電子設(shè)備制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種電子設(shè)備的制造方法。
【背景技術(shù)】
[0002]電子設(shè)備如筆記本、平板電腦、智能手機及個人電子助理等移動終端，減輕設(shè)備重量及縮小設(shè)備體積，是提高用戶使用滿意度的一個重要方面。碳纖維材料具備高強度和低密度的特點的一種制作材料，能夠?qū)崿F(xiàn)電子設(shè)備減重減薄的需求。
[0003]通常采用應(yīng)用碳纖維平板與埋入射出成型工藝制作出電子設(shè)備的殼體，具體包括如下步驟:
[0004]步驟1:采用熱壓成型工藝，制作出碳纖維板材，并根據(jù)殼體設(shè)計切割出指定形狀的碳纖維部件；
[0005]步驟2:將步驟I所形成的碳纖維部件放入模具中，形成位于所述碳纖維部件四周的塑膠部件；
[0006]碳纖維部件和塑膠部件共同組成電子設(shè)備的殼體，一方面可以通過塑膠部件的引入可以解決碳纖維對電磁信號的屏蔽問題，同時利用所述塑膠部件可以很好的形成緊固結(jié)構(gòu)，組裝方便。
[0007]但是采用上述工藝存在以下問題:
[0008]1、在現(xiàn)有技術(shù)中，碳纖維部件是首先形成了碳纖維板材，再切割成所需形狀，步驟多且加工效率低；且因加工步驟多導(dǎo)致累積形成的不良率高。
[0009]2、由于塑料部件成型，通常都是高溫高壓，導(dǎo)致模具腔內(nèi)的壓力大于模具腔外的壓力，若模具的控制不當(dāng)將至少模具合模不夠嚴(yán)實，未固化具有流動性的塑膠材料將溢出到已成型的碳纖維部件上，導(dǎo)致產(chǎn)品外觀不良。為避免上述問題的方法為提高模具精度，通常經(jīng)模具精度在在厚度(Z方向)公差要控制在0.02毫米以內(nèi)，這樣就導(dǎo)致了模具精度要求高，生產(chǎn)控制難度高。
[0010]綜合上述，現(xiàn)有采用碳纖維材料及塑料制作電子設(shè)備殼體的方法，加工步驟多、力口工效率低、產(chǎn)品不良率高。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0011]有鑒于此，本發(fā)明實施例在于提供一種提供簡化加工步驟、提升加工效率、降低控制難度及降低產(chǎn)品不良率的電子設(shè)備制作方法。
[0012]為達到上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案是這樣實現(xiàn)的:
[0013]本發(fā)明提供一種電子設(shè)備制作方法，所述電子設(shè)備包括殼體；所述方法包括:
[0014]形成第二部件；
[0015]將所述第二部件放入第一模具中，在所述第二部件與所述第一模具形成的凹槽內(nèi)填充碳纖維；
[0016]將第二模具與所述第一模具合模，形成模具腔；
[0017]向所述模具腔內(nèi)注入樹脂及固化劑，并固化所述樹脂形成第一部件；
[0018]其中，所述樹脂及所述固化劑填充于所述碳纖維內(nèi)的間隙中，并包裹在所述碳纖維的外表面；
[0019]所述第一部件與所述第二部件共同形成所述殼體。
[0020]優(yōu)選地，所述樹脂及固化劑在I至5個大氣壓的壓強下填充于所述碳纖維內(nèi)的間隙，并包裹在所述碳纖維的外表面。
[0021]優(yōu)選地，所述第一模具和所述第二模具為RTM模具。
[0022]優(yōu)選地，所述第二部件以塑膠成型形成。
[0023]優(yōu)選地，在形成所述第二部件的同時，所述方法還包括:在所述第一部件朝向所述第二部件的一側(cè)形成燕尾槽結(jié)構(gòu)；
[0024]其中，所述第一部件與第二部件通過所述燕尾槽結(jié)構(gòu)相連。
[0025]優(yōu)選地，在所述第二部件與所述第一模具形成的凹槽內(nèi)填充碳纖維為:
[0026]在所述第二部件與所述第一模具形成的凹槽內(nèi)平鋪所述碳纖維。
[0027]本發(fā)明實施例所述的電子設(shè)備，將現(xiàn)有技術(shù)先制作第二部件后制作第一部件的順序，變更成先制作所述第二部件后形成所述第一部件，相對于現(xiàn)有技術(shù)具有以下優(yōu)點:
[0028]1、利用了已經(jīng)成型的第二部件的形狀，形成所述第一部件的形狀，從而省卻碳纖維板材切割及打磨等步驟，一方面減少了制作工藝，提高加工效率降低加工成本；另一方面，由于減少了加工步驟，同時減少了因加工不當(dāng)導(dǎo)致的報廢，再次降低了加工成本；
[0029]2、其次，因先制作第二部件再制作第一部件，從而從根本上避免了未成型塑膠溢出到第一部件上導(dǎo)致的產(chǎn)品不良，提高了生成良率，降低了加工成本；此外，第一部件在填充到第二部件與第一模具形成凹槽的過程中通常為常壓，對模具的加持效果影響小，碳纖維覆蓋到第二部件上的幾率低；因此一方面，對模具本身的尺寸精度及控制精度都降低了 ；另一方面，減少了不良的產(chǎn)生再次降低加工成本。
