿10以及第三橫向推桿11的推送端分別對應地設置在第一側開口 14、第二側開口 15及第三側開口 16處。
[0024]以下結合圖1和圖2，對本實施例中貫流風葉加工設備的校正定位裝置的工作過程進行說明:
[0025](I)貫流風葉加工設備的第三直線輸送軌道3、第一直線輸送軌道I和第二直線輸送軌道2分別輸送鋼軸輪、葉輪中節(jié)和橡膠輪到達第三側開口 16、第一側開口 14和第二側開口 15處；
[0026](2)第三橫向推桿11推送第三直線輸送軌道3上的鋼軸輪經(jīng)第三側開口 16進入縱向推送軌道13內，并由縱向推桿12將鋼軸輪推送至縱向推送軌道13的出料口 ；
[0027](3)氣缸夾爪4夾持位于縱向推送軌道13的出料口處的鋼軸輪，然后夾持、放置到旋轉定位盤7上，并旋轉定位平板6，利用定位平板6與旋轉定位盤7的靜摩擦力，達到定位平板6、旋轉定位盤7和鋼軸輪的相對靜止，從而實現(xiàn)了對鋼軸輪角度的調整；
[0028](4)第一定位夾爪81和第二定位夾爪82分別相向地向著中間位置的旋轉定位盤7移動，并夾持、固定步驟(3)中的鋼軸輪，CMOS圖像采集設備5采集鋼軸輪上的表面信息，并將采集的鋼軸輪表面信息反饋給貫流風葉加工設備的控制器進行存儲，然后將鋼軸輪移送到后序的貫流風葉焊接部分；
[0029](5)執(zhí)行與步驟(2)相對應地操作，縱向推桿12將葉輪中節(jié)推送至縱向推送軌道13的出料口 ；
[0030](6)氣缸夾爪4夾持位于縱向推送軌道13的出料口處的葉輪中節(jié)，然后夾持、放置到旋轉定位盤7上，根據(jù)步驟(4)中控制器存儲的鋼軸輪的表面信息，旋轉定位平板6，使得該葉輪中節(jié)和控制器存儲的前一個鋼軸輪的表面角度信息相一致，然后由第一定位夾爪81和第二定位夾爪82夾持、固定該葉輪中節(jié)，CMOS圖像采集設備5采集該葉輪中節(jié)上的表面信息，并將采集的葉輪中節(jié)表面信息反饋給控制器存儲，然后將葉輪中節(jié)移送到后序的貫流風葉焊接部分；
[0031](7)根據(jù)產(chǎn)品需要，氣缸夾爪4重復夾持一定數(shù)量的葉輪中節(jié)到旋轉定位盤7上，并根據(jù)控制器中存儲的前一個葉輪中節(jié)的表面信息進行調整，使得后一個葉輪中節(jié)與控制器存儲的前一個葉輪中節(jié)的表面角度信息相一致，然后由第一定位夾爪81和第二定位夾爪82夾持、固定最后一個葉輪中節(jié)，CMOS圖像采集設備5采集該葉輪中節(jié)上的表面信息，并將采集的葉輪中節(jié)表面信息反饋給控制器存儲，然后將葉輪中節(jié)先后移送至后續(xù)的貫流風葉焊接部分；
[0032](8)執(zhí)行與步驟(2)相對應地操作，縱向推桿12將橡膠輪推送至縱向推送軌道13的出料口 ；
[0033](9)氣缸夾爪4夾持位于縱向推送軌道13的出料口處的橡膠輪，然后夾持、放置到旋轉定位盤7上，根據(jù)控制器存儲的前一個葉輪中節(jié)的表面信息，旋轉定位平板7，使得該橡膠輪和控制器存儲的前一個葉輪中節(jié)的表面角度信息相一致，然后由第一定位夾爪81和第二定位夾爪82夾持、固定該橡膠輪，并將該橡膠輪移送到貫流風葉焊接部分進行焊接，從而完成貫流風葉的鋼軸輪、葉輪中節(jié)和橡膠輪部件的校正定位。
【權利要求】
1.一種貫流風葉加工設備的校正定位裝置，分別與輸入部件的第一直線輸送軌道(I)、第二直線輸送軌道(2)和第三直線輸送軌道(3)連接，其特征在于，包括能夠擺動的氣缸夾爪(4)、與控制器連接的CMOS圖像采集設備(5)、能夠旋轉的定位平板(6)、旋轉定位盤(7)以及能夠移動的第一定位夾爪(81)和第二定位夾爪(82)，氣缸夾爪(4)和CMOS圖像采集設備(5)均設置于旋轉定位盤(7)的上方，旋轉定位盤(7)設置在定位平板(6)上，第一定位夾爪(81)的開口和第二定位夾爪(82)的開口相向設置，定位平板(6)設置于兩個開口的中間位置。
2.根據(jù)權利要求1所述的貫流風葉加工設備的校正定位裝置，其特征在于，所述CMOS圖像采集設備(5)為單鏡頭CMOS圖像采集設備。
3.根據(jù)權利要求1所述的貫流風葉加工設備的校正定位裝置，其特征在于，所述第一定位夾爪(81)和第二定位夾爪(82)均為V型定位夾爪。
4.根據(jù)權利要求1或2或3所述的貫流風葉加工設備的校正定位裝置，其特征在于，還包括第一橫向推桿(9)、第二橫向推桿(10)、第三橫向推桿(11)、縱向推桿(12)和縱向推送軌道(13),第一橫向推桿(9)、第二橫向推桿(10)以及第三橫向推桿(11)均與縱向推桿(12)設置于同一平面內，且所述三條橫向推桿均垂直于縱向推送軌道(13)的方向，縱向推桿(12)的推送端設置在縱向推送軌道(13)內，旋轉定位盤(7)位于縱向推送軌道(13)的延長線上，縱向推送軌道(13)的側邊上分別對應地設置有與第一直線輸送軌道(I)、第二直線輸送軌道(2)和第三直線輸送軌道(3)貫通的第一側開口(14)、第二側開口(15)、第三側開口(16),所述第一橫向推桿(9)、第二橫向推桿(10)以及第三橫向推桿(11)的推送端分別對應地設置在第一側開口(14)、第二側開口(15)及第三側開口(16)處。
【文檔編號】B29C65/08GK204195582SQ201420612871
【公開日】2015年3月11日 申請日期:2014年10月22日 優(yōu)先權日:2014年10月22日
【發(fā)明者】施紅文, 施文燦, 施展, 魏黎明 申請人:寧波飛圖自動技術有限公司