本發(fā)明涉及一種廢氣處理系統(tǒng)，特別涉及一種切換濃縮式蓄熱催化燃燒有機廢氣處理系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

噴漆工藝廣泛應(yīng)用于機械、電氣設(shè)備、家電、汽車、船舶、家具等行業(yè)。噴漆原料-涂料由不揮發(fā)份和揮發(fā)份組成，其中的不揮發(fā)份包括成膜物質(zhì)和輔助成膜物質(zhì)，揮發(fā)份指溶劑和稀釋劑(主要以二甲苯為主)。噴漆廢氣中的有機氣體來自溶劑和稀釋劑的揮發(fā)，有機溶劑不會隨油漆附著在噴漆物表面，在噴漆和烘干固化過程將全部釋放形成有機廢氣。一般的，在噴漆過程揮發(fā)的二甲苯廢氣量約占稀釋劑用量的30％，另有70％在烘干過程揮發(fā)。噴漆涂裝作業(yè)中涂料和溶劑霧化后形成的二相懸浮物逸散到周圍的空氣中，將會嚴重污染空氣。

目前行業(yè)內(nèi)主要采用冷凝法、吸附-真空脫附后吸收法、燃燒法、膜分離等治理手段，現(xiàn)有有機廢氣處理手段單一，要么處理效果很差，要么需要消耗大部分能源，提高處理成本。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是針對上述現(xiàn)技術(shù)存在的不足，提供一種可以徹底消除家具廠等噴涂車間排放的揮發(fā)性有機化合物(VOC)氣體排放污染，節(jié)能高效且更為環(huán)保的切換濃縮式蓄熱催化燃燒有機廢氣處理系統(tǒng)。

為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明是這樣實現(xiàn)的：一種切換濃縮式蓄熱催化燃燒有機廢氣處理系統(tǒng)，包括脫硫脫氮處理裝置、切換式濃縮解吸裝置和蓄熱催化燃燒裝置，所述脫硫脫氮處理裝置的出口與所述切換式濃縮解吸裝置的進口連接，所述切換式濃縮解吸裝置包括第一吸附模塊和第二吸附模塊，所述第一吸附模塊和第二吸附模塊上分別設(shè)置進氣口、凈化排放口、解吸進口和濃縮排出口，所述進氣口與所述脫硫脫氮處理裝置的出口連接，所述凈化排放口直接與煙囪連接，將凈化后符合排放標準的氣體通過煙囪排放；所述第一吸附模塊和第二吸附模塊的濃縮排出口通過管道與蓄熱催化燃燒裝置連接；所述第一吸附模塊和第二吸附模塊的解吸進口連接解吸進氣管，在所述解吸進氣管上安裝閥門。

所述蓄熱催化燃燒裝置的排放口通過管道設(shè)置一分支管分別與所述第一吸附模塊和第二吸附模塊的解吸進口連接，將處理后的排放氣體部分用于與解吸氣體混合對第一吸附模塊和第二吸附模塊解吸。通過引用部分已處理徹底的煙氣與空氣混合來解吸附，可以減少廢氣排放，及余熱回收利用，節(jié)約能源?？諝馀c催化處理后的煙氣的體積比為3∶1-3，優(yōu)選的，所述空氣與煙氣的體積比為3∶1。

所述蓄熱催化燃燒裝置的排放口通過管道設(shè)置另一分支管分別與第一吸附模塊和第二吸附模塊上的進氣口連接，用于將催化處理濃縮廢氣通過第一吸附模塊和第二吸附模塊吸附后排放，保證處理效果。

所述蓄熱催化燃燒裝置包括燃燒室，燃燒嘴和至少兩個蓄熱式換熱器，所述燃燒嘴安裝于燃燒室內(nèi)，且與燃料輸送管連接，兩個所述蓄熱式換熱器分別安裝于所述燃燒室一端側(cè)壁上，在所述蓄熱式換熱器與燃燒室內(nèi)側(cè)壁的連接口處設(shè)置催化劑觸網(wǎng)，所述蓄熱式換熱器一端用于連接進氣管和排放管，另一端與所述燃燒室內(nèi)腔相通；所述濃縮排出口通過管道分別與所述蓄熱催化燃燒裝置上的兩個蓄熱式換熱器連接，所述蓄熱式換熱器的排風(fēng)口連接煙氣排放管，所述煙氣排放管通過氣體分配箱與煙囪連接；所述氣體分配箱分別與所述第一吸附模塊和第二吸附模塊的解吸進口連接。廢氣排出管中含有揮發(fā)性有機化合物的氣體從先從其中一個蓄熱式換熱器的進風(fēng)口進入燃燒室燃燒分解，然后從第二個蓄熱式換熱器的排風(fēng)口輸出并通過煙氣排放管排放到煙囪中，高溫?zé)煔馔瑫r將經(jīng)過的蓄熱式換熱器加熱；然后通過閥門控制切換，在第二個蓄熱式換熱器的進風(fēng)口進氣，在所述蓄熱式換熱器中被加熱后在燃燒室燃燒，然后通過另一蓄熱式換熱器輸出到煙氣排放管排放的煙囪或者解吸進口中。

