本發(fā)明涉及管、管的制造方法、以及模具。

背景技術(shù)：

作為醫(yī)療器械之一，已知有管狀部件亦即插管。通常，插管為樹脂制，其插入于患者的管腔部或者血管等，用于體液的排出、或者藥液或造影劑等的注入點(diǎn)滴。

作為成形如插管那樣的樹脂制的醫(yī)療用管的方法，可舉出擠壓成形或者注塑成形等成形方法。在下述揭示的專利文獻(xiàn)1中記載有利用注塑成形來制造醫(yī)療用管的方法。

通過利用注塑成形來成形，能夠?qū)?yīng)該安裝到醫(yī)療用管的其他部件在注塑成形工序中一并形成，其結(jié)果是，存在能夠簡(jiǎn)化制造工序的優(yōu)點(diǎn)。除此之外，注塑成形也具有能夠以較高的精度制造在擠壓成形中難以制作的復(fù)雜形狀的管的優(yōu)點(diǎn)。

然而，僅由樹脂構(gòu)成的醫(yī)療用管會(huì)因受到力而彎折，使得空腔部變窄。其結(jié)果是，給血液或者藥液等的輸送帶來障礙，在某些情況下可產(chǎn)生完全無法輸送的問題。

為了解決上述的問題，專利文獻(xiàn)1的醫(yī)療用管在壁厚度部(厚度部)內(nèi)埋設(shè)有螺旋狀的加強(qiáng)體。由此，難以彎折，其結(jié)果是，能夠抑制空腔部變窄，防止給藥劑等的輸送帶來障礙。

專利文獻(xiàn)1的醫(yī)療用管的制造方法為如下方法：第一，將預(yù)先成形的硅酮橡膠管被覆中心銷，第二，將不銹鋼制且螺旋狀的加強(qiáng)體被覆硅酮橡膠管，第三，將被覆了加強(qiáng)體以及硅酮橡膠管的中心銷設(shè)置在模具的腔體并進(jìn)行注塑成形。通過上述的制造方法，能夠制造在厚度部?jī)?nèi)埋設(shè)了螺旋狀的加強(qiáng)體的管。

另外，在下述揭示的專利文獻(xiàn)2中記載有如下制造方法：一種使用第一成形用模具主體與封閉用模具主體將與管的下半部分對(duì)應(yīng)的一次成形體成形，接下來，使用第二成形用模具主體來代替封閉用模具主體而將與管的上半部分對(duì)應(yīng)的二次成形體成形，該方法能夠精度良好地將壁厚較薄的管成形。

專利文獻(xiàn)1：日本公開專利公報(bào)“特開平4-174663號(hào)公報(bào)(1992年6月22日公開)”

專利文獻(xiàn)2：日本公開專利公報(bào)“特開2013-180545號(hào)公報(bào)(2013年9月12日公開)”

專利文獻(xiàn)3：日本公開專利公報(bào)“特開2007-136713號(hào)公報(bào)(2007年6月7日公開)”

然而，專利文獻(xiàn)1的制造方法是預(yù)先形成硅酮橡膠管并在硅酮橡膠管被覆螺旋狀的加強(qiáng)體，進(jìn)而進(jìn)行注塑成形的制造方法，與不具有加強(qiáng)體的管相比，工序較復(fù)雜。

另外，在專利文獻(xiàn)1的制造方法中，為了在硅酮橡膠管被覆加強(qiáng)體，加強(qiáng)體的內(nèi)徑設(shè)計(jì)為比硅酮橡膠管的外徑大。因此，存在難以以使硅酮橡膠管的中心軸與加強(qiáng)體的中心軸一致的方式控制加強(qiáng)體的配置的問題。因此，在成型而得的醫(yī)療用管的厚度部?jī)?nèi)，存在加強(qiáng)體沿醫(yī)療用管的徑向(與醫(yī)療用管的長(zhǎng)度方向垂直的方向)偏置地配置的擔(dān)憂。進(jìn)而，在某些情況下，存在加強(qiáng)體的一部分露出管的表面的擔(dān)憂。

因此，為了將加強(qiáng)體可靠地埋設(shè)在厚度部?jī)?nèi)而不使其露出，需要以即使在注塑成形時(shí)產(chǎn)生厚度不均的情況下也不使加強(qiáng)體露出的方式預(yù)先將壁厚設(shè)定為較厚。其結(jié)果是，醫(yī)療用管的外徑相對(duì)于內(nèi)徑超過必要程度地大，從而增大對(duì)患者的負(fù)擔(dān)。

進(jìn)一步，在硅酮橡膠管被覆了加強(qiáng)體的狀態(tài)下，在硅酮橡膠管與加強(qiáng)體之間的間隙較大的情況下，加強(qiáng)體因注塑成形時(shí)施加于加強(qiáng)體的壓力而從規(guī)定的位置偏移。特別是，加強(qiáng)體因注塑壓力沿硅酮橡膠管的長(zhǎng)度方向移動(dòng)，從而從規(guī)定的位置偏移。

因此，為了縮小硅酮橡膠管與加強(qiáng)體之間的間隙，考慮以縮小加強(qiáng)體的內(nèi)徑與硅酮橡膠管的外徑的尺寸差的方式進(jìn)行設(shè)計(jì)。然而，在將加強(qiáng)體以及硅酮橡膠管如上述那樣設(shè)計(jì)的情況下，在硅酮橡膠管表面的規(guī)定的位置被覆加強(qiáng)體變得不容易，其結(jié)果是，存在在該工序需要時(shí)間的問題。

另外，專利文獻(xiàn)2的制造方法是包括將管的下半部分成形的工序與將管的上半部分成形的工序的復(fù)雜的制造方法，并且，需要三種模具。在利用專利文獻(xiàn)2的制造方法制造在厚度部?jī)?nèi)埋設(shè)有加強(qiáng)體的管的情況下，工序進(jìn)一步復(fù)雜化，所需要的模具的數(shù)量進(jìn)一步增多。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

因此，本發(fā)明是鑒于上述的課題而完成的，其目的在于，提供外徑較小且難以彎折的管、用于利用簡(jiǎn)易的工序?qū)⒃摴艹尚蔚墓苤圃旆椒?、以及用于上述管的成形的模具?/p>

為了解決上述的課題，本發(fā)明的一實(shí)施方式所涉及的管的制造方法具備厚度部與空腔部，在上述厚度部?jī)?nèi)具備環(huán)狀、筒狀或者螺旋狀的加強(qiáng)部件，上述管的制造方法的特征在于，包括：第一工序，在該工序中，在第一模具的腔體配置上述加強(qiáng)部件和用于形成上述空腔部的中心銷并進(jìn)行樹脂成形，從而成形出沿著管狀樹脂的外周面設(shè)置有上述加強(qiáng)部件的一次成形體；以及第二工序，在該工序中，在具有比上述第一模具的內(nèi)徑大的內(nèi)徑的第二模具的腔體配置上述一次成形體并進(jìn)行樹脂成形，從而被覆上述加強(qiáng)部件。

另外，為了解決上述的課題，本發(fā)明的一實(shí)施方式的模具用于將具備厚度部與空腔部且在上述厚度部?jī)?nèi)具備環(huán)狀、筒狀或者螺旋狀的加強(qiáng)部件的管成形，上述模具的特征在于，在形成腔體的內(nèi)壁面設(shè)置有與上述加強(qiáng)部件的形狀對(duì)應(yīng)的槽。

另外，為了解決上述的課題，本發(fā)明的一實(shí)施方式的管具備厚度部與空腔部，且在上述厚度部?jī)?nèi)作為加強(qiáng)部件而具備至少一個(gè)環(huán)狀部件、至少一個(gè)筒狀部件、或至少一圈螺旋狀部件，上述管的特征在于，具備第一樹脂層與形成于上述第一樹脂層的外側(cè)的第二樹脂層，在利用包括上述管的軸向的面切斷上述管而得的剖面中，上述加強(qiáng)部件的剖面部與上述第一樹脂層和第二樹脂層的邊界的位置對(duì)應(yīng)地配置，在上述加強(qiáng)部件的剖面部的周圍，上述第一樹脂層的厚度比其他第一樹脂層的厚度部分厚，上述第二樹脂層的厚度比其他第二樹脂層的厚度部分薄。

此外，在本發(fā)明中，“模具”意味著用于樹脂成形的“模子”，模具的材料能夠從金屬材料以及非金屬材料之中根據(jù)樹脂成形方法來適當(dāng)?shù)剡x擇。

根據(jù)本發(fā)明的一實(shí)施方式，能夠提供厚度部較薄且難以彎折的管、用于利用簡(jiǎn)易的工序?qū)⑸鲜龉艹尚蔚墓苤圃旆椒?、以及用于上述管的成形的模具?/p>

附圖說明

圖1是本發(fā)明的實(shí)施方式1所涉及的樹脂成形模具的一部分的立體圖，其中，(a)表示使樹脂接受側(cè)模具與對(duì)置側(cè)模具對(duì)置的狀態(tài)，(b)表示對(duì)置側(cè)模具，(c)表示樹脂接受側(cè)模具。