【附圖說明】
[0030]圖1為本發(fā)明實施例所述的電子設(shè)備制作方法的流程示意圖；
[0031]圖2為實施例所述的第二部件的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0032]圖3為實施例所述電子設(shè)備制作方法的效果示意圖之一；
[0033]圖4為實施例所述電子設(shè)備制作方法的效果示意圖之二 ；
[0034]圖5為實施例所述電子設(shè)備制作方法的效果示意圖之三；
[0035]圖6為實施例所述電子設(shè)備制作方法的效果示意圖之四；
[0036]圖7為實施例所述電子設(shè)備制作方法的效果示意圖之五；
[0037]圖8為實施例所述電子設(shè)備制作方法的效果示意圖之六。
【具體實施方式】
[0038]以下結(jié)合說明書附圖及具體實施例對本發(fā)明的技術(shù)方案做進一步的詳細闡述。
[0039]實施例一:
[0040]如圖1所示，本實施例提供一種電子設(shè)備制作方法，所述電子設(shè)備包括殼體；所述方法包括:
[0041]步驟SllO:形成第二部件；
[0042]步驟S120:將所述第二部件放入第一模具中，在所述第二部件與所述第一模具形成的凹槽內(nèi)填充碳纖維；
[0043]步驟S130:將第二模具與所述第一模具合模，形成模具腔；
[0044]步驟S140:向所述模具腔內(nèi)注入樹脂及固化劑，并固化所述樹脂形成第一部件；
[0045]其中，所述樹脂及所述固化劑填充于所述碳纖維內(nèi)的間隙中，并包裹在所述碳纖維的外表面；
[0046]所述第一部件與所述第二部件共同形成所述殼體。
[0047]所述電子設(shè)備可為各種類型的電子設(shè)備，尤其適用于手機、平板、手提電腦、個人數(shù)字助理及CD機等移動電子設(shè)備。
[0048]步驟SllO中的所述第二部件為主要由塑膠材料構(gòu)成的塑膠部件；所述第二部件的整體可呈現(xiàn)口字型，且通常位于所述第一部件的四周。如圖2所示的第二部件110。
[0049]所述步驟S120中的所述的第一模具通常為下模具在使用過程中，作為模具組合的支撐部分。如圖3所示，將已經(jīng)制作完成的第二部件110放入所述第一模具120中后，所述第二部件110將與所述第一模具形成一個凹槽；形成所述凹槽的底部為所述第一模具120，形成所述凹槽的側(cè)壁的為所述第二部件110。圖3中所述的第二部件110為圖1中AA剖視圖。在具體的實現(xiàn)過程中，所述第二部件110還可以是門框形等其他形狀，當(dāng)所述第二部件110為門框形時，形成所述凹槽的其中一個側(cè)壁為所述第一模具的一個側(cè)壁；所述凹槽的形成決定于所述第二部件110第一模具120的形狀。
[0050]在所述步驟S130中向步驟S120中所形成的凹槽中填充碳纖維140，填充效果如圖4所示。
[0051 ] 如圖5所示，在完成所述步驟S130之后，將所述第二模具130與所述第一模具120進行合模，由第一模具120與第二模具130形成模具腔；在本實施例中所述模具腔內(nèi)已經(jīng)預(yù)先放置了第一部件以及位于第一部件內(nèi)側(cè)的碳纖維。所述第二模具通常又稱為上模具，在使用過程中與所述第一模具120配合工作。
[0052]其中，所述第一模具120及第二模具130的至少其中之一可包括一個樹脂及固化劑的注入口 ；如圖6所示，在本實施例中所述第一模具120包括一個注入口 121 ;所述步驟S150中通過所述注入口 121向模具腔內(nèi)注入樹脂及固化劑。
[0053]將所述樹脂及固化劑注入所述模具腔后的顯示效果如圖7所示，其中所述150指示的為固化在所述碳纖維140的間隙中并包裹在所述碳纖維140外表面的樹脂。所述固化劑用于促使所述樹脂固化。固化所述樹脂的方式有多種，如高溫固化和紫外線固化等方式。具體的所述碳纖維140的外表面為由碳纖維材料形成在所述凹槽內(nèi)的碳纖維層的6個表面。
[0054]如圖8所示，當(dāng)完樹脂固化完之后，就形成了包括第一部分和第二部分120的所述殼體160,將第一模具120與第二模具130分開,使所述殼體160出模。
[0055]在本實施例中，相對于現(xiàn)有技術(shù)改變了制作第一部件與第二部件的順序?，F(xiàn)有技術(shù)第一部件的制作包括形成所需厚度大小的碳纖維板材，需要將所述碳纖維板材制作成所需厚度，增加了控制的難度。再形成所述碳纖維板材之后需要將所述碳纖維板材之后，切割成所需形狀。而在本實施例中先形成第二部件，而第二部件為塑膠部件，塑膠部件的成型簡單快捷，利用已經(jīng)成型的塑膠部件的形狀結(jié)合模具控制，可以至少省卻切割碳纖維板材的步驟，從而加速了加工效率。在本實施例中通過模具同時實現(xiàn)了對第一部件厚度的控制，而無需現(xiàn)有技術(shù)中通過壓實等方式將所述碳纖維板材形成所需厚度的步驟，再次提高了生產(chǎn)效率。此外，由于先制作第二