所述換蓄熱式換熱器包括殼體和設(shè)置在殼體內(nèi)的蓄熱介質(zhì)，蓄熱介質(zhì)吸收高溫氣體熱量，加熱低溫氣體。

所述蓄熱介質(zhì)可以是陶瓷球或鑄鐵球，價格低廉，且換熱效果好。

所述催化劑觸網(wǎng)為表面涂覆光催化劑二氧化鈦(TiO₂)催化劑的柵格網(wǎng)。所述光催化劑二氧化鈦(TiO₂)吸收外界輻射的光能，使其直接轉(zhuǎn)變?yōu)榛瘜W(xué)能。對臭氧難以氧化的某些有機物如三氯甲烷、四氯化炭、六氯苯、都能有效地加以分解，所以對難以降解的有機物具有特別意義，光催化的有效氧化劑是羥基自由基(HO)，羥基自由基(HO)的氧化性高于常見的臭氧、雙氧水、高錳酸鉀、次氯酸等。

所述第一吸附模塊和第二吸附模塊內(nèi)設(shè)置活性炭過濾介質(zhì)，或者蜂窩活性炭過濾介質(zhì)。

脫硫脫氮處理裝置，包括一個處理塔，在所述處理塔內(nèi)設(shè)置下至上依次設(shè)有至少一個加濕處理腔和靜電除塵腔，所述加濕處理腔和靜電除塵腔之間設(shè)有過濾填料層相隔；在所述靜電除塵腔內(nèi)設(shè)置第一靜電除塵裝置和第一噴淋裝置，所述第一噴淋裝置安裝于所述第一靜電除塵裝置的上方；所述處理塔設(shè)置有煙氣進口和出氣口，所述煙氣進口連通所述加濕處理腔，所述出氣口連通所述靜電除塵腔，在所述加濕處理腔上設(shè)置有第二噴淋裝置，所述處理塔底端設(shè)置處理液池，所述第二噴淋裝置通過輸送管經(jīng)水泵與所述處理液池連接。

所述第一噴淋裝置或第二噴淋裝置包括設(shè)置所述靜電除塵腔或加濕處理腔內(nèi)的螺旋盤管，在所述螺旋盤管上設(shè)置有若干噴淋頭，可以使煙氣與處理液噴霧進行有效接觸，最大限度地除去煙氣中的硫化物和氮氧化物。

所述加濕處理腔為分級設(shè)置，所述加濕處理腔內(nèi)通過輔助過濾填料層分割成最少兩個子加濕處理腔；一級子加濕處理腔和二級子加濕處理腔內(nèi)分別設(shè)置所述噴淋裝置。

所述過濾填料層的厚度為20-50cm，其固定在所述處理塔的側(cè)壁上。所述過濾填料層內(nèi)填充的是拉西環(huán)。所述拉西環(huán)尺寸為35mm～55mm。優(yōu)選陶瓷拉西環(huán)，其陶瓷壁厚為2.5mm～9.5mm，價格低，且過濾效果明顯。最優(yōu)選的，所述過濾填料層的厚度為30-40cm。

所述輔助過濾填料層厚度為12-30cm，其固定在所述處理塔的側(cè)壁上。所述過輔助過濾填料層內(nèi)填充的是鮑爾環(huán)。使用所述鮑爾環(huán)可以有效的節(jié)約20％-40％填料容積。