圖2是表示熔融樹脂所流動(dòng)的通路的虛擬立體圖，其中，(a)是表示在實(shí)施方式1所涉及的模具中熔融樹脂所流動(dòng)的通路的虛擬立體圖，(b)是表示在變形例所涉及的模具中熔融樹脂所流動(dòng)的通路的虛擬立體圖。

圖3是本發(fā)明的實(shí)施方式1所涉及的管的簡(jiǎn)圖，其中，(a)是立體圖，(b)是局部側(cè)視圖，(c)是(b)的a-a線向視剖視圖，(d)以及(e)是(c)的b-b線向視局部剖視圖。

圖4是本發(fā)明的實(shí)施方式1所涉及的第一模具的簡(jiǎn)圖，其中，(a)是俯視圖，(b)是(a)的A-A線向視剖視圖，(c)是(a)的B-B線向視剖視圖，(d)是(b)的C部的放大圖。

圖5是本發(fā)明的實(shí)施方式1所涉及的第二模具的簡(jiǎn)圖，其中，(a)是俯視圖，(b)是(a)的D-D線向視剖視圖，(c)是(a)的E-E線向視剖視圖。

圖6是本發(fā)明的實(shí)施方式2所涉及的第一模具的簡(jiǎn)圖，其中，(a)是俯視圖，(b)是(a)的F-F線向視剖視圖，(c)是(a)的G-G線向視剖視圖，(d)是(b)的H部的放大圖。

圖7是本發(fā)明的實(shí)施方式3所涉及的第一模具的簡(jiǎn)圖，其中，(a)是俯視圖，(b)是(a)的I-I線向視剖視圖，(c)是(a)的J-J線向視剖視圖，(d)是(b)的K部的放大圖。

具體實(shí)施方式

〔實(shí)施方式1〕

以下，基于圖1～5對(duì)本發(fā)明的實(shí)施方式所涉及的管的制造方法、管、以及模具詳細(xì)地進(jìn)行說明。

＜樹脂成形模具＞

圖1是本實(shí)施方式所涉及的樹脂成形模具1的一部分的立體圖，其中，(a)表示使樹脂接受側(cè)模具與對(duì)置側(cè)模具對(duì)置的狀態(tài)，(b)表示對(duì)置側(cè)模具，(c)表示樹脂接受側(cè)模具。

作為能夠應(yīng)用于本發(fā)明的樹脂成形方法，能夠舉出注塑成形以及真空澆注成型等。以下，首先對(duì)注塑成形的實(shí)施方式進(jìn)行說明，后面敘述真空澆注成型的實(shí)施方式。

注塑成形機(jī)具備樹脂成形模具1以及未圖示的注塑單元，注塑單元的結(jié)構(gòu)與以往的注塑單元的結(jié)構(gòu)相同，因而省略圖示以及詳細(xì)的說明。

如圖1的(a)所示，樹脂成形模具1具備相互對(duì)置配置的對(duì)置側(cè)模具10與樹脂接受側(cè)模具20。在注塑成形的情況下，也將樹脂接受側(cè)模具稱為注塑側(cè)模具。另外，如圖1的(b)所示，對(duì)置側(cè)模具10具備對(duì)置側(cè)模板15、以及設(shè)置于對(duì)置側(cè)模板15上的一次成形用下模30和二次成形用下模60。并且，如圖1的(c)所示，樹脂接受側(cè)模具20具備樹脂接受側(cè)安裝板25(基板)、以及設(shè)置于樹脂接受側(cè)安裝板25上的一次成形用上模40和二次成形用上模70。

如圖1的(a)以及(c)所示，樹脂接受側(cè)安裝板25具備用于容易地進(jìn)行與注塑單元的對(duì)位的定位環(huán)6、以及設(shè)置于與對(duì)置側(cè)模具10對(duì)置的面的四角的四根導(dǎo)銷21。另外，如圖1的(b)所示，對(duì)置側(cè)模板15具備供導(dǎo)銷21插入的導(dǎo)套11。通過將導(dǎo)銷21插入導(dǎo)套11，樹脂接受側(cè)模具20與對(duì)置側(cè)模具10相互對(duì)位而緊貼。由此，樹脂成形模具1被合模。

如圖1的(b)所示，對(duì)置側(cè)模具10在與樹脂接受側(cè)模具20對(duì)置的面具備流道12。另外，樹脂接受側(cè)模具20具備在將樹脂成形模具1合模時(shí)與流道12連通的澆注道22。澆注道22貫通樹脂接受側(cè)模具20，從注塑單元的噴嘴經(jīng)由澆注道套導(dǎo)入熔融樹脂。

在將樹脂成形模具1合模時(shí)，利用一次成形用下模30以及一次成形用上模40形成一次成形用的模具亦即第一模具，利用二次成形用下模60以及二次成形用上模70形成二次成形用的模具亦即第二模具。此外，第二模具的內(nèi)徑(腔體的徑)比第一模具的內(nèi)徑(腔體的徑)大。

圖2是表示熔融樹脂所流動(dòng)的通路的虛擬立體圖，其中，(a)是表示本實(shí)施方式所涉及的模具中熔融樹脂所流動(dòng)的通路的虛擬立體圖，(b)是表示在變形例所涉及的模具中熔融樹脂所流動(dòng)的通路的虛擬立體圖。

如圖2的(a)所示，熔融樹脂通過澆注道22、流道12、澆口13導(dǎo)入第一模具的腔體51以及第二模具的腔體81。第一模具的腔體51以及第二模具的腔體81具有大致圓柱形狀。

此外，雖然本實(shí)施方式的樹脂成形模具1是通過將流道12分支而經(jīng)由一個(gè)流道12將熔融樹脂導(dǎo)入第一模具的腔體51以及第二模具的腔體81的構(gòu)造，但并不限定于此，也可以是第一模具與第二模具分離的構(gòu)造。即，也可以如圖2的(b)所示，是通過第一模具用的澆注道22a以及流道12a將熔融樹脂導(dǎo)入第一模具的腔體51，通過第二模具用的澆注道22b以及流道12b將熔融樹脂導(dǎo)入第二模具的腔體81的構(gòu)造。另外，在圖2的(b)中，也可以設(shè)為使流道12a分支而將熔融樹脂導(dǎo)入多個(gè)第一模具的腔體51的多腔模具(共取り金型)。相同地，也可以將第二模具設(shè)為多腔模具。

并且，雖然本實(shí)施方式的樹脂成形模具1具備第一模具與第二模具，但并不限定于此，也可以使用僅具備第一模具的樹脂成形模具與僅具備第二模具的樹脂成形模具。

在通過樹脂成形將管成形的情況下，為了在管形成空腔部，如圖1的(a)所示，在將作為滑動(dòng)芯的中心銷4插入模具的腔體的狀態(tài)下進(jìn)行樹脂成形。中心銷4以中心銷4的中心軸與腔體的中心軸一致的方式插入腔體。

＜管＞

圖3是本實(shí)施方式所涉及的管90的簡(jiǎn)圖，其中，(a)是立體圖，(b)是局部側(cè)視圖，(c)是(b)的a-a線向視剖視圖。管90具有厚度部91與空腔部92，在厚度部91內(nèi)埋設(shè)有加強(qiáng)部件93。

作為本實(shí)施方式所涉及的管90，雖然在圖3中例示了在厚度部91內(nèi)埋設(shè)有作為由多圈螺旋部構(gòu)成的螺旋狀部件(線圈，板狀彈簧)的加強(qiáng)部件93的管90，但并不限定于此。本實(shí)施方式所涉及的管90也可以為如下管：在應(yīng)該加強(qiáng)的部位，埋設(shè)有作為由至少一圈螺旋部構(gòu)成的螺旋狀部件、或者作為至少一個(gè)環(huán)狀部件(包括環(huán)、筒狀部件)的加強(qiáng)部件。另外，作為多個(gè)環(huán)狀部件的加強(qiáng)部件也可以是以與上述加強(qiáng)部件93中的多圈螺旋部相同的規(guī)定間距排列并埋設(shè)于管90的軸向的管。并且，加強(qiáng)部件也可以是將螺旋狀部件與環(huán)狀部件組合而成的部件。

因?yàn)楣?0具備加強(qiáng)部件93，所以即使在從外部施加了力的情況下也難以彎折，從而能夠防止空腔部92變窄。

＜模具＞

以下，參照?qǐng)D4以及圖5對(duì)能夠適合用于制造上述的管90的樹脂成形模具1進(jìn)行說明。本實(shí)施方式的樹脂成形模具1包括第一模具50與第二模具80。

圖4是本實(shí)施方式所涉及的第一模具50的簡(jiǎn)圖，其中，(a)是俯視圖，(b)是(a)的A-A線向視剖視圖，(c)是(a)的B-B線向視剖視圖，(d)是(b)的C部的放大圖。在圖4的(a)中，為了說明，對(duì)形成于第一模具的內(nèi)壁面的槽進(jìn)行圖示。

如圖4的(c)所示，構(gòu)成第一模具50的上述的一次成形用下模30以及一次成形用上模40為腔體模。通過將一次成形用下模30與一次成形用上模40合模，形成大致圓柱形狀的腔體51作為第一模具50的中空部。另外，第一模具50的內(nèi)壁面52包括一次成形用下模30的內(nèi)壁面31與一次成形用上模40的內(nèi)壁面41。

