一種桌面吹塑裝置的夾緊機構(gòu)的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種桌面吹塑裝置的夾緊機構(gòu)。
【背景技術(shù)】
[0002]現(xiàn)在很多便攜式的家居用品都采用塑料制品，比如折疊式的餐桌、座椅等，而這類餐桌等的主桌面由于面積較大，采用注塑成型的話對設(shè)備的要求很高，需要很大型的設(shè)備才能制作，所以現(xiàn)在對這類大面板的半成品基本采用吹塑后擠壓成型的方式，即把原料呈連續(xù)帶狀擠出，擠出后由模具在進行擠壓成型，現(xiàn)在制作這類產(chǎn)品存在的問題主要有:1，由于原料呈環(huán)形帶狀往下擠出，帶狀的原料厚度較薄，容易飄動，原料帶在飄動時容易粘結(jié)，所以一般在擠壓成型前，操作員都用手動將其環(huán)形底部封口，使其成為口袋狀，讓吹塑口吹出的空氣充滿封口后的原料帶內(nèi)腔，內(nèi)腔鼓起后再進行擠壓，缺陷就是人工封口效率太慢，而且封口質(zhì)量不好；2，這類產(chǎn)品在擠壓后容易粘模，即模具在分開后產(chǎn)品容易粘到模芯表面，操作員在拿取時比較麻煩。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明需要解決的技術(shù)問題是，提供一種桌面吹塑裝置的夾緊機構(gòu)，用自動封口設(shè)備代替人工封口，提高工作效率，還能解決產(chǎn)品粘模問題。
[0004]本發(fā)明的技術(shù)方案是:一種桌面吹塑裝置的夾緊機構(gòu)，包括吹塑口、吹塑合模機及固定在吹塑合模機內(nèi)部的吹塑模具，所述的吹塑模具包括左半模和右半模，原料從吹塑口的出料口中呈環(huán)形的幕布狀被擠出進入左、右半模中間，吹塑模具的上方設(shè)有自動將原料頂部夾緊的頂部封口夾板，吹塑模具的下方設(shè)有將原料底部自動夾緊的底部封口夾板。
[0005]優(yōu)選的，所述的頂部封口夾板包括兩片上夾板，上夾板設(shè)于上支架上，上支架上設(shè)有驅(qū)動所述上夾板往中間或兩側(cè)邊平移的液壓缸。
[0006]優(yōu)選的，所述的上支架頂部設(shè)有齒面，齒面嚙合有驅(qū)動齒，上支架的底部滑動在一滑軌內(nèi)。
[0007]優(yōu)選的，所述兩塊上夾板中其中一塊的內(nèi)側(cè)面頂部設(shè)有切斷刀口，切斷刀口下方設(shè)有2塊以上的防滑塊。
[0008]優(yōu)選的，所述的底部封口夾板包括兩塊下夾板，兩塊下夾板分別鉸接在地面或吹塑合模機的底座上，兩塊下夾板相向擺動合并時將原料封口。
[0009]優(yōu)選的，所述的下夾板的前后端固定有連桿，連桿的另一端連接有轉(zhuǎn)動齒輪，兩個轉(zhuǎn)動齒輪中間嚙合有一根上下升降滑動的齒條。
[0010]優(yōu)選的，所述兩塊下夾板中其中一塊的內(nèi)側(cè)面間隔設(shè)有2塊以上的凸塊，另一塊下夾板的內(nèi)側(cè)面為平面。
[0011]采用本技術(shù)方案后，本方案中增加了兩個夾緊裝置，分別是頂部封口夾板與底部封口夾板，當(dāng)原料呈幕布狀往下降時，首先由底部封口夾板將原料底部進行封口，可以快速將原料形成半封閉狀態(tài)，可以讓頂部吹塑口吹出的空氣充滿原料內(nèi)腔，防止原料在擠壓前發(fā)生粘結(jié)，而頂部封口夾板則主要是用于防止產(chǎn)品粘模，當(dāng)吹塑模具合并時，頂部封口夾板也同時夾緊原料，這樣即使吹塑模具分開時，成型后的面板會停留在頂部封口夾板下方，方便操作工拿取。