所述靜電除塵腔內(nèi)設(shè)置有第一靜電除塵裝置。所述第一靜電除塵裝置包括與電源正極連接的集塵電極板和與電源負極連接的放電電極。所述放電電極上設(shè)置有若干高度為5-10mm的不規(guī)則毛刺，用于提高放電電極與空氣接觸面積。其中所述放電電極與所述集塵電極板之間的距離為250-600cm。所述集塵電極板可以為圓筒狀，所述放電電極置于圓筒狀集塵電極板的圓心位置。另外，相鄰的所述集塵電極板之間的間距為400-700mm。其中，集塵電極板與放電電極之間的電壓為4-6萬伏。利用高壓電場使煙氣發(fā)生電離，氣流中的粉塵荷電在電場作用下與氣流分離；能捕集1um以下的細微粉塵。在靜電除塵腔上部，所述靜電除塵裝置的上方設(shè)置有加濕噴淋裝置。所述加濕噴淋裝置通過輸送管和加濕水泵與儲水池連接。所述濕噴淋裝置將儲水池內(nèi)的清水霧化，使在進行高壓電場中的煙氣提高導(dǎo)電性能，更加有利于粉塵與氣流分離，能有效的清除0.01um以下的細微粉塵。

在所述處理塔的出氣口內(nèi)安裝均流裝置。所述均流裝置內(nèi)包括若干排布著的波紋狀曲板，相鄰波紋狀曲板之間形成曲折的均流氣道，靜電除塵的氣流通過均流氣道，經(jīng)與均流氣道內(nèi)的板壁接觸，將氣流中的水汽去除，且可以進一步除塵。

還包括有二次靜電除塵塔，所述處理塔的出氣口通過管道與二次靜電除塵塔連接。所述二次靜電除塵塔內(nèi)設(shè)置有二次靜電除塵裝置，所述二次靜電除塵裝置包括與電源正極連接的集塵電極板和與電源負極連接的放電電極；所述放電電極上設(shè)置有若干高度為5-10mm的不規(guī)則毛刺，用于提高放電電極與空氣接觸面積。其中所述放電電極與所述集塵電極板直接的距離為250-600cm。所述集塵電極板可以為圓筒狀，所述放電電極置于圓筒狀集塵電極板的圓心位置。另外，相鄰的所述集塵電極板之間的間距為400-700mm。其中，集塵電極板與放電電極之間的電壓為4-6萬伏。在所述二次靜電除塵塔的排風(fēng)口端設(shè)置有換熱器。高溫排放煙氣通過換熱器后通過煙氣進口進入到所述處理塔內(nèi)進行處理，充分理由排放煙氣的余熱加熱凈化后的氣流，使水氣進行分離。

所述處理塔的煙氣進口與所述加濕處理腔直接設(shè)置有均風(fēng)隔板，用于將煙氣氣流就行分散，使其均勻的分布于所述所述加濕處理腔的腔體內(nèi)接受處理液噴淋，脫硫脫氮效果更具明顯。所述均風(fēng)隔板包括基板，在所述基板上設(shè)置有若干均風(fēng)孔。所述均風(fēng)孔包括主出氣孔和均勻設(shè)置在主主出氣孔四個方向的輔助細孔，這樣可以方便煙氣透過，且不會導(dǎo)致下流的處理液將均風(fēng)孔堵塞。

所述加濕處理腔內(nèi)盛裝有脫硫處理液，所述處理塔上設(shè)有脫硫處理液入口和脫硫處理液排空口，所述脫硫處理液入口和脫硫處理液排空口連通所述加濕處理腔，所述加濕處理腔內(nèi)安裝有風(fēng)道，所述風(fēng)道上安裝有若干風(fēng)帽，所述風(fēng)帽的出氣口設(shè)置在風(fēng)帽的側(cè)壁上，所述風(fēng)道及風(fēng)帽浸泡于所述脫硫處理液中，所述風(fēng)道連通所述煙氣進口，所述風(fēng)道上安裝有防止脫硫處理液流出所述煙氣進口的單向閥。煙氣從煙氣進口進入風(fēng)道，然后從風(fēng)帽均勻冒出，通過處理液洗浴，可以大幅除去硫化物及氮氧化物。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有的優(yōu)點和有益技術(shù)效果如下：將含有有機廢氣可以有效的的凈化，節(jié)能效果明顯，且VOC完全被催化降解，對環(huán)境不再造成污染，適用于化工廠、印染廠、制藥廠、酒精廠、飼料廠、污水處理廠、垃圾處理站、垃圾發(fā)電廠等產(chǎn)生廢臭氣體等有機廢氣的企業(yè)進行廢氣凈化。

