專利名稱:被混合成型的含水有機(jī)物的干燥方法及設(shè)備的制作方法
本發(fā)明涉及對谷殼、稻草等農(nóng)業(yè)和水產(chǎn)業(yè)中未加利用的資源及食品工業(yè)的殘渣，野菜，帶莖葉的海藻、家畜的糞便等等含水有機(jī)物的混合成形物的干燥方法及其相應(yīng)的干燥裝置。
迄今為止的含水有機(jī)物的干燥方法是含水成分高的有機(jī)物僅能和含水成分高的有機(jī)物一起進(jìn)行干燥。也就是采用把含水成分相同的有機(jī)物混合成形的干燥方法。而且，在干燥時通常的做法是直接或間接地利用熱風(fēng)對被干燥物產(chǎn)生作用。
這種方法如圖5所示，被干燥物經(jīng)過攪拌器1，傳送機(jī)構(gòu)2，成形機(jī)3進(jìn)入密閉的干燥機(jī)5a中。因為是在底部用高溫氣體直接強迫加熱，有機(jī)物中的有用成分由于加熱發(fā)生了分解，所以不適用于對飼料等的干燥。另外，作為干燥的熱源利用電熱或石油類的燃燒產(chǎn)生的熱，這樣干燥的費用中熱源的費用占的比率較大。而在連續(xù)干燥時，這個比率還將進(jìn)一步增大。
不僅如此，這種利用熱風(fēng)干燥的方法對于含水成分高且易于腐敗的有機(jī)物不能有效的加以干燥。
而由本專利申請人提出的，如在專利公報昭60-19428號中公開的含水有機(jī)物的時間差分割干燥方法那樣，將含水比率高的被干燥有機(jī)物和含水比率低的被干燥有機(jī)物相混合，使其所含水分平均化之后壓縮脫水，利用摩擦產(chǎn)生的熱量使其成為含水比率低的有機(jī)化合物。然后，將被干燥物成形為內(nèi)部水分容易擴(kuò)散的形狀，將成形后的被干燥物利用摩擦產(chǎn)生的熱量并強制通風(fēng)使其水分進(jìn)一步降低后，對應(yīng)被干燥物初期所含水分的干燥處理就結(jié)束了，在轉(zhuǎn)向下一步處理前，設(shè)定時間差使被干燥物內(nèi)部的水分移動完成后，再一次進(jìn)行加工壓縮，利用摩擦發(fā)熱、成形、強迫通風(fēng)等處理。這是一種分階段的將含水有機(jī)物的含水比率降低的干燥方法。
但是過去對含水比率中等的被干燥物的干燥沒有恒速干燥和減速干燥的區(qū)別，而是一般的含水有機(jī)物的干燥方法，干燥機(jī)的設(shè)備費用高。
然而，因為上述的干燥方法與過去傳統(tǒng)的方法相比，沒有必要從外部引入熱源，所以非常經(jīng)濟(jì)。而且每一道工序均以使含水有機(jī)物的含水比率降低為目的設(shè)計的，所以能得到充分干燥的結(jié)果，因此具有可以廉價且連續(xù)大量地進(jìn)行干燥處理的優(yōu)點。但是，因為完全不用外部的熱源，存在不適用于對含水成分高且易于腐敗的有機(jī)物的快速干燥的問題。
另外，本發(fā)明的將恒速干燥和減速干燥相區(qū)分的干燥機(jī)設(shè)備的價格也比過去傳統(tǒng)方法大幅度降低。
因此，本發(fā)明是鑒于過去存在的問題，提供了最適用于對于含水比率高且易于腐敗的含水有機(jī)物的干燥，而且根據(jù)制成品使用目的不同，可以對含水比率高的有機(jī)物和含水比率低的有機(jī)物按任意的比例進(jìn)行混合;且可以用低溫加熱對含水有機(jī)物進(jìn)行干燥的方法。除此之外，本發(fā)明還提供了完成上述目的的裝置。
本發(fā)明為了完成上述目的，將含水比率高的含水有機(jī)物和含水比率低的含水有機(jī)物混合，攪勻后利用壓縮產(chǎn)生的摩擦熱使被干燥物的含水比率變?yōu)橹械葹榈谝坏拦ば?然后將含水比率中等的被干燥物成形為細(xì)粒狀為第二道工序，成形后的顆粒狀的被干燥物經(jīng)過振動流動變得大小均勻為第三道工序;成形后的被干燥物利用遠(yuǎn)紅外加熱器或干燥機(jī)進(jìn)行干燥為第四道工序;成形后的被干燥物在干燥室中放置一定時間，利用上述加熱器的余熱進(jìn)一步干燥為第五道工序。特別是由于在第四道工序中采用恒速干燥，設(shè)計了結(jié)構(gòu)上緊湊的干燥機(jī);而且在第五道工序中相應(yīng)于減速干燥區(qū)設(shè)計了干燥室;所以是一種以大幅度降低干燥成本為特征的對混合成形的含水有機(jī)物的干燥方法及其裝置。
這里，對本發(fā)明的作用加以如下說明根據(jù)制成品的目的，對含水比率高的有機(jī)物和含水成分低的有機(jī)物以一定的比例混合、攪勻;其次利用壓縮產(chǎn)生的熱量使其含水比率降為中等。這種含水比率中等的被干燥物利用成形方法使其成為規(guī)定大小的細(xì)粒狀。
在此工序中細(xì)粒狀的被干燥物自然干燥，成為適合下一干燥工序的狀態(tài)。
將此種狀態(tài)的細(xì)粒狀的被干燥物利用振動流動使其成為高度均勻的層狀物，送去加以干燥。由于上述操作使得被干燥物顆粒均勻，從而使不用分批干燥成為可能。