在內(nèi)壁面31以及內(nèi)壁面41分別設(shè)置有與加強(qiáng)部件93的形狀對(duì)應(yīng)的槽53。即，如圖4的(d)所示，在內(nèi)壁面31形成有槽53的一部分亦即槽53a，在內(nèi)壁面41形成有槽53的一部分亦即槽53b。在將一次成形用下模30與一次成形用上模40合模時(shí)，內(nèi)壁面31以及內(nèi)壁面41的各槽53a、53b相合，從而在第一模具50的內(nèi)壁面52形成有與加強(qiáng)部件93的螺旋形狀對(duì)應(yīng)的槽53。此外，在制造在厚度部?jī)?nèi)埋設(shè)有環(huán)狀的加強(qiáng)部件的管的情況下，能夠使用在內(nèi)壁面52形成有環(huán)狀的槽的模具作為樹脂成形模具1的第一模具50。

這里，在圖4中，雖然以槽的形狀為螺旋狀的情況為例進(jìn)行了圖示，但并不限定于此，槽的形狀能夠與加強(qiáng)部件的形狀對(duì)應(yīng)地進(jìn)行適當(dāng)變更。例如槽的形狀可以為多個(gè)環(huán)狀或多個(gè)筒狀的槽在與腔體的中心軸平行的方向以等間隔或者被控制的不等間距配置的形狀，也可以為從螺旋狀、環(huán)狀以及筒狀這幾個(gè)形狀中任意地選擇兩個(gè)以上形狀進(jìn)行組合而成的形狀。

圖5是本實(shí)施方式所涉及的第二模具80的簡(jiǎn)圖，其中，(a)是俯視圖，(b)是(a)的D-D線向視剖視圖，(c)是(a)的E-E線向視剖視圖。

如圖5的(c)所示，構(gòu)成第二模具80的上述的二次成形用下模60以及二次成形用上模70為腔體模。通過將二次成形用下模60與二次成形用上模70合模，形成大致圓柱形狀的腔體81作為第二模具80的中空部。另外，第二模具80的內(nèi)壁面82包括二次成形用下模60的內(nèi)壁面61與二次成形用上模70的內(nèi)壁面71。

第二模具80的腔體81的直徑比第一模具50的腔體51的直徑大。即，第二模具80的內(nèi)徑比第一模具50的內(nèi)徑大。此外，這里所說的第一模具50的腔體51的直徑意味著包括了槽53的腔體51的直徑，更具體而言，第一模具50的腔體51的直徑意味著與槽53外接的圓柱的直徑。

此外，在本實(shí)施方式的說明中，雖然以將模具安裝在立式注塑成形機(jī)的情況為例進(jìn)行了說明，但并不限定于此，也可以將模具安裝在臥式注塑成形機(jī)。

＜制造方法＞

以下，對(duì)使用上述的樹脂成形模具1制造管90的制造方法進(jìn)行說明。本實(shí)施方式的管的制造方法包括一次成形工序(第一工序)與二次成形工序(第二工序)作為注塑成形工序。

本實(shí)施方式的制造方法的注塑成形與以往的注塑成形相同，第一，通過在未圖示的注塑單元中加熱成形材料而得到熔融樹脂。接著，在將熔融樹脂注塑至被合模的模具內(nèi)之后，通過冷卻熔融樹脂而得到成形品。作為注塑成形材料，雖然能夠使用通常的熱塑性樹脂，但也可以考慮成形性以及制品所要求的機(jī)械特性等，從聚氨酯樹脂、聚氯乙烯、聚乙烯樹脂、其他熱塑性彈性體樹脂等適當(dāng)?shù)剡x定并使用。

以下，主要對(duì)與以往的注塑成形不同的點(diǎn)詳細(xì)地進(jìn)行說明。

(一次成形工序)

在一次成形工序中，在第一模具50的腔體51配置加強(qiáng)部件93、以及作為滑動(dòng)芯的中心銷4。此時(shí)，以嵌入槽53的方式配置加強(qiáng)部件93，以中心銷4的中心軸與腔體51的中心軸成為相同線的方式配置中心銷4。

接下來，在如上述那樣將加強(qiáng)部件93以及中心銷4配置在腔體51的狀態(tài)下，向第一模具50的腔體51注塑熔融樹脂。其后，將熔融樹脂冷卻使其固化，從而可得到沿著管狀的第一樹脂層(管狀樹脂)的外周面設(shè)置有加強(qiáng)部件93的一次成形體。此外，在一次成形體的表面，加強(qiáng)部件93的一部分可以從管狀的第一樹脂層的上述外周面露出，也可以不露出。

在一次成形工序的注塑工序中，熔融樹脂經(jīng)由澆口13注塑至第一模具50內(nèi)，從第一模具50的一方的端部向另一方的端部澆注。因此，加強(qiáng)部件93承受從第一模具50的一方的端部向另一方的端部的方向的注塑壓力。在使用以往的模具的注塑成形中，因受到注塑壓力的影響而存在加強(qiáng)部件在腔體內(nèi)移動(dòng)的擔(dān)憂。

與此相對(duì)地，在上述一次成形工序中，加強(qiáng)部件93嵌入槽53，由此，能夠抑制由注塑壓力的影響導(dǎo)致的加強(qiáng)部件93的移動(dòng)。由此，能夠得到在第一樹脂層的外側(cè)被配置的預(yù)定的位置適當(dāng)?shù)卦O(shè)置有加強(qiáng)部件93的一次成形體。

此外，雖然省略一次成形體的圖示，但一次成形體由注塑成形而成形，因此，其外形成為與第一模具50的內(nèi)壁的形狀對(duì)應(yīng)的形狀。即，一次成形體的外形成為大概圖4的(d)所示的形狀。

(二次成形工序)

在二次成形工序中，在第二模具80的腔體81配置一次成形體、以及作為滑動(dòng)芯的中心銷4。此時(shí)，以各自的中心軸與腔體81的中心軸成為相同線的方式配置一次成形體以及中心銷4。此外，可以將一次成形工序中使用的中心銷4從腔體51換插至腔體81，也可以使用其他中心銷用于腔體81。

在腔體81配置了一次成形體時(shí)，第二模具80的內(nèi)徑比第一模具50的內(nèi)徑大，由此，在一次成形體與第二模具80的內(nèi)壁面82之間產(chǎn)生間隙。

接下來，在如上述那樣將一次成形體以及中心銷4配置在腔體81的狀態(tài)下，向腔體81注塑熔融樹脂。如上述那樣，在內(nèi)壁面82與一次成形體之間產(chǎn)生間隙，由此，通過對(duì)腔體81注塑熔融樹脂，一次成形體的周圍被熔融樹脂被覆。

其后，使熔融樹脂固化，從而以被覆露出至一次成形體的表面的加強(qiáng)部件93的方式在第一樹脂層的外側(cè)形成有第二樹脂層。這樣，通過上述一次成形工序以及二次成形工序，能夠制造在厚度部91內(nèi)埋設(shè)有加強(qiáng)部件93的管90(參照?qǐng)D3)。

此外，在上述的說明中，雖然對(duì)使用了在內(nèi)壁面52形成有槽53的第一模具50的管90的制造方法進(jìn)行了說明，但本實(shí)施方式的制造方法并不限定于此，在無需考慮抑制加強(qiáng)部件93的位置偏移的情況下，也可以使用未在內(nèi)壁面52形成有槽53的第一模具50。即使在該情況下，也不需要如專利文獻(xiàn)1的制造方法那樣在管狀樹脂被覆加強(qiáng)部件的工序，由此，能夠通過簡(jiǎn)易的工序制造在厚度部91內(nèi)具備加強(qiáng)部件93的管90。并且，在本實(shí)施方式的制造方法中，在第一模具50的腔體51配置加強(qiáng)部件93來進(jìn)行注塑成形，由此，不會(huì)在管狀樹脂與加強(qiáng)部件93之間產(chǎn)生間隙。因此，在二次成形工序中用于被覆加強(qiáng)部件93所需要的熔融樹脂的量與專利文獻(xiàn)1的制造方法中所需要的液狀硅酮橡膠的量相比，較少即可完成。由此，不將外徑設(shè)為相對(duì)于內(nèi)徑過度地大，就能夠制造在厚度部91內(nèi)埋設(shè)了加強(qiáng)部件93的管90。

＜管的剖面＞

在上述的制造方法中，在一次成形工序中形成第一樹脂層，在二次成形工序中，在第一樹脂層的外側(cè)形成第二樹脂層。因此，管90的厚度部91由內(nèi)側(cè)的層亦即第一樹脂層與外側(cè)的層亦即第二樹脂層構(gòu)成。

另外，加強(qiáng)部件93沿著第一樹脂層與第二樹脂層的邊界而形成。即，在包括管90的軸向的面切斷管90時(shí)的剖面(圖3的(c)的b-b線向視局部剖視圖)中，加強(qiáng)部件93的剖面部與第一樹脂層和第二樹脂層的邊界的位置對(duì)應(yīng)地配置。

