本發(fā)明涉及汽車配件領(lǐng)域，尤其是涉及一種汽車標牌制造工藝。

背景技術(shù)：

汽車標牌因具有外觀裝飾功能和標識功能而廣泛應用于各種類型的汽車上。ACC系統(tǒng)即自適應巡航系統(tǒng)(adaptive cruise control)，系統(tǒng)根據(jù)前車行駛狀態(tài)調(diào)整自車以安全的車距跟車行駛，當前方無車，車輛按駕駛員設定的速度勻速行駛。汽車標牌裝配在車輛前部，覆蓋ACC系統(tǒng)中前置的雷達，并且在雷達波穿過的部分不阻礙雷達波發(fā)射及反射。

目前汽車標牌的量產(chǎn)工藝為鍍銦工藝。

請參考圖1，圖1為現(xiàn)有技術(shù)中的一種汽車標牌制造工藝的工藝流程圖。如圖1所示，該制造工藝包括以下步驟：

步驟S11：通過注塑成型工藝形成面板；

在本步驟中，通過注塑成型工藝對聚碳酸酯(Polycarbonate,PC)材料進行處理之后形成具有汽車標牌形狀的面板。

步驟S12：在面板的一表面上進行真空鍍銦，形成鍍銦層；

步驟S13：在鍍銦層上涂裝保護漆，以防止銦脫落；

步驟S14：以面板為注塑嵌體通過注塑成型工藝形成底座。

其中，底座與鍍銦層分別形成在面板的兩側(cè)。

由此，在經(jīng)過步驟S14之后，汽車標牌基本形成。

在形成該汽車標牌的過程中，鍍銦工藝成本較高，同時還存在環(huán)境污染問題。因此，有必要提供改進的技術(shù)方案以克服現(xiàn)有技術(shù)中存在的以上技術(shù)問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

有鑒于此，本發(fā)明提供一種汽車標牌制造工藝，其加工工藝簡單、環(huán)保，能夠有效降低工藝成本且不影響ACC系統(tǒng)的信號。

本發(fā)明提供一種汽車標牌制造工藝，所述汽車標牌制造工藝包括以下步驟：

通過高壓成型形成具有汽車標牌形狀的PET膜層；

在所述PET膜層的相應一側(cè)進行IMS注塑以形成底座；以及

以所述底座為注塑嵌體進行面板注塑以形成面板。

優(yōu)選地，所述高壓成型的工藝包括對PET膜原材料進行加熱處理和加壓處理。

優(yōu)選地，在所述加熱處理的過程中，加熱溫度為280℃，加熱時間為15s；在所述加壓處理的過程中，成型壓力為98N，加壓時間為15s。

優(yōu)選地，所述PET膜原材料的厚度為0.2mm。

優(yōu)選地，所述在所述PET膜層的相應一側(cè)進行IMS注塑以形成底座包括：

在所述PET膜層的一側(cè)進行粘前處理，印刷透明粘貼劑，備用；

在所述PET膜層的同一側(cè)進行所述IMS注塑以形成所述底座，所述PET膜層由于粘貼劑作用與所述底座緊密粘結(jié)；以及

脫模后形成帶有所述PET膜層的所述底座。

優(yōu)選地，所述IMS注塑的工藝條件為：在干燥處理過程中，底座注塑材料烘干溫度為120℃，加熱時間為4h；在加熱處理過程中，料筒溫度為280～315℃，模具溫度為100～120℃；在注射處理過程中，注塑壓力為80～120MPa，螺桿速度為30～60RPM，射膠時間為6.5s，保壓時間為30s，鎖模壓力大于250T。

優(yōu)選地，所述底座注塑材料為聚碳酸酯。

優(yōu)選地，所述面板注塑的工藝條件為：在干燥處理過程中，面板注塑材料烘干溫度為80℃，加熱時間為4h；在加熱處理過程中，料筒溫度為240～270℃，模具溫度為70℃；在加壓處理過程中，注塑壓力為80～110MPa；在注射處理過程中，螺桿速度為30～60RPM，射膠時間為3.5s，保壓時間為20s，鎖模壓力大于150T。