【附圖說明】
[0012]附圖1為整個吹塑裝置的三維示意圖；
[0013]附圖2為整個吹塑裝置的正視示意圖；
[0014]附圖3為吹塑口的底部示意圖；
[0015]附圖4為吹塑模具的示意圖；
[0016]附圖5為底部封口夾板的示意圖；
[0017]附圖6為頂部封口夾板的示意圖。
【具體實施方式】
[0018]下面結(jié)合附圖對本發(fā)明的【具體實施方式】作進一步說明:
[0019]如圖1至圖6所示，一種桌面吹塑裝置的夾緊機構(gòu)，吹塑裝置包括吹塑口 1、吹塑合模機2及固定在吹塑合模機內(nèi)部的吹塑模具3，所述的吹塑模具包括左半模31和右半模32，所述的吹塑口設(shè)有橢圓形的出料口 11，原料10從出料口中呈環(huán)形的幕布狀被擠出，擠出后的原料相應(yīng)為橢圓形環(huán)狀幕布，所述的左半?；蛴野肽＞Ｐ景?3，模芯板內(nèi)側(cè)為與成品桌面匹配的表面，模芯板外側(cè)設(shè)有2塊以上獨立的固定板34，固定時直接用壓板將固定板固定在吹塑合模機上即可，每塊固定板與模芯板之間固定有支撐柱35，支撐柱加強牢固度，本方案中固定板為4塊，每塊固定板上的支撐柱有7個，吹塑模具的上方設(shè)有自動將原料頂部夾緊的頂部封口夾板4，吹塑模具的下方設(shè)有將原料底部自動夾緊的底部封口夾板5，采用本技術(shù)方案后，首先對吹塑口進行了改進，將傳統(tǒng)的圓形出料口進行修改，一般的圓形出料口是針對于圓形的產(chǎn)品而設(shè)計的，而對于本方案中板狀的產(chǎn)品并不適合，圓形擠出的幕布狀的原料擠壓成板狀時，原料浪費非常嚴(yán)重，所以本方案中將傳統(tǒng)吹塑口中的圓形出料口的改成橢圓形，橢圓形的原料本身相對于圓形更扁平化，被擠壓時能大幅減少原料的浪費，其次，本方案中增加了兩個夾緊裝置，分別是頂部封口夾板與底部封口夾板，當(dāng)原料呈幕布狀往下降時，首先由底部封口夾板將原料底部進行封口，可以快速將原料形成半封閉狀態(tài)，可以讓頂部吹塑口吹出的空氣充滿原料內(nèi)腔，而頂部封口夾板則主要是用于防止產(chǎn)品粘模，當(dāng)吹塑模具合并時，頂部封口夾板也同時夾緊原料，這樣即使吹塑模具分開時，成型后的面板會停留在頂部封口夾板下方，方便操作工拿取，最后本方案對吹塑模具也進行改進，采取輕量化的吹塑模具，用4根獨立固定板的結(jié)構(gòu)替代整塊模具鋼，大大減少了模具本身的重量，同時又不影響模芯表面的精密度。
[0020]如圖3所示，本方案中的所述的吹塑口包括外框12及內(nèi)芯13，所述的出料口位于外框與內(nèi)芯中間，外框為了方便加工，外形輪廓仍為圓形，主要改進在于將內(nèi)芯的外形輪廓改為橢圓形，內(nèi)芯中央設(shè)有主吹風(fēng)口 131，主吹風(fēng)口周向設(shè)有4個以上的次吹風(fēng)口 132，主吹風(fēng)口的口徑較大，次吹風(fēng)口口徑相對較小，主要吹向呈原料的側(cè)壁，作為優(yōu)選，所述的主吹風(fēng)口為錐形，錐形口的設(shè)計能讓風(fēng)向呈散發(fā)狀往兩側(cè)吹，所述的次吹風(fēng)口的朝向為斜向下，斜向下即引導(dǎo)了原料往下降的趨勢，同時也起到用氣流隔開原料的效果，防止粘結(jié)。
[0021]如圖4所示，所述的左半模側(cè)壁上設(shè)有合模定位槽311，右半模側(cè)壁上設(shè)有與合模定位槽匹配的合模定位塊321，合模定位槽和合模定位塊的形狀為梯形狀，合模時，合模定位塊插入合模定位槽中，增加合模定位精度，另外左、右半模之間設(shè)有鎖模