另外，如圖3的(d)所示，在一次成形工序中得到的一次成形體的表面，即使是在未完全被覆加強(qiáng)部件93的外表面的狀態(tài)下，也形成有與在第一模具50的內(nèi)壁面52設(shè)置的槽53對(duì)應(yīng)的凸部。其后，在二次成形工序中，在一次成形體的周圍形成有第二樹脂層，由此，在被覆與槽53對(duì)應(yīng)的上述凸部的第二樹脂層產(chǎn)生與上述凸部對(duì)應(yīng)的凹部。因此，在加強(qiáng)部件93的剖面部的周圍，上述第一樹脂層的厚度比其他第一樹脂層的厚度部分厚，第二樹脂層的厚度比其他第二樹脂層的厚度部分薄，徑向的第一樹脂層的厚度與第二樹脂層的厚度的和與厚度部91相等。

此外，第一樹脂層與第二樹脂層可以由相互相同的樹脂材料形成，也可以由相互具有相溶性的不同的樹脂材料形成。

〔實(shí)施方式2〕

以下，基于圖6對(duì)本發(fā)明的實(shí)施方式所涉及的管的制造方法、以及模具詳細(xì)地進(jìn)行說明。此外，為了便于說明，對(duì)與上述實(shí)施方式中說明了的結(jié)構(gòu)相同的結(jié)構(gòu)標(biāo)注相同的編號(hào)，并省略其說明。

＜模具＞

以下，對(duì)圖3示出的能夠適合用于制造管90的樹脂成形模具1的模具進(jìn)行說明。本實(shí)施方式的樹脂成形模具1包括第一模具150與第二模具80。

圖6是本實(shí)施方式所涉及的第一模具150的簡(jiǎn)圖，其中，(a)是俯視圖，(b)是(a)的F-F線向視剖視圖，(c)是(a)的G-G線向視剖視圖，(d)是(b)的H部的放大圖。在圖6的(a)中，為了說明，對(duì)形成于第一模具150的內(nèi)壁面的槽進(jìn)行圖示。

如圖6的(c)所示，通過將一次成形用下模130與一次成形用上模140合模，形成第一模具150的大致圓柱形狀的腔體151。另外，第一模具150的內(nèi)壁面152包括一次成形用下模130的內(nèi)壁面131與一次成形用上模140的內(nèi)壁面141。

在內(nèi)壁面131以及內(nèi)壁面141分別設(shè)置有與加強(qiáng)部件93的形狀對(duì)應(yīng)的槽153。即，如圖6的(d)所示，在內(nèi)壁面131形成有槽153的一部分亦即槽153a，在內(nèi)壁面141形成有槽153的一部分亦即槽153b。在將一次成形用下模130與一次成形用上模140合模時(shí)，內(nèi)壁面131以及內(nèi)壁面141的各槽153a、153b相合，從而在第一模具150的內(nèi)壁面152形成與加強(qiáng)部件93的螺旋形狀對(duì)應(yīng)的槽153。

若著眼于與腔體151的中心軸方向平行的槽153的寬度、以及與上述第一模具50的腔體51的中心軸方向平行的槽53的寬度，則槽153的寬度比槽53的寬度寬。具體而言，槽153具有供加強(qiáng)部件93能夠在其內(nèi)部空間沿腔體151的中心軸方向移動(dòng)的程度的寬度。由此，在將加強(qiáng)部件93配置在槽153之中時(shí)，在加強(qiáng)部件93與槽153的壁面之間產(chǎn)生間隙。

＜制造方法＞

(一次成形工序)

在一次成形工序中，與實(shí)施方式1的制造方法相同地，在第一模具150的腔體151配置加強(qiáng)部件93與中心銷4(參照?qǐng)D1)。此時(shí)，以嵌入槽153的方式配置加強(qiáng)部件93，以中心銷4的中心軸與腔體151的中心軸成為相同線的方式配置中心銷4。

接下來，在如上述那樣將加強(qiáng)部件93以及中心銷4配置在腔體151的狀態(tài)下，向第一模具150的腔體151注塑熔融樹脂。

此時(shí)，在上述一次成形工序中，加強(qiáng)部件93嵌入于槽153，由此，能夠抑制由注塑壓力的影響導(dǎo)致的加強(qiáng)部件93的移動(dòng)。另外，在將加強(qiáng)部件93配置在槽153之中時(shí)，在加強(qiáng)部件93與槽153的壁面之間產(chǎn)生間隙，使得熔融樹脂進(jìn)入上述間隙。

其后，通過使熔融樹脂固化，得到沿著管狀的第一樹脂層(管狀樹脂)的外周面設(shè)置有加強(qiáng)部件93的一次成形體。這里，通過在熔融樹脂進(jìn)入加強(qiáng)部件93與槽153的壁面之間的狀態(tài)下使熔融樹脂固化，而在加強(qiáng)部件93的周圍形成有由固化的樹脂構(gòu)成且與槽153內(nèi)的上述間隙的形狀對(duì)應(yīng)的凸部。

(二次成形工序)

在二次成形工序中，與實(shí)施方式1的制造方法相同地，在第二模具80的腔體配置一次成形體與中心銷4。此時(shí)，以各自的中心軸與腔體81的中心軸成為相同線的方式配置一次成形體以及中心銷4。

接下來，在如上述那樣將一次成形體以及中心銷4配置在腔體81的狀態(tài)下，向腔體81注塑熔融樹脂。

此時(shí)，在一次成形體中，在加強(qiáng)部件93的周圍形成有由固化樹脂構(gòu)成的凸部，由此，上述凸部作為壁發(fā)揮作用，加強(qiáng)部件93的移動(dòng)被該凸部限制。因此，即使槽153是加強(qiáng)部件93嵌入槽153內(nèi)約一半左右的較淺的槽，也能夠得到在被配置的預(yù)定的位置設(shè)置有加強(qiáng)部件的管。

另外，與實(shí)施方式1的制造方法相同地，在內(nèi)壁面82(參照?qǐng)D5的(c))與一次成形體之間產(chǎn)生間隙，由此，通過向腔體81注塑熔融樹脂，一次成形體的周圍被熔融樹脂被覆。

其后，使熔融樹脂固化，從而以被覆露出至一次成形體的表面的加強(qiáng)部件93的方式在第一樹脂層的外側(cè)形成有第二樹脂層。這樣，通過以上的一次成形工序以及二次成形工序，能夠制造在厚度部91內(nèi)埋設(shè)有加強(qiáng)部件93的管90。

根據(jù)上述的制造方法，在一次成形工序中，加強(qiáng)部件93嵌入于槽，由此，即使在以較高的注塑壓力向第一模具150內(nèi)注塑熔融樹脂的情況下，也能夠抑制由注塑壓力的影響導(dǎo)致的加強(qiáng)部件93的移動(dòng)。并且，在一次成形體的表面形成有凸部，在二次成形工序中，上述凸部作為對(duì)加強(qiáng)部件93在一次成形體的軸向上的移動(dòng)進(jìn)行限制的壁發(fā)揮作用。

由此，在一次成形工序中，槽153抑制由注塑壓力導(dǎo)致的加強(qiáng)部件93的位置偏移，并且，在二次成形工序中，沿著加強(qiáng)部件93形成的凸部限制由注塑壓力導(dǎo)致的加強(qiáng)部件93的位置偏移。因此，能夠制造難以彎折的管90，其在被配置的預(yù)定的位置以更良好地精度設(shè)置有加強(qiáng)部件93從而加強(qiáng)了應(yīng)該被加強(qiáng)的部位。

＜變形例＞

此外，也可以為如下：在一次成形工序中，針對(duì)螺旋狀的加強(qiáng)部件93延伸的方向，從一方的端部側(cè)向腔體151注塑熔融樹脂，在二次成形工序中，從另一方的端部側(cè)向腔體81注塑熔融樹脂。具體而言，可以為如下：在一次成形工序中，從圖6的(d)中示出的Y側(cè)的端部向腔體151注塑熔融樹脂，在二次成形工序中，從圖6的(d)中示出的Y’側(cè)的端部向腔體81注塑熔融樹脂。

由此，在一次成形工序中，加強(qiáng)部件93承受從Y側(cè)的端部朝向Y’側(cè)的端部的注塑壓力，從而從槽153內(nèi)的Y側(cè)的一端向Y’側(cè)的一端移動(dòng)，并利用槽153的Y’側(cè)的壁面限制進(jìn)一步的移動(dòng)。其結(jié)果是，加強(qiáng)部件93配置于槽153內(nèi)的Y’側(cè)的一端，由此，熔融樹脂進(jìn)入加強(qiáng)部件93與槽153內(nèi)的Y側(cè)的一端之間產(chǎn)生的間隙，從加強(qiáng)部件93觀察，在Y側(cè)形成有由固化樹脂構(gòu)成的凸部。

在隨后的二次成形工序中，雖然從Y’側(cè)的端部向腔體81注塑熔融樹脂，但從加強(qiáng)部件93觀察，在Y側(cè)形成有由固化樹脂構(gòu)成的凸部，由此，加強(qiáng)部件93向Y側(cè)的移動(dòng)被該凸部限制。

因此，能夠制造難以彎折的管90，其在被配置的預(yù)定的位置以更良好地精度設(shè)置加強(qiáng)部件93從而加強(qiáng)了應(yīng)該被加強(qiáng)的部位。