優(yōu)選地，所述面板注塑材料為聚碳酸酯和聚對苯二甲酸乙二醇酯共混物。

優(yōu)選地，注塑速度采用多級注射速度，中速或慢速充模。

本發(fā)明實施例先通過高壓成型形成PET膜層，再在PET膜層的相應一側(cè)進行IMS注塑以形成底座，然后以底座為注塑嵌體進行面板注塑以形成面板，從而制成汽車標牌，由于PET膜為塑料，不存在對電磁波的阻礙問題，因此制得的汽車標牌滿足自適應巡航系統(tǒng)要求，同時，本發(fā)明所提供的汽車標牌制造工藝還具有工藝簡單、成本低、環(huán)保等優(yōu)點。

上述說明僅是本發(fā)明技術(shù)方案的概述，為了能夠更清楚了解本發(fā)明的技術(shù)手段，而可依照說明書的內(nèi)容予以實施，并且為了讓本發(fā)明的上述和 其他目的、特征和優(yōu)點能夠更明顯易懂，以下特舉較佳實施例，并配合附圖，詳細說明如下。

附圖說明

圖1為現(xiàn)有技術(shù)中的一種汽車標牌制造工藝的工藝流程圖；

圖2為本發(fā)明實施例提供的一種汽車標牌制造工藝的工藝流程圖；

圖3為本實施例所提供的通過高壓成型工藝形成的具有汽車標牌形狀的PET膜層的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為圖3所示的PET膜層延線IV-IV的剖面結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5為本實施例所提供的通過IMS底座注塑工藝形成的具有汽車標牌形狀的PET膜層和底座的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6為圖5所示的PET膜層和底座延線VI-VI的剖面結(jié)構(gòu)示意圖；

圖7為本實施例所提供的通過面板注塑工藝形成的汽車標牌的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖8為圖7所示的汽車標牌延線VIII-VIII的剖面結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

為更進一步闡述本發(fā)明為達成預定發(fā)明目的所采取的技術(shù)手段及功效，以下結(jié)合附圖及較佳實施例，對依據(jù)本發(fā)明提出的汽車標牌制造工藝及其具體實施方式、方法、步驟、結(jié)構(gòu)、特征及功效，詳細說明如后。

有關(guān)本發(fā)明的前述及其他技術(shù)內(nèi)容、特點與功效，在以下配合參考圖式的較佳實施例的詳細說明中將可清楚的呈現(xiàn)。通過具體實施方式的說明，當可對本發(fā)明為達成預定目的所采取的技術(shù)手段及功效得以更加深入且具 體的了解，然而所附圖式僅是提供參考與說明之用，并非用來對本發(fā)明加以限制。

請參考圖2，圖2為本發(fā)明實施例提供的一種汽車標牌制造工藝的工藝流程圖。如圖2所示，該制造工藝包括以下步驟：

步驟S21：通過高壓成型形成具有汽車標牌形狀的聚對苯二甲酸乙二醇酯(polyethylene terephthalate,PET)膜層；

在本步驟中，通過高壓成型工藝對PET膜進行處理，以形成具有汽車標牌形狀的PET膜層。請一并參考圖3和圖4，圖3為本實施例所提供的通過高壓成型工藝形成的具有汽車標牌形狀的PET膜層的結(jié)構(gòu)示意圖，圖4為圖3所示的PET膜層延線IV-IV的剖面結(jié)構(gòu)示意圖。其中，PET膜的厚度優(yōu)選為0.2mm，比如，可采用東麗公司型號為GH200的PET膜。在本實施例中，高壓成型工藝包括對PET膜進行加熱處理和加壓處理，其中，在進行加熱處理時，加熱溫度優(yōu)選為280℃，加熱時間優(yōu)選為15s；在進行加壓處理時，成型壓力優(yōu)選為98N，加壓時間優(yōu)選為15s。