【附圖說明】

圖1為本發(fā)明一種切換濃縮式蓄熱催化燃燒有機廢氣處理系統(tǒng)的系統(tǒng)結(jié)構(gòu)框圖；

圖2為本發(fā)明一種切換濃縮式蓄熱催化燃燒有機廢氣處理系統(tǒng)中的切換式濃縮解吸裝置的結(jié)構(gòu)框圖。

圖3為本發(fā)明一種切換濃縮式蓄熱催化燃燒有機廢氣處理系統(tǒng)中的蓄熱催化燃燒裝置

圖4為本發(fā)明中脫硫脫氮處理裝置結(jié)構(gòu)示意圖1；

圖5為本發(fā)明中脫硫脫氮處理裝置結(jié)構(gòu)示意圖2；

圖6為本發(fā)明中脫硫脫氮處理裝置結(jié)構(gòu)示意圖3；

圖7為本發(fā)明中脫硫脫氮處理裝置結(jié)構(gòu)示意圖3中均風(fēng)隔板結(jié)構(gòu)平面示意圖。

圖8為本發(fā)明中脫硫脫氮處理裝置結(jié)構(gòu)示意圖4；

【具體實施方式】

以下結(jié)合附圖和具體實施例對本發(fā)明進行詳細的描述說明。

一種切換濃縮式蓄熱催化燃燒有機廢氣處理系統(tǒng)，如圖1所示，其包括脫硫脫氮處理裝置、切換式濃縮解吸裝置和蓄熱催化燃燒裝置。所述脫硫脫氮處理裝置與噴漆廢氣排管管連接，將有機廢氣引入所述脫硫脫氮處理裝置內(nèi)進行脫硫脫氮加濕除塵處理，所述脫硫脫氮處理裝置的出口與所述切換式濃縮解吸裝置的進口連接。所述切換式濃縮解吸裝置對廢氣進行吸附處理。所述切換式濃縮解吸裝置包括第一吸附模塊和第二吸附模塊，所述第一吸附模塊和第二吸附模塊上分別設(shè)置進氣口、凈化排放口、解吸進口和濃縮排出口，所述進氣口與所述脫硫脫氮處理裝置的出口連接，所述凈化排放口直接與煙囪連接，將凈化后符合排放標準的氣體通過煙囪排放；所述第一吸附模塊和第二吸附模塊的濃縮排出口通過脫附風(fēng)機和管道與蓄熱催化燃燒裝置連接；所述第一吸附模塊和第二吸附模塊的解吸進口連接解吸進氣管，在所述解吸進氣管上安裝閥門和解吸風(fēng)機。

所述蓄熱催化燃燒裝置的排放口通過管道設(shè)置一分支管分別與所述第一吸附模塊和第二吸附模塊的解吸進口連接，將處理后的排放氣體部分用于與解吸氣體混合對第一吸附模塊和第二吸附模塊解吸。所述分支管通過多通閥與解吸管連接，通過引用部分已處理徹底的煙氣與空氣混合來解吸附，可以減少廢氣排放，及余熱回收利用，節(jié)約能源?？諝馀c催化處理后的煙氣的體積比為3∶1-3，優(yōu)選的，所述空氣與煙氣的體積比為3∶1。所述蓄熱催化燃燒裝置的排放口通過管道設(shè)置另一分支管分別與第一吸附模塊和第二吸附模塊上的進氣口連接，用于將催化處理濃縮廢氣通過第一吸附模塊和第二吸附模塊吸附后排放，保證處理效果。

所述解吸風(fēng)機通過解吸管和多通閥與蓄熱催化燃燒裝置的出口管連接，在所述脫附風(fēng)機與濃縮排出口之間設(shè)置防爆閥。所述凈化排放口通過風(fēng)機和管道與煙囪連接，在凈化排放口上設(shè)置防爆閥。所述多通閥可以是四通閥。

如圖2所示，為了提高凈化處理效果，在所述第一吸附模塊和第二吸附模塊的進氣口設(shè)置第三吸附模塊，用于對廢氣進行預(yù)處理。第三吸附模塊內(nèi)設(shè)置活動吸附介質(zhì)，所述活動吸附介質(zhì)安裝于轉(zhuǎn)軸上，且所述第三吸附模塊上設(shè)置有煙氣進口、凈化排放口、解吸進口和濃縮排出口，所述凈化排放口與第一吸附模塊和第二吸附模塊的進氣口連接，濃縮排放口通過管道和解吸風(fēng)機分別與蓄熱催化燃燒裝置連接。含有煙氣從煙氣進口進入，通過所述活動吸附介質(zhì)的吸附面，然后用凈化排放口排出，可以將煙氣60-70％的VOC吸入去除掉；當(dāng)需要解吸時，解吸氣體從解吸進口進入，活動吸附介質(zhì)繞轉(zhuǎn)軸轉(zhuǎn)動，使第三吸附模塊的解吸面對著解吸進口，解吸氣體將吸附在活動吸附介質(zhì)的高濃度VOC洗脫后從濃縮排放口進入蓄熱催化燃燒裝置。所述第三吸附模塊為轉(zhuǎn)輪式的，結(jié)構(gòu)簡單，使用方便，且可以連續(xù)不斷的工作。