＜管的剖面＞

在上述的制造方法中，與實(shí)施方式1的制造方法相同地，在一次成形工序中形成第一樹脂層，在二次成形工序中，在第一樹脂層的外側(cè)形成第二樹脂層。因此，如參照?qǐng)D3說明的那樣，管90的厚度部91由內(nèi)側(cè)的層亦即第一樹脂層與外側(cè)的層亦即第二樹脂層構(gòu)成。

另外，加強(qiáng)部件93沿著第一樹脂層與第二樹脂層的邊界而形成。即，在包括管90的軸向的面切斷管90時(shí)的剖面(圖3的(c)的b-b線向視局部剖視圖)中，加強(qiáng)部件93的剖面部與第一樹脂層和第二樹脂層的邊界的位置對(duì)應(yīng)地配置。

另外，如圖3的(d)中以單點(diǎn)劃線示出的那樣，在一次成形工序中得到的一次成形體的表面，即使是在未完全被覆加強(qiáng)部件93的外表面的狀態(tài)下，也形成與在第一模具150的內(nèi)壁面152設(shè)置的槽153對(duì)應(yīng)得凸部。與槽153對(duì)應(yīng)的凸部的寬度比與上述槽53對(duì)應(yīng)的凸部的寬度寬。

其后，在二次成形工序中，在一次成形體的周圍形成有第二樹脂層，由此，在被覆與槽153對(duì)應(yīng)的上述凸部的第二樹脂層產(chǎn)生寬度比上述實(shí)施方式的寬且與上述凸部對(duì)應(yīng)的凹部。因此，在加強(qiáng)部件93的剖面部的周圍，在比上述實(shí)施方式寬的范圍中，上述第一樹脂層的厚度比其他第一樹脂層的厚度部分厚，第二樹脂層的厚度比其他第二樹脂層的厚度部分薄。

〔實(shí)施方式3〕

以下，基于圖7對(duì)本發(fā)明的實(shí)施方式所涉及的管的制造方法、以及模具詳細(xì)地進(jìn)行說明。此外，為了便于說明，對(duì)與上述實(shí)施方式中說明了的結(jié)構(gòu)相同的結(jié)構(gòu)標(biāo)注相同的編號(hào)，并省略其說明。

＜模具＞

以下，對(duì)能夠適合用于制造管90的樹脂成形模具1進(jìn)行說明。本實(shí)施方式的樹脂成形模具1包括第一模具250與第二模具80。

圖7是本實(shí)施方式所涉及的第一模具250的簡(jiǎn)圖，其中，(a)是俯視圖，(b)是(a)的I-I線向視剖視圖，(c)是(a)的J-J線向視剖視圖，(d)是(b)的K部的放大圖。在圖7的(a)中，為了說明，對(duì)形成于第一模具250的內(nèi)壁面的槽進(jìn)行圖示。另外，在圖7的(c)中，為了說明，將各部的結(jié)構(gòu)放大并進(jìn)行圖示。

如圖7的(c)所示，通過將一次成形用下模230與一次成形用上模240合模，形成第一模具250的大致圓柱形狀的腔體251。另外，第一模具250的內(nèi)壁面252包括一次成形用下模230的內(nèi)壁面231與一次成形用上模240的內(nèi)壁面241。

與上述的各實(shí)施方式相同地，在內(nèi)壁面231以及內(nèi)壁面241設(shè)置有與加強(qiáng)部件93的形狀對(duì)應(yīng)的槽。在合模時(shí)，內(nèi)壁面231以及內(nèi)壁面241的各槽253a、253b相合，從而在第一模具250的內(nèi)壁面252形成與加強(qiáng)部件93的螺旋形狀對(duì)應(yīng)的槽253。

在第一模具250的內(nèi)壁面252還設(shè)置有孔狀凹部256?？谞畎疾?56設(shè)置為包括相互相鄰的槽253之間的至少一部分的區(qū)域。

孔狀凹部256的深度比槽253的深度深。另外，孔狀凹部256具備第一孔狀凹部254、以及設(shè)置于第一孔狀凹部254的底面的一部分的第二孔狀凹部255。

孔狀凹部256可以以收納在相互相鄰的槽253之間的方式設(shè)置，也可以以被覆(橫跨的方式)相互相鄰的兩個(gè)以上的槽253的方式設(shè)置。

另外，如已說明的那樣，槽的形狀也可以是由螺旋狀、環(huán)狀、以及筒狀的任意的組合構(gòu)成的形狀。即，孔狀凹部也可以設(shè)置為包括從相當(dāng)于螺旋狀的槽的一圈的螺旋部、相當(dāng)于環(huán)狀的槽的一個(gè)的環(huán)狀部以及相當(dāng)于筒狀的槽的一個(gè)的筒狀部任意地選擇的相鄰的部彼此之間的至少一部分的區(qū)域。

這里，如圖7的(d)所示，在孔狀凹部256以被覆相互相鄰的兩個(gè)以上的槽253的方式設(shè)置的情況下，在內(nèi)壁面252，雖然槽253在孔狀凹部256的部分中斷，但在該情況下，孔狀凹部256設(shè)置為包括相互相鄰的槽253之間的至少一部分的區(qū)域。

槽253具備一圈螺旋部連續(xù)多圈的螺旋狀的形態(tài)，由此，由圖7的(d)示出的剖視圖可知，包括與內(nèi)壁面252上的腔體251的中心軸平行的線交叉的多個(gè)交叉部257。而且，孔狀凹部256設(shè)置為至少包括相互相鄰的交叉部257之間的區(qū)域。

俯視時(shí)第二孔狀凹部255的大小優(yōu)選為較小，例如優(yōu)選為1mm×1mm。此外，在本實(shí)施方式的第一模具250中，第二孔狀凹部255不是必要的結(jié)構(gòu)。后面敘述設(shè)置第二孔狀凹部255的優(yōu)點(diǎn)。

此外，在制造在厚度部?jī)?nèi)埋設(shè)有環(huán)狀的加強(qiáng)部件的管的情況下，作為樹脂成形模具1的第一模具250，能夠使用在內(nèi)壁面252形成有一個(gè)一個(gè)閉合的環(huán)狀的槽、以及在相鄰的兩個(gè)環(huán)狀的槽之間形成有孔狀凹部的模具。

如圖7的(b)以及(d)所示，多個(gè)孔狀凹部256在第一模具250的內(nèi)壁面252上，沿著與腔體251的軸向成為平行的多條線中的一條線離散地(優(yōu)選為有秩序地)設(shè)置。并且，多個(gè)孔狀凹部256沿著上述多條線中的與上述一條線不同的線離散地設(shè)置。與上述一條線不同的線的數(shù)量?jī)?yōu)選為兩條以上，在內(nèi)壁面252上以腔體251的中心為基準(zhǔn)在腔體251的圓周上等角地配置則更為優(yōu)選。

＜制造方法＞

(一次成形工序)

在一次成形工序中，與實(shí)施方式1的制造方法相同地，在第一模具250的腔體251配置加強(qiáng)部件93與中心銷4(參照?qǐng)D1)。接下來，在如上述那樣將加強(qiáng)部件93以及中心銷4配置在腔體251的狀態(tài)下，向第一模具250的腔體251注塑熔融樹脂。此時(shí)，熔融樹脂進(jìn)入設(shè)置于內(nèi)壁面252上的孔狀凹部256。

其后，通過使熔融樹脂固化，得到具備具有與孔狀凹部256對(duì)應(yīng)的凸部的管狀的第一樹脂層(管狀樹脂)、以及沿著該第一樹脂層的外周面設(shè)置的加強(qiáng)部件93的一次成形體。

并且，孔狀凹部256設(shè)置于相互相鄰的交叉部257之間，由此，凸部設(shè)置于兩個(gè)交叉部之間，該兩個(gè)交叉部是螺旋狀的加強(qiáng)部件93與同一次成形體的中心軸平行的線交叉的交叉部。換言之，凸部設(shè)置于兩圈螺旋部之間。另外，孔狀凹部256的深度比槽253的深度深，由此，在一次成形體的表面，凸部的頂部以比加強(qiáng)部件93的外周面向外側(cè)突出的方式定位。

此外，在以與相互相鄰的兩個(gè)以上的槽253重疊的方式設(shè)置有第一模具250的孔狀凹部256的情況下，能夠得到以被覆連續(xù)的兩個(gè)以上的螺旋部的方式形成有凸部的一次成形體。另外，在第一模具250的孔狀凹部256設(shè)置于相互相鄰的兩個(gè)槽253之間的情況下，能夠得到在連續(xù)的兩圈螺旋部之間形成有凸部的一次成形體。

(二次成形工序)

在二次成形工序中，與實(shí)施方式1的制造方法相同地，在第二模具80的腔體配置一次成形體與中心銷4。接下來，在如上述那樣將一次成形體以及中心銷4配置在腔體81的狀態(tài)下，向第二模具80的腔體81注塑熔融樹脂。

其后，使熔融樹脂固化，從而以被覆露出至一次成形體的表面的加強(qiáng)部件93的方式在第一樹脂層的外側(cè)形成第二樹脂層。這樣，通過以上的一次成形工序以及二次成形工序，能夠制造在厚度部91內(nèi)埋設(shè)有加強(qiáng)部件93的管90。