步驟S22：在PET膜層的相應一側(cè)進行IMS注塑以形成底座；

IMS(In Mold Surface)注塑，即應用于平面或淺成型表面進行注塑加工的方法，屬于二維平面型工藝。所謂注塑成型(Injection Molding)是指將已加熱熔融的材料噴射注入模具內(nèi)，經(jīng)冷卻與固化后，得到成型產(chǎn)品的方法。其具體過程為：將粒狀或粉狀塑料從注塑機的料斗送入加熱的料筒中，經(jīng)加熱塑化成熔融狀態(tài)，由螺桿施壓而通過料筒端部的噴嘴注入低溫的、閉合的模具型腔中，經(jīng)冷卻硬化而保持模腔所賦予的形狀，開模取出膠體后就完成了一個工作周期。

在本步驟中，請一并參考圖5和圖6，圖5為本步驟中形成的PET膜層31和底座32的結(jié)構(gòu)示意圖，圖6是圖5所示的PET膜層31和底座32沿線VI-VI的剖面結(jié)構(gòu)示意圖。首先，在PET膜層31的一側(cè)進行粘前處理，印刷透明粘貼劑，使PET膜層31與欲形成的底座32粘合在一起。通過粘前處理中在PET膜層的一側(cè)印刷透明粘貼劑，可提高PET膜層31與底座32之間的相容性，不易脫層。

然后，在PET膜層31的同一側(cè)進行IMS注塑以形成底座32。其中，在本實施例中，底座注塑材料優(yōu)選用聚碳酸酯(polycarbonate,PC)，比如，可采用沙特基礎(chǔ)工業(yè)公司(Saudi Basic Industries Corporation，簡稱SABIC)牌號為LEXAN*RESIN LS2的PC。

其中，IMS注塑工藝流程為：首先通過干燥機對原材料，如PC，進行焗料干燥處理；然后對料筒和粘合有PET膜層31的模具進行加熱處理；再由螺桿施壓通過料筒端部的噴嘴進行注射處理；最后通過壓力(保壓力)進行控制進行保壓處理。

在焗料干燥處理過程中，根據(jù)注塑成型工藝要求，為了保證PC原材料的充分干燥，不含水分，因此在進行注塑成型之前通過干燥機對PC原材料進行干燥處理，在本實施例中，PC原材料烘干溫度優(yōu)選為120℃，加熱時間優(yōu)選為4h。

在加熱處理過程中，料筒、模溫的高低對注塑工藝的影響較大，料筒溫度主要影響塑料的塑化和流動，模溫主要影響塑料的流動和冷卻。在本實施例中，料筒溫度優(yōu)選為280～315℃，模具溫度優(yōu)選為100～120℃。

在注射處理過程中，注射裝置將經(jīng)過焗料干燥處理后的PC予以加熱融 化后射入模具內(nèi)，此時，旋轉(zhuǎn)螺桿將投入到料斗的PC停留在螺桿前端，當螺桿前端貯存有所需PC量后再射出進行注塑。當PC在模具內(nèi)流動時，則控制螺桿的移動速度(注射速度)，并在填充PC后用壓力(保壓力)進行控制。在本實施例中，螺桿速度(注射速度)優(yōu)選為30～60RPM，射膠時間優(yōu)選為6.5s。在本實施例中，注塑速度采用多級注射速度，中速或慢速充模；注塑壓力是指螺桿或柱塞端面處作用于熔料單位面積上的力，本實施例中注塑壓力優(yōu)選為80～120MPa。

在保壓處理過程中，PC流速極低，流動不再起主導作用，壓力為影響保壓過程的主要因素，一定壓力下，持續(xù)一定時間即可達到保壓效果；保壓過程中PC已經(jīng)充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質(zhì)，模腔中的壓力借助PC傳遞至模壁表面，有撐開模具的趨勢，因此需要適當?shù)逆i模力進行鎖模。鎖模壓力是指注塑機的合模機構(gòu)施于模具上的最大夾緊力。在此力作用下，模具不會被熔體所頂開，在一定程度上反映出注塑機所能生產(chǎn)制品的大小，也是注塑機生產(chǎn)能力的重要參數(shù)。本實施例中保壓時間優(yōu)選為30s，注塑機規(guī)格要求鎖模壓力大于250T。