所述第一吸附模塊和第二吸附模塊在工作時，通過閥門控制，所述第一吸附模塊進行吸附過濾，而第二吸附模塊進行解吸，然后進行切換，在第一吸附模塊中進行解吸，在第二吸附模塊中進行吸附過濾。待處理的煙氣經(jīng)吸附過濾后，可以達到排放標準，直接通過凈化排放口排放到煙囪中。第一吸附模塊和第二吸附模塊的解吸洗脫氣體含有更高濃度的揮發(fā)性有機化合物(VOC)。這樣可以減少氣體處理量，減少燃料消耗量，節(jié)約成本，且更加節(jié)能環(huán)保。

所述第三吸附模塊可以是沸石轉(zhuǎn)輪，所述沸石轉(zhuǎn)輪可以是通過調(diào)整脫附溫度、脫附氣流量等參數(shù)，進一步提高濃縮倍率、提高VOCs去除效率和降低處理成本，為縮小濃縮后處理設(shè)備、減少能源損耗。所述一級濃縮部內(nèi)設(shè)置第三吸附模塊，所述第三吸附模塊內(nèi)填充沸石。通過一級濃縮部可以將廢氣中的VOCS氣體濃度提高，這樣可以減少燃燒分解爐的燃料消耗量，所述燃燒分解爐內(nèi)燃燒溫度約為730～900℃，利用高溫將VOCs燃燒，燃燒反應(yīng)生成無害的CO2及H2O?？墒筕OCS進氣濃度達到蓄熱式焚燒系統(tǒng)自維持濃度，不須添加輔助燃料，大幅減少能源消耗；易于實現(xiàn)全自動控制，安全性高；允許待處理廢氣濃度大幅度波動。

所述第一吸附模塊和第二吸附模塊采用雙氣路交替連續(xù)工作。先將有機廢氣用其中一個吸附模塊吸附，當(dāng)快達到飽和時停止吸附，然后用解吸氣體將有機物從活性炭上脫附下來使活性炭再生；脫附下來的有機物已被濃縮(濃度較原來提高幾十倍)并送往燃燒分解爐直燃燒成二氧化碳及水蒸氣排出。當(dāng)有機廢氣的濃度達到500PPm以上時，有機廢氣在燃燒室可維持自燃，不用外加熱。燃燒后的尾氣經(jīng)過換熱器加熱空氣，熱空氣被送往吸附床，用于活性炭再生。這樣可滿足燃燒和吸附所需的熱能，達到節(jié)能的目的。再生后的可進入下次吸附；在脫附時，凈化操作可用另一個吸附床進行，既適合于連續(xù)操作，也適合于間斷操作。

其中，所述第一吸附模塊和第二吸附模塊可以為活性炭過濾器，或者蜂窩活性炭。

所述蓄熱催化燃燒裝置如圖3所示，包括燃燒室86，燃燒嘴85和至少兩個蓄熱式換熱器84，所述燃燒嘴85安裝于燃燒室86內(nèi)，且與用于輸送燃料的燃料輸送管連接。本發(fā)明因燃料需求很少，一般優(yōu)選用天然氣作為燃料。兩個所述蓄熱式換熱器84分別安裝于所述燃燒室86側(cè)壁上，所述蓄熱式換熱器84的一端設(shè)置進風(fēng)口和排風(fēng)口，在所述蓄熱式換熱器84與燃燒室86內(nèi)側(cè)壁的連接口處設(shè)置催化劑觸網(wǎng)。所述蓄熱式換熱器84一端用于連接進氣管和排放管，所述蓄熱式換熱器84的另一端與所述燃燒室86的內(nèi)腔相通。所述濃縮排出口通過管道分別與所述蓄熱催化燃燒裝置上的兩個蓄熱式換熱器84連接，所述蓄熱式換熱器84的排風(fēng)口連接煙氣排放管，所述煙氣排放管通過氣體分配箱與煙囪連接；所述氣體分配箱分別與所述第一吸附模塊和第二吸附模塊的解吸進口連接。廢氣排出管中含有揮發(fā)性有機化合物的氣體從先從其中一個蓄熱式換熱器的進風(fēng)口進入燃燒室燃燒分解，然后從第二個蓄熱式換熱器的排風(fēng)口輸出并通過煙氣排放管排放到煙囪中，高溫?zé)煔馔瑫r將經(jīng)過的蓄熱式換熱器加熱；然后通過閥門控制切換，在第二個蓄熱式換熱器的進風(fēng)口進氣，在所述蓄熱式換熱器中被加熱后在燃燒室燃燒，然后通過另一蓄熱式換熱器輸出到煙氣排放管排放的煙囪或者解吸進口中。