在二次成形工序的注塑工序中，熔融樹脂從設(shè)置有澆口13的第二模具80的一方的端部向另一方的端部澆注。因此，加強(qiáng)部件93承受從第二模具80的一方的端部朝向另一方的端部的方向的注塑壓力。在使用有以往的模具的注塑成形中，因承受熔融樹脂的注塑壓力而存在加強(qiáng)部件在腔體內(nèi)移動(dòng)的擔(dān)憂。

與此相對(duì)地，在上述二次成形工序中，在加強(qiáng)部件93所包括的兩卷螺旋部之間設(shè)置有凸部，由此，加強(qiáng)部件93在一次成形體的軸向上的移動(dòng)被凸部限制，能夠抑制由注塑壓力的影響導(dǎo)致的加強(qiáng)部件93的移動(dòng)。

由此，在一次成形工序中，槽253抑制由注塑壓力導(dǎo)致的加強(qiáng)部件93的位置偏移，并且，在二次成形工序中，形成于加強(qiáng)部件93的螺旋部之間的凸部限制由注塑壓力導(dǎo)致的加強(qiáng)部件93的位置偏移。因此，能夠制造難以彎折的管90，其在被配置的預(yù)定的位置以良好地精度設(shè)置加強(qiáng)部件93從而加強(qiáng)了應(yīng)該被加強(qiáng)的部位。

并且，根據(jù)本實(shí)施方式的制造方法，在將一次成形體配置在第二模具80的腔體81時(shí)，凸部與第二模具80的內(nèi)壁面82接觸，由此，能夠減輕一次成形體在腔體81內(nèi)偏心的情況。由此，在第二模具80的長(zhǎng)度方向上，能夠提高第二模具80的內(nèi)壁面82與一次成形體的表面之間的距離的均勻性，其結(jié)果是，能夠制造對(duì)長(zhǎng)度方向上的厚度部的厚度的均勻性進(jìn)行了提高的管90。

如上述那樣，減少一次成形體在腔體81內(nèi)偏心的情況的凸部形成于一次成形體，由此，二次成形工序中的熔融樹脂的注塑方向可以為從中心銷4的基部朝向前端的方向，也可以為與其相反地從中心銷4的前端朝向基部的方向。這是因?yàn)?，在上述凸部未形成于一次成形體的方式中，在采用從中心銷4的前端朝向基部的注塑方向的情況下，容易產(chǎn)生一次成形體的偏心，與此相對(duì)地，在凸部形成于一次成形體的方式中，凸部與第二模具80的內(nèi)壁面82接觸，從而難以產(chǎn)生一次成形體的偏心。

另外，在凸部與第二模具80的內(nèi)壁面82接觸的狀態(tài)下進(jìn)行了二次成形工序的注塑成形的情況下，被注塑的熔融樹脂未達(dá)到凸部的上表面，由此，凸部的上表面未被熔融樹脂被覆。其結(jié)果是，在管90的表面形成有一次成形體露出的露出部(與上述凸部對(duì)應(yīng))、以及被二次成形工序的注塑工序的熔融樹脂被覆的被覆部(與上述凸部以外的部分對(duì)應(yīng))，存在損害管90的美觀的擔(dān)憂。

然而，第一模具250具備第二孔狀凹部255，由此，凸部具有與第一孔狀凹部254對(duì)應(yīng)的下層凸部、以及與第二孔狀凹部255對(duì)應(yīng)的上層凸部。第二孔狀凹部255設(shè)置于第一孔狀凹部254的底面的一部分，由此，上層凸部較小地形成于下層凸部的上表面的一部分。因此，上層凸部的上表面的面積比未包括上層凸部的情況下的僅下層凸部的上表面的面積小。其結(jié)果是，與凸部未包括上層凸部的情況相比，一次成形體中的與第二模具80的內(nèi)壁面82接觸的部分的面積變得更小。因此，露出部與被覆部的分界線成為較小的圓狀，能夠在管90的表面難以對(duì)分界線進(jìn)行辨認(rèn)。因此，在第一模具250設(shè)置第二孔狀凹部255的情況與未設(shè)置的情況相比，能夠提高管90的美觀。

此外，在上述的說明中，雖然對(duì)孔狀凹部256具備第一孔狀凹部254與第二孔狀凹部255的結(jié)構(gòu)進(jìn)行了說明，但孔狀凹部256的結(jié)構(gòu)并不限定于此。

孔狀凹部256即使不具備第二孔狀凹部255，只要底面的面積比開口面積小即可。例如，孔狀凹部256的形狀可以為錐形狀或者圓頂形狀等寬度朝向底而變窄的形狀。由此，形成于一次成形體的凸部的形狀朝向前端變細(xì)。因此，能夠縮小一次成形體中的與第二模具80的內(nèi)壁面82接觸的部分的面積，能夠在管90的表面難以對(duì)分界線進(jìn)行辨認(rèn)。因此，孔狀凹部256的底面的面積比開口面積小的實(shí)施方式與孔狀凹部256的底面的面積和開口面積相等的實(shí)施方式相比，能夠提高管90的美觀。

＜管的剖面＞

在上述的制造方法中，在一次成形工序中形成第一樹脂層，在二次成形工序中，在第一樹脂層的外側(cè)形成第二樹脂層。因此，如參照?qǐng)D3說明的那樣，管90的厚度部91由內(nèi)側(cè)的層亦即第一樹脂層與外側(cè)的層亦即第二樹脂層構(gòu)成。

另外，加強(qiáng)部件93沿著第一樹脂層與第二樹脂層的邊界而形成。即，在包括管90的軸向的面切斷管90時(shí)的剖面(圖3的(c)的b-b線向視局部剖視圖)中，加強(qiáng)部件93的剖面部與第一樹脂層和第二樹脂層的邊界的位置對(duì)應(yīng)地配置。

另外，在一次成形工序中得到的一次成形體的表面，即使是在未完全被覆加強(qiáng)部件93的外表面的狀態(tài)下，也形成與在第一模具250的內(nèi)壁面252設(shè)置的槽253對(duì)應(yīng)的凸部(α)、以及與孔狀凹部256對(duì)應(yīng)的凸部(β)。如上述那樣，凸部(β)設(shè)置于螺旋狀的加強(qiáng)部件93的螺旋部之間。

其后，在二次成形工序中，在一次成形體的周圍形成有第二樹脂層，由此，如圖3的(e)所示，在被覆上述凸部(α)的第二樹脂層產(chǎn)生與凸部(α)對(duì)應(yīng)的凹部(α)。

并且，在至少一組螺旋部之間，在被覆凸部(β)的第二樹脂層產(chǎn)生與凸部(β)對(duì)應(yīng)的凹部(β)。即，在連續(xù)的兩圈螺旋部之間，第一樹脂層與第二樹脂層的邊界具有階梯差。

由此，分別在凹部(α)以及凹部(β)中，第一樹脂層的厚度比其他第一樹脂層的厚度部分厚，第二樹脂層的厚度比其他第二樹脂層的厚度部分薄。

〔實(shí)施方式4〕

能夠采用真空澆注成型法的樹脂成形來替代實(shí)施方式1～3中說明的注塑成形法的樹脂成形。用于進(jìn)行真空澆注成型而使用的真空澆注成型裝置的一構(gòu)成例公開于上述的專利文獻(xiàn)3(日本特開2007-136713號(hào)公報(bào))。

在真空澆注成型法中，無需用如注塑成形法那樣的高壓將熔融樹脂注入模具內(nèi)，由此，上述的中心銷能夠抑制對(duì)相對(duì)于模具的腔體的中心軸偏心的影響。

作為用于真空澆注成型的樹脂，能夠采用二液性固化型硅酮樹脂或者二液性固化型聚氨酯樹脂等。另外，作為固化反應(yīng)的類型，雖然縮合反應(yīng)類型以及附加反應(yīng)類型的任一種均可，但優(yōu)選重量的收縮隨著固化而較小的附加反應(yīng)類型(能夠利用加熱促進(jìn)固化反應(yīng)的類型)的二液性固化型樹脂。

＜模具＞

對(duì)于模具而言，能夠使用與實(shí)施方式1～3中說明的、用于注塑成形的各樹脂成形模具1相同的構(gòu)造的模具。

＜制造方法＞

本實(shí)施方式的管的制造方法也還與上述的注塑成形工序相同，作為真空澆注成型工序，包括一次成形工序(第一工序)與二次成形工序(第二工序)。

在一次成形工序中，將模具設(shè)置在真空澆注成型裝置的真空腔室，將預(yù)先準(zhǔn)備的二液性固化型硅酮橡膠(樹脂)的主劑與固化劑混合，在從與樹脂成形模具1相同的構(gòu)造的澆注道向第一模具(已配置中心銷)注入之后，將真空室內(nèi)減壓至真空狀態(tài)。由此，進(jìn)行將注入至第一模具內(nèi)的樹脂所包含的空氣去除的脫泡。接下來，在注入充分充滿第一模具的腔體的樹脂之后，將真空腔室開放至大氣壓，由此，能夠在上述腔體內(nèi)壓入并填充有樹脂，并且使固化反應(yīng)進(jìn)展而制造規(guī)定形狀的管(一次成形體)。為了促進(jìn)固化反應(yīng)，在模具或者真空腔室安裝升溫裝置，能夠?qū)ψ⑷牒蟮臉渲墓袒M(jìn)行加速。此時(shí)的加熱溫度根據(jù)樹脂的材料而不同，例如為60℃～80℃。