當IMS注塑工藝完成、底座結(jié)構(gòu)形成之后，在脫模前需要采用一定的冷卻溫度進行冷卻，冷卻溫度主要決定于制品的厚度、塑料的熱性能、結(jié)晶性能以及模具溫度等，成型塑料制品只有冷卻固化到一定剛性，脫模后才能避免塑料制品因受到外力而產(chǎn)生形變。制品冷卻后，進行脫模，脫模后形成帶有PET膜層31的底座32。在本實施例中，所形成的底座32上設置有凹槽34。

步驟S23：以底座為注塑嵌體進行面板注塑以形成面板。

在本步驟中，以底座為注塑嵌體通過面板注塑工藝進行面板注塑，形成面板。請一并參考圖7和圖8，圖7為本實施例所提供的通過面板注塑工藝形成的汽車標牌的結(jié)構(gòu)示意圖，圖8是圖7所示的汽車標牌延線VIII-VIII的剖面結(jié)構(gòu)示意圖。其中，本實施例中面板注塑材料選用聚碳酸酯(polycarbonate,PC)和聚對苯二甲酸乙二醇酯(polyethylene terephthalate,PET)的共混物，比如，可選用沙特基礎(chǔ)工業(yè)公司(Saudi Basic Industries Corporation，簡稱SABIC)牌號為8303CL的PC和PET的共混物。

在本步驟中，首先，通過干燥機對原材料，如PC和PET共混物，進行焗料干燥處理，本實施例中原材料烘干溫度優(yōu)選為80℃，加熱時間優(yōu)選為4h；再對料筒和模具進行加熱處理，本實施例中料筒溫度優(yōu)選為240～270℃，模具溫度優(yōu)選為70℃；再由螺桿施壓通過料筒端部的噴嘴進行注射，以底座32作為注塑嵌體，在底座32上具有PET膜層31的一側(cè)進行面板注塑，優(yōu)選地，面板注塑的注塑速度采用多級注射速度，中速或慢速充模，本實施例中注塑壓力優(yōu)選為80～110MPa，螺桿速度優(yōu)選為30～60RPM，射膠時間優(yōu)選為3.5s；最后通過壓力(保壓力)進行控制進行保壓處理，本實施例中保壓時間優(yōu)選為20s，注塑機規(guī)格要求鎖模壓力大于150T。

之后，在經(jīng)過冷卻處理后，開模形成如圖7和圖8所示的汽車標牌，該汽車標牌包括中間的PET膜層31、PET膜層31一側(cè)的底座32和PET膜層31另一側(cè)的面板33。本實施例中，面板33為透明面板。進一步地，本實施例中的汽車標牌的PET膜層31具有一定的弧度，PET膜層31一側(cè)的底座32上設置有凹槽34，在經(jīng)過步驟23的面板注塑之后，面板33上對應凹槽34處形成有凸槽35。

進一步地，通過上述步驟形成該汽車標牌之后，該汽車標牌的制造工藝還包括成品檢查，成品檢查包括外觀檢查和雷達信號衰減量檢查。

現(xiàn)有技術(shù)中汽車標牌所含的金屬銦對電磁波的發(fā)射和接收有一定的阻礙作用，并且價格昂貴、金屬清洗廢水易造成環(huán)境污染。而本發(fā)明先通過高壓成型形成PET膜層，再在PET膜層的相應一側(cè)進行IMS注塑以形成底座，然后以底座為注塑嵌體進行面板注塑以形成面板，從而制成汽車標牌，由于PET膜為塑料，不存在對電磁波的阻礙問題，因此制得的汽車標牌滿足自適應巡航系統(tǒng)要求，同時，本發(fā)明所提供的汽車標牌制造工藝還具有工藝簡單、成本低、環(huán)保等優(yōu)點。

以上所述，僅是發(fā)明的較佳實施例而已，并非對本發(fā)明作任何形式上的限制，雖然本發(fā)明已以較佳實施例揭露如上，然而并非用以限定本發(fā)明，任何熟悉本專業(yè)的技術(shù)人員，在不脫離本發(fā)明技術(shù)方案范圍內(nèi)，當可利用上述揭示的技術(shù)內(nèi)容作出些許更動或修飾為等同變化的等效實施例，但凡是未脫離本發(fā)明技術(shù)方案內(nèi)容，依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實質(zhì)對以上實施例所作的任何簡單修改、等同變化與修飾，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的范圍內(nèi)。