切換式濃縮解吸裝置的濃縮排出口與兩個蓄熱式換熱器4的進風(fēng)口連接，兩個所述換蓄熱式換熱器4的排風(fēng)口連接排放管87，所述排放管87與煙囪89連接，將處理后的廢氣排放。在工作時，高濃度含有揮發(fā)性有機化合物的氣體先從其中一個蓄熱式換熱器84進入燃燒室86與所述燃燒嘴85噴出的燃料混合燃燒升溫到750℃到850℃，使VOC氣體充分分解，然后從另一個蓄熱式換熱器84的進口進入，經(jīng)過蓄熱介質(zhì)由排風(fēng)口輸出并通過排放管87排放到煙囪中，高溫?zé)煔庠诮?jīng)過蓄熱式換熱器87內(nèi)的蓄熱介質(zhì)時將蓄熱介質(zhì)加熱到700℃-800℃。通過設(shè)定時間后通過閥門814控制切換，關(guān)閉當(dāng)前蓄熱式換熱器84的進氣閥門，開啟排氣閥門，開啟第二個蓄熱式換熱器84進氣閥門，并且關(guān)閉其排氣閥門；含VOC氣體的廢氣被第二個蓄熱式換熱器84中的蓄熱介質(zhì)加熱到650℃-750℃，然后在燃燒室84內(nèi)燃燒后進入第一個蓄熱式換熱器84，再通過第一個蓄熱式換熱器84的排風(fēng)口輸出通過排放管排放到煙囪89中，同時加熱第一個蓄熱式換熱器84內(nèi)的蓄熱介質(zhì)。在有機廢棄物的燃燒排放切換中充分利用了燃燒后的排放余熱對待處理的有機廢氣進行預(yù)熱，可以有效節(jié)約能源，提高處理效果。所述蓄熱介質(zhì)可以是陶瓷球或鑄鐵球，價格低廉，且換熱效果好。

所述換蓄熱式換熱器84包括殼體和設(shè)置在殼體內(nèi)的蓄熱介質(zhì)，所述蓄熱介質(zhì)吸收高溫氣體熱量，來加熱進入的低溫氣體。所述蓄熱介質(zhì)可以是陶瓷球，具有耐火功能，且熱容量高、傳熱快，可將有機物和天然氣燃燒所產(chǎn)生的燃燒熱儲存在陶瓷蓄熱體內(nèi)，并釋放熱量到低溫進氣氣流中，大幅減少燃燒VOCs所需要的能源；而蓄熱體還能緩沖VOCs燃燒時溫度的波動，如燃燒溫度在850℃，則燃燒室容許溫度短時間變化到1050℃，使系統(tǒng)可以保持安全穩(wěn)定運轉(zhuǎn)。并使系統(tǒng)在高溫條件下燃燒VOCs時，適用于較低VOCs入口濃度及較短停留時間，可使燃燒室達到無火焰燃燒，可大幅降低燃料費用及NOx的產(chǎn)生。為了提高所述換蓄熱式換熱器的熱交換效果，還可采用不銹鋼或鑄鐵球作為蓄熱介質(zhì)。

所述催化劑觸網(wǎng)為表面涂覆光催化劑二氧化鈦(TiO₂)催化劑的柵格網(wǎng)。所述光催化劑二氧化鈦(TiO₂)吸收外界輻射的光能，使其直接轉(zhuǎn)變?yōu)榛瘜W(xué)能。對臭氧難以氧化的某些有機物如三氯甲烷、四氯化炭、六氯苯、都能有效地加以分解，所以對難以降解的有機物具有特別意義，光催化的有效氧化劑是羥基自由基(HO)，羥基自由基(HO)的氧化性高于常見的臭氧、雙氧水、高錳酸鉀、次氯酸等。