在二次成形工序中，在與樹脂成形模具1相同的構(gòu)造的第二模具的腔體配置一次成形體和中心銷，與上述相同地進(jìn)行真空澆注成型，由此，能夠制造作為最終成形品的管。

此外，本制造方法也能夠應(yīng)用于使用了熱固化型的彈性體的成形。

〔總結(jié)〕

為了解決上述的課題，本發(fā)明的一實(shí)施方式所涉及的管的制造方法具備厚度部與空腔部，在上述厚度部?jī)?nèi)具備環(huán)狀、筒狀或者螺旋狀的加強(qiáng)部件，上述管的制造方法的特征在于，包括：第一工序，在該工序中，在第一模具的腔體配置上述加強(qiáng)部件和用于形成上述空腔部的中心銷并進(jìn)行樹脂成形，從而成形出沿著管狀樹脂的外周面設(shè)置有上述加強(qiáng)部件的一次成形體；以及第二工序，在該工序中，在具有比上述第一模具的內(nèi)徑大的內(nèi)徑的第二模具的腔體配置上述一次成形體并進(jìn)行樹脂成形，從而被覆上述加強(qiáng)部件。

根據(jù)上述的制造方法，能夠在第一工序中成形出沿著管狀樹脂的外周面設(shè)置有加強(qiáng)部件的一次成形體。其后，能夠在第二工序中被覆沿著管狀樹脂的外周面設(shè)置的加強(qiáng)部件。由此，能夠制造在厚度部?jī)?nèi)具備環(huán)狀或者螺旋狀的加強(qiáng)部件且難以彎折的管。

另外，不需要如以往的制造方法那樣在管狀樹脂被覆加強(qiáng)部件的工序，由此，能夠利用簡(jiǎn)易的工序制造在厚度部?jī)?nèi)具備環(huán)狀或者螺旋狀的加強(qiáng)部件的管。

另外，在專利文獻(xiàn)1的制造方法中，為了在硅酮橡膠管被覆加強(qiáng)體，加強(qiáng)體的內(nèi)徑設(shè)計(jì)為比硅酮橡膠管的外徑大。其結(jié)果是，被制造的管具有外徑相對(duì)于內(nèi)徑過大的問題。

與此相對(duì)地，在本發(fā)明的制造方法中，由于在第一模具的腔體配置加強(qiáng)部件并進(jìn)行樹脂成形，所以間隙不會(huì)在管狀樹脂與加強(qiáng)部件之間產(chǎn)生。其結(jié)果是，能夠以良好的精度將相對(duì)于一次成形體的徑向配置加強(qiáng)部件，由此，能夠不需要假定出加強(qiáng)部件相對(duì)于該徑向的偏移量的多余量。因此，能夠制造在薄壁的厚度部?jī)?nèi)埋設(shè)了加強(qiáng)部件的管。

此外，在上述結(jié)構(gòu)的管中，筒狀的加強(qiáng)部件只要是概略形狀為大致筒狀的彈性體就能夠適合地使用，例如能夠采用組裝物的形態(tài)、編織物的形態(tài)、篩網(wǎng)狀的形態(tài)等各種形態(tài)。另外，通過設(shè)計(jì)加強(qiáng)部件的粗細(xì)、間距，能夠控制管的易彎曲度、管剖面的扁平度。

另外，在專利文獻(xiàn)1的制造方法中，包括向配置了加強(qiáng)部件(加強(qiáng)體)的模具內(nèi)以規(guī)定的注塑壓力注塑熔融樹脂的注塑工序。此時(shí)，加強(qiáng)部件有時(shí)承受熔融樹脂的注塑壓力而在腔體內(nèi)移動(dòng)。其結(jié)果是，存在加強(qiáng)部件從被配置的預(yù)定的位置偏移配置的擔(dān)憂，由此，也可能存在應(yīng)被加強(qiáng)的部位未被加強(qiáng)而變得容易彎折的情況。該問題在加強(qiáng)部件由一個(gè)環(huán)狀(ring狀)的部件構(gòu)成的情況下也會(huì)產(chǎn)生。

并且，例如在使用多個(gè)環(huán)狀的加強(qiáng)部件的情況下，或者在使用螺旋狀的加強(qiáng)部件的情況下，有時(shí)加強(qiáng)部件未以規(guī)定的間隔配置導(dǎo)致管的一部分變得容易彎折。另外，雖然為了抑制由熔融樹脂的注塑導(dǎo)致的加強(qiáng)部件的移動(dòng)而考慮縮小注塑壓力，但在該情況下，管的生產(chǎn)性降低。

因此，在本發(fā)明的實(shí)施方式2所涉及的管的制造方法中，也可以為如下：在上述第一模具的內(nèi)壁面設(shè)置有與上述加強(qiáng)部件的形狀對(duì)應(yīng)的槽，在上述第一工序中，在將上述加強(qiáng)部件的至少一部分嵌入上述槽的狀態(tài)下進(jìn)行樹脂成形。

根據(jù)上述的制造方法，加強(qiáng)部件的至少一部分嵌入槽，由此，即使在使用注塑成形法作為樹脂成形法而向第一模具內(nèi)以較高的注塑壓力注塑熔融樹脂的情況下，加強(qiáng)部件也能夠停留在形成有上述槽的位置。即，能夠抑制因注塑壓力的影響導(dǎo)致加強(qiáng)部件在第一模具內(nèi)沿著熔融樹脂的注塑方向移動(dòng)。由此，在第一工序中，能夠得到在沿著管狀樹脂的外周面配置的預(yù)定的位置設(shè)置有加強(qiáng)部件的一次成形體。其結(jié)果是，能夠制造加強(qiáng)了應(yīng)被加強(qiáng)的部位、且難以彎折的管。

另外，在使用真空澆注成型法作為樹脂成形法的情況下，向第一模具內(nèi)注入樹脂時(shí)施加于樹脂的壓力雖然與注塑成形法相比較小，但能夠得到加強(qiáng)部件可靠地停留在形成有上述槽的位置的效果。

特別是，作為加強(qiáng)部件，在使用螺旋狀的加強(qiáng)部件、或者多個(gè)環(huán)狀或筒狀的加強(qiáng)部件的情況下，管的軸向上的加強(qiáng)部件的配置位置并未不均勻，能夠以所設(shè)計(jì)的分布配置加強(qiáng)部件。其結(jié)果是，例如，能夠遍及管的軸向整體地使彎曲特性均勻。

另外，在本發(fā)明的實(shí)施方式3所涉及的管的制造方法中，也可以為如下：上述槽的形狀形成為(1)螺旋狀、或者(2)多個(gè)環(huán)狀或多個(gè)筒狀的槽在與腔體的中心軸平行的方向以等間隔或者被控制的不等間距配置的形狀，上述槽包括相當(dāng)于螺旋狀的槽的一圈的螺旋部、或者相當(dāng)于多個(gè)環(huán)狀的槽的一個(gè)的環(huán)狀部、或相當(dāng)于多個(gè)筒狀的槽的一個(gè)的筒狀部，還具備孔狀凹部，其包括相互相鄰的螺旋部、環(huán)狀部或者筒狀部之間的至少一部分的區(qū)域而設(shè)置，上述孔狀凹部的深度比上述槽的深度深。

這里，槽的形狀也可以是由螺旋狀、環(huán)狀、以及筒狀的任意的組合構(gòu)成的形狀。

根據(jù)上述的制造方法，在第一工序的樹脂成形的樹脂導(dǎo)入工序中，熔融樹脂進(jìn)入設(shè)置于第一模具的內(nèi)壁面的孔狀凹部，從而在一次成形體的表面形成有與孔狀凹部對(duì)應(yīng)的第一凸部。

孔狀凹部包括相互相鄰的螺旋部、環(huán)狀部或者筒狀部之間的至少一部分的區(qū)域而設(shè)置。換言之，孔狀凹部設(shè)置為，包括從一圈螺旋部、一個(gè)環(huán)狀部以及一個(gè)筒狀部任意地選擇的相鄰的部彼此之間的至少一部分的區(qū)域。因此，與孔狀凹部對(duì)應(yīng)的第一凸部設(shè)置為，包括從相當(dāng)于螺旋狀的加強(qiáng)部件的一圈的螺旋部件、一個(gè)環(huán)狀的加強(qiáng)部件、以及一個(gè)筒狀的加強(qiáng)部件任意地選擇的相鄰的部件彼此之間的至少一部分的區(qū)域。并且，孔狀凹部的深度比嵌入有加強(qiáng)部件的槽的深度深，由此，在一次成形體的表面，第一凸部的頂部以比加強(qiáng)部件的外周面向外側(cè)突出的方式定位。