所述脫硫脫氮處理裝置，如圖4所示，其包括一個處理塔1，在所述處理塔1內(nèi)設(shè)置下至上依次設(shè)有至少一個加濕處理腔11和靜電除塵腔12，所述加濕處理腔11和靜電除塵腔12之間設(shè)有過濾填料層13相隔；在所述靜電除塵腔內(nèi)設(shè)置第一靜電除塵裝置21和第一噴淋裝置53，所述第一噴淋裝置53安裝于所述第一靜電除塵裝置21的上方；第一噴淋裝置53包括設(shè)置所述靜電除塵腔的螺旋盤管，在所述螺旋盤管上設(shè)置有若干噴淋頭，所述第一噴淋裝置53通過輸送管和第一水泵52與儲水池51連接；所述處理塔1靠近底部側(cè)壁設(shè)置煙氣進口，底部設(shè)置排水口15，上部頂端設(shè)置出氣口，所述煙氣進口連通所述加濕處理腔，所述出氣口連通所述靜電除塵腔。所述處理塔1底端設(shè)置有處理液池41，用于收集從所述排水口15流下的處理液。所述排水口15可以置于所述處理液池41內(nèi)液面以下，這樣可以避免煙氣溢流。所述加濕處理腔11上部設(shè)置有第二噴淋裝置43，所述第二噴淋裝置43通過輸送管經(jīng)第二水泵42與所述處理液池41連接，循環(huán)利用處理液池41內(nèi)的處理液對從煙氣進口進入的煙氣進行噴淋水浴處理，有效的去除煙氣中的硫化物以及活潑的氮氧化物。所述噴淋裝置43包括設(shè)置加濕處理腔11內(nèi)螺旋盤管，在所述螺旋盤管上設(shè)置若干噴淋頭，可以使煙氣與處理液噴霧進行有效接觸，最大限度地除去煙氣中的硫化物和氮氧化物。

其中，所述處理液池41內(nèi)盛裝可循環(huán)利用的處理液，所述處理液可以是堿溶液，優(yōu)選石灰水。在所述處理液池41內(nèi)設(shè)置有水位監(jiān)測傳感器，當(dāng)所述處理液池41內(nèi)的處理液水位下降到一定程度時，發(fā)出報警或者添加處理液。

所述過濾填料層13的厚度為20-50cm，其固定在所述處理塔1的側(cè)壁上。所述過濾填料層13內(nèi)填充的是拉西環(huán)。所述拉西環(huán)尺寸為35mm～55mm。優(yōu)選陶瓷拉西環(huán)，其陶瓷壁厚為2.5mm～9.5mm，價格低，且過濾效果明顯。最優(yōu)選的，所述過濾填料層13的厚度為30-40cm。

所述靜電除塵腔12內(nèi)設(shè)置第一靜電除塵裝置21。所述第一靜電除塵裝置包括與電源正極連接的集塵電極板和與電影負極連接的放電電極。所述放電電極上設(shè)置有若干高度為5-10mm的不規(guī)則毛刺，用于提高放電電極與空氣接觸面積。其中所述放電電極與所述集塵電極板直接的距離為250-600cm。所述集塵電極板可以為圓筒狀，所述放電電極置于圓筒狀集塵電極板的圓心位置。另外，相鄰的所述集塵電極板之間的間距為400-700mm。其中，集塵電極板與放電電極之間的電壓為4-6萬伏。利用高壓電場使煙氣發(fā)生電離，氣流中的粉塵荷電在電場作用下與氣流分離；能捕集1um以下的細微粉塵。所述第一噴淋裝置53將儲水池內(nèi)的清水霧化，使在進行高壓電場中的煙氣提高導(dǎo)電性能，更加有利于粉塵與氣流分離，能有效的清除0.01um以下的細微粉塵。

在所述處理塔1的出氣口內(nèi)安裝均流裝置4。所述均流裝置4內(nèi)包括若干排布著的波紋狀曲板，相鄰波紋狀曲板之間形成曲折的均流氣道，靜電除塵的氣流通過均流氣道，經(jīng)與均流氣道內(nèi)的板壁接觸，將氣流中的水汽去除，且可以進一步除塵。

還包括有二次靜電除塵塔3，所述處理塔1的出氣口通過管道與二次靜電除塵塔3連接。所述二次靜電除塵塔3內(nèi)設(shè)置有二次靜電除塵裝置31，所述二次靜電除塵裝置31包括與電源正極連接的集塵電極板和與電源負極連接的放電電極；所述放電電極上設(shè)置有若干高度為5-10mm的不規(guī)則毛刺，用于提高放電電極與空氣接觸面積。其中所述放電電極與所述集塵電極板直接的距離為250-600cm。所述集塵電極板可以為圓筒狀，所述放電電極置于圓筒狀集塵電極板的圓心位置。另外，相鄰的所述集塵電極板之間的間距為400-700mm。其中，集塵電極板與放電電極之間的電壓為4-6萬伏。在所述二次靜電除塵塔3的排風(fēng)口端設(shè)置有換熱器2。高溫排放煙氣通過換熱器后通過煙氣進口進入到所述處理塔內(nèi)進行處理，充分理由排放煙氣的余熱加熱凈化后的氣流，使水氣進行分離。