因此，加強(qiáng)部件在一次成形體的軸向上的移動(dòng)被第一凸部限制。由此，如上述那樣，不僅能夠得到在被配置的預(yù)定的位置設(shè)置有加強(qiáng)部件的一次成形體，而且能夠在第二工序的樹脂成形的樹脂導(dǎo)入工序中抑制由樹脂導(dǎo)入壓力導(dǎo)致的加強(qiáng)部件的移動(dòng)。因此，能夠得到在被配置的預(yù)定的位置可靠地設(shè)置有加強(qiáng)部件的管。其結(jié)果是，能夠制造加強(qiáng)了應(yīng)被加強(qiáng)的部位且難以彎折的管。

另外，為了解決上述的課題，本發(fā)明的一實(shí)施方式所涉及的模具用于將具備厚度部與空腔部且在上述厚度部?jī)?nèi)具備環(huán)狀、筒狀或者螺旋狀的加強(qiáng)部件的管成形，上述模具的特征在于，在形成腔體的內(nèi)壁面設(shè)置有與上述加強(qiáng)部件的形狀對(duì)應(yīng)的槽。

根據(jù)上述的結(jié)構(gòu)，在進(jìn)行注塑成形以及真空澆注成型等樹脂成形的樹脂導(dǎo)入工序時(shí)，在將加強(qiáng)部件嵌入模具的槽的狀態(tài)下向腔體內(nèi)導(dǎo)入樹脂，由此，能夠抑制加強(qiáng)部件在腔體的軸向上的移動(dòng)。

由此，能夠得到在沿著管狀樹脂的外周面配置的預(yù)定的位置設(shè)置有加強(qiáng)部件的成形體。其后，通過被覆露出至成形體的表面的加強(qiáng)部件，能夠制造加強(qiáng)了應(yīng)被加強(qiáng)的部位且難以彎折的管。

另外，在本發(fā)明的實(shí)施方式5所涉及的模具中，也可以為如下：上述槽的形狀形成為為(1)螺旋狀、或者(2)多個(gè)環(huán)狀或多個(gè)筒狀的槽在與腔體的中心軸平行的方向以等間隔或者被控制的不等間距配置的形狀，上述槽包括相當(dāng)于螺旋狀的槽的一圈的螺旋部、或者相當(dāng)于多個(gè)環(huán)狀的槽的一個(gè)的環(huán)狀部、或相當(dāng)于多個(gè)筒狀的槽的一個(gè)的筒狀部，還具備孔狀凹部，其包括相互相鄰的螺旋部、環(huán)狀部或者筒狀部之間的至少一部分的區(qū)域而設(shè)置，上述孔狀凹部的深度比上述槽的深度深。

如已說明的那樣，槽的形狀也可以是由螺旋狀、環(huán)狀、以及筒狀的任意的組合構(gòu)成的形狀。

根據(jù)上述的結(jié)構(gòu)，孔狀凹部進(jìn)入熔融樹脂，從而在成形體的表面形成有與孔狀凹部對(duì)應(yīng)的第一凸部。

孔狀凹部包括相互相鄰的螺旋部、環(huán)狀部或者筒狀部之間的至少一部分的區(qū)域而設(shè)置。換言之，孔狀凹部設(shè)置為，包括從一圈螺旋部、一個(gè)環(huán)狀部以及一個(gè)筒狀部任意地選擇的相鄰的部彼此之間的至少一部分的區(qū)域。因此，與孔狀凹部對(duì)應(yīng)的第一凸部設(shè)置為，包括從相當(dāng)于螺旋狀的加強(qiáng)部件的一圈的螺旋部件、一個(gè)環(huán)狀的加強(qiáng)部件、以及一個(gè)筒狀的加強(qiáng)部件任意地選擇的相鄰的部件彼此之間的至少一部分的區(qū)域。并且，孔狀凹部的深度比嵌入有加強(qiáng)部件的槽的深度深，由此，在一次成形體的表面，第一凸部的頂部以比加強(qiáng)部件的外周面向外側(cè)突出的方式定位。

因此，加強(qiáng)部件在成形體的軸向上的移動(dòng)被第一凸部限制。由此，在被覆露出至成形體的表面的加強(qiáng)部件的工序中，能夠抑制加強(qiáng)部件在成形體的軸向上的移動(dòng)，從而能夠得到在被配置的預(yù)定的位置設(shè)置有加強(qiáng)部件的管。其結(jié)果是，能夠制造加強(qiáng)了應(yīng)被加強(qiáng)的部位且難以彎折的管。

另外，在本發(fā)明的實(shí)施方式6所涉及的模具中，也可以為如下：上述槽的寬度比上述加強(qiáng)部件的寬度大，在將上述加強(qiáng)部件配置在上述槽之中時(shí)，在該加強(qiáng)部件與該槽的壁面之間產(chǎn)生間隙。

根據(jù)上述的結(jié)構(gòu)，在將加強(qiáng)部件嵌入槽的狀態(tài)下進(jìn)行樹脂成形的情況下，熔融樹脂進(jìn)入加強(qiáng)部件與槽的壁面之間的間隙，從而在一次成形體的表面形成有與上述間隙對(duì)應(yīng)的凸部。

在隨后的第二工序的樹脂成形的樹脂導(dǎo)入工序中，向第二工序的模具內(nèi)導(dǎo)入樹脂。此時(shí)，加強(qiáng)部件雖然承受導(dǎo)入壓力，但與上述間隙對(duì)應(yīng)的凸部作為限制加強(qiáng)部件的移動(dòng)的壁發(fā)揮作用。因此，即使是加強(qiáng)部件嵌入槽內(nèi)約一半左右的較淺的槽，也能夠得到在被配置的預(yù)定的位置設(shè)置有加強(qiáng)部件的管。其結(jié)果是，能夠制造加強(qiáng)了應(yīng)被加強(qiáng)的部位且難以彎折的管。

另外，為了解決上述的課題，本發(fā)明的一實(shí)施方式所涉及的管具備厚度部與空腔部，且在上述厚度部?jī)?nèi)具備作為至少一個(gè)環(huán)狀部件或者筒狀部件、或至少一圈螺旋狀部件的加強(qiáng)部件，上述管的特征在于，具備第一樹脂層與形成于上述第一樹脂層的外側(cè)的第二樹脂層，在包括上述管的軸向的面切斷上述管時(shí)的剖面中，上述加強(qiáng)部件的剖面部與上述第一樹脂層和第二樹脂層的邊界的位置對(duì)應(yīng)地配置，在上述加強(qiáng)部件的剖面部的周圍，上述第一樹脂層的厚度比其他第一樹脂層的厚度部分厚，上述第二樹脂層的厚度比其他第二樹脂層的厚度部分薄。

根據(jù)上述的結(jié)構(gòu)，在包括管的軸向的面切斷上述管時(shí)的剖面中，第一樹脂層與第二樹脂層的邊界在加強(qiáng)部件的周圍具有階梯差。

因此，上述管具有如下構(gòu)造：利用上述階梯差來抑制加強(qiáng)部件的位置偏移，從而在被配置的預(yù)定的位置設(shè)置有加強(qiáng)部件。其結(jié)果是，能夠提供加強(qiáng)了應(yīng)被加強(qiáng)的部位且難以彎折的管。

另外，本發(fā)明的實(shí)施方式8所涉及的管也可以為如下：具備加強(qiáng)部件，其作為包括上述環(huán)狀部件的多個(gè)環(huán)狀部件或者包括上述筒狀部件的多個(gè)筒狀部件、或包括上述一圈螺旋狀部件的多圈螺旋狀部件，在上述剖面的上述加強(qiáng)部件的剖面部中的至少一組相鄰的上述剖面部之間，上述第一樹脂層的厚度比其他第一樹脂層的厚度部分厚，上述第二樹脂層的厚度比其他第二樹脂層的厚度部分薄。

根據(jù)上述的結(jié)構(gòu)，為如下構(gòu)造：在加強(qiáng)部件的剖面部中的至少一組相鄰的剖面部之間，第一樹脂層的厚度比其他部分厚，第二樹脂層的厚度比其他部分薄。即，在該剖面部的間的區(qū)域與該其他部分的區(qū)域，由于第一樹脂層(第二樹脂層)的厚度不同，所以在兩區(qū)域之間形成有階梯差。

因此，上述管具有如下構(gòu)造：利用上述階梯差進(jìn)一步抑制加強(qiáng)部件的位置偏移，從而在被配置的預(yù)定的位置更可靠地設(shè)置有加強(qiáng)部件。其結(jié)果是，能夠提供更高精度地加強(qiáng)了應(yīng)被加強(qiáng)的部位且難以彎折的管。

本發(fā)明并未限定于上述的各實(shí)施方式，能夠在權(quán)利要求示出的范圍進(jìn)行各種的變更，將分別公開于不同的實(shí)施方式的技術(shù)手段進(jìn)行適當(dāng)?shù)亟M合而得到的實(shí)施方式也包括于本發(fā)明的技術(shù)范圍。

工業(yè)上的利用可能性

本發(fā)明能夠用于要抑制因彎曲導(dǎo)致管的空腔部變窄的用途、例如醫(yī)療用的管。

附圖標(biāo)記說明：

4…中心銷；30…一次成形用下模；50、150、250…第一模具；51、151、251…腔體；52、152、252…內(nèi)壁面；53、153、253…槽；80…第二模具；81…腔體；90…管；91…厚度部；92…空腔部；93…加強(qiáng)部件；256…孔狀凹部；257…交叉部。