所述脫硫脫氮處理裝置，如圖5所示，在上述的基礎(chǔ)上，優(yōu)選的，所述加濕處理腔11為分級設(shè)置，所述加濕處理腔11內(nèi)通過輔助過濾填料層14分割成最少兩個子加濕處理腔(一級子加濕處理腔111和二級子加濕處理腔112)。所述一級子加濕處理腔111和二級子加濕處理腔112內(nèi)分別設(shè)置所述噴淋裝置43。煙氣先通過一級子加濕處理腔噴淋處理后通過輔助過濾填料層14過濾后進入二級子加濕處理腔噴淋處理，然后通過過濾填料層13進行加濕后進入靜電除塵腔12進行除塵處理。

所述輔助過濾填料層14厚度為12-30cm，其固定在所述處理塔1的側(cè)壁上。所述過輔助過濾填料層14內(nèi)填充的是鮑爾環(huán)。使用所述鮑爾環(huán)可以有效的節(jié)約20％-40％填料容積。最優(yōu)選的，所述過濾填料層13的厚度為15-25cm。

所述脫硫脫氮處理裝置，如圖6和圖7所示，在實施例1的基礎(chǔ)上，優(yōu)選的，所述處理塔1的煙氣進口與所述加濕處理腔11直接設(shè)置有均風(fēng)隔板6，用于將煙氣氣流就行分散，使其均勻的分布于所述所述加濕處理腔11的腔體內(nèi)接受處理液噴淋，脫硫脫氮效果更具明顯。所述均風(fēng)隔板6包括基板，在所述基板上設(shè)置有若干均風(fēng)孔61。所述均風(fēng)孔61包括主出氣孔和均勻設(shè)置在主主出氣孔四個方向的輔助細孔，這樣可以方便煙氣透過，且不會導(dǎo)致下流的處理液將均風(fēng)孔堵塞。

所述脫硫脫氮處理裝置，如圖8所示，包括處理塔1，所述加濕處理腔11內(nèi)盛裝有脫硫處理液，所述處理塔1上設(shè)有脫硫處理液入口113和脫硫處理液排空口114所述脫硫處理液入口113和脫硫處理液排空口114連通所述加濕處理腔11，所述加濕處理腔11內(nèi)安裝有風(fēng)道71，所述風(fēng)道71上安裝有若干風(fēng)帽72，所述風(fēng)帽72的出氣口設(shè)置在風(fēng)帽的側(cè)壁上并呈向下傾斜布置，所述風(fēng)道71及風(fēng)帽72浸泡于所述脫硫處理液中，所述風(fēng)道71連通所述煙氣進口，所述風(fēng)道71上安裝有防止脫硫處理液流出所述煙氣進口的單向閥73。煙氣從煙氣進口進入風(fēng)道，然后從風(fēng)帽均勻冒出，通過處理液洗浴，可以大幅除去硫化物及氮氧化物。

所述脫硫脫氮處理裝置脫硫除氮和靜電除塵集中在處理塔內(nèi)一體化處理，機構(gòu)巧妙，且占用體積?。混o電除塵裝置設(shè)置在進行脫硫除氮模塊的上方，在對煙氣脫硫除氮的同時可以對空氣進行加濕，提高靜電除塵效率，可以有效的去除0.01um以下的細微粉塵；回收利用煙氣余熱用于干燥排放空氣，使排放空氣更加潔凈。

以上詳細描述了本發(fā)明的較佳具體實施例，應(yīng)當(dāng)理解，本領(lǐng)域的普通技術(shù)無需創(chuàng)造性勞動就可以根據(jù)本發(fā)明的構(gòu)思做出諸多修改和變化。因此，凡本技術(shù)領(lǐng)域中技術(shù)人員依本發(fā)明構(gòu)思在現(xiàn)有技術(shù)基礎(chǔ)上通過邏輯分析、推理或者根據(jù)有限的實驗可以得到的技術(shù)方案，均應(yīng)該在由本權(quán)利要求書所確定的保護范圍之中。