其次，作為干燥手段用遠(yuǎn)紅外加熱器或干燥機(jī)將細(xì)粒狀的被干燥物加以干燥。這時被干燥物直到內(nèi)部均受到滲透加熱達(dá)到殺菌的效果，且表面又不會烤焦。為了進(jìn)一步使含水比率降低將這種狀態(tài)的被干燥物最后送到干燥室中放置一段時間，將上述加熱器的廢熱氣體全部通入干燥室中，使其進(jìn)一步干燥，使制成品的干燥完成。
附圖表示了本發(fā)明的實施例圖1.是一個實施例的系統(tǒng)說明圖。
圖2.是另一個實施例的系統(tǒng)說明圖。
圖3.為基座上安裝設(shè)備的側(cè)觀圖。
圖4.為第3圖所示設(shè)備的俯視圖。
圖5.為先有技術(shù)的應(yīng)用例的系統(tǒng)說明圖。
圖6.為干燥特性曲線的說明圖。
圖7.為多種熱源的實施例之一的說明圖。
現(xiàn)在參照本發(fā)明的實施例。
圖1是本實施例工作流程的說明圖。作為被干燥物的原料，例如含水重量比率為60-90%的由食品加工后生成的殘渣，如生產(chǎn)啤酒的酒糟，酒渣等糟粕與含水重量比率為5-15%的農(nóng)業(yè)和水產(chǎn)業(yè)未利用資源的谷殼、稻草等等，以和被干燥物目的相應(yīng)的適當(dāng)?shù)谋壤鄵胶?，將其送入攪拌機(jī)1中進(jìn)行混合。這時上述的原料不用加熱也會成為含水重量比率為40-65%的含水比率中等的被干燥物。
其次將混合后的被干燥物經(jīng)傳送機(jī)構(gòu)饋入單級或多級的成形機(jī)3中，在這里進(jìn)行壓縮成形。
在壓縮成形的時候，利用顆粒之間的摩擦產(chǎn)生的摩擦熱，而不用其它除水熱源，以生成含水重量比率為35-60%的中等含水量的有機(jī)物。
含水成分重量比率中等(35-60%)的被干燥物根據(jù)制成品用途要求的大小成形和顆粒細(xì)化后送到振動饋給裝置4中，在此形成向干燥機(jī)5饋給時所需的均勻的層高。
下一個設(shè)備是干燥機(jī)5，利用遠(yuǎn)紅外加熱器6的遠(yuǎn)紅外線輻射熱以90℃的較低溫度均勻加熱經(jīng)傳送裝置2送來的被干燥物的細(xì)粒含水重量比率約為30-50%。
在此加熱時，原料中所含有機(jī)物中的維生素等等受熱易被破壞的物質(zhì)，因是低溫加熱，故未被破壞。
最后為使被干燥物成為含水重量比率為5-15%低水分含量的有機(jī)物，將其經(jīng)傳送裝置2送到干燥室8中。
一方面，上述干燥機(jī)5的廢熱由鼓風(fēng)機(jī)7送入干燥室8中，根據(jù)所規(guī)定的水分含量放置一定時間制成含水分比率低的飼料等制品。
圖2是本發(fā)明的另一實施例。該例和前述的第一例同樣將配好的原料送入攪拌機(jī)1中混合。
其次，混合好的含水比率中等的原料如第一例中同樣，經(jīng)傳送機(jī)構(gòu)送入壓縮成形機(jī)3中，進(jìn)一步經(jīng)振動饋給裝置4成形為層高均勻的被干燥物投入干燥機(jī)5′中。
在實施例中干燥機(jī)5′備有振動傳送機(jī)構(gòu)10，細(xì)?；说谋桓稍镂镉眠h(yuǎn)紅外加熱器6加熱，振動傳送機(jī)構(gòu)10是為達(dá)到將含水量一定的被干燥物排出的目的而設(shè)計的。本方法具有容易得到均勻干燥的優(yōu)點。
圖3與圖4為與本發(fā)明相關(guān)的含水有機(jī)物干燥裝置A的一個實施例。
這個實施例中基座11上裝有2個攪拌器1，在它的排出部裝有傳送裝置2將原料送往壓縮成形機(jī)3中。在此例中，直線排列前述的成形機(jī)3兩臺。然后，在成形機(jī)3中顆粒細(xì)化了的被干燥物改變方向送入振動進(jìn)給裝置4，被干燥物在這里形成一定的層高后，送入干燥機(jī)5中。
干燥機(jī)5中設(shè)有若干個遠(yuǎn)紅外線加熱器6，隨著傳送機(jī)構(gòu)2的移動，層高均勻的被干燥物在遠(yuǎn)紅外線輻射熱作用下，以約90℃的較低溫度均勻加熱干燥。
經(jīng)干燥機(jī)5干燥后的被干燥物再次改變方向，經(jīng)傳送裝置2送入干燥室8中，在其中置留必要的時間，利用干燥機(jī)5的廢熱完成干燥。
如上所述，本實施例中的含水有機(jī)物的干燥裝置A因是在長方形的基座上將必要的機(jī)器緊湊的安置，在工廠中經(jīng)過測試后將其直接送往安裝現(xiàn)場，在現(xiàn)場僅需對管道等進(jìn)行簡單的安裝工作即可直接投入運行。
不僅如此，基座11不限于長方形的，隨使用目的不同，可以做適當(dāng)?shù)淖兏?br>圖6中給出的是本實施例的干燥特性曲線，以含水率為0.54Kg/Kg作為由恒速干燥區(qū)到減速干燥區(qū)的轉(zhuǎn)折點。并且如圖7所示，干燥機(jī)所使用的熱源除氣體燃料外，還可以采用煤油、A重油、蒸汽、地?zé)峒袄脧U熱的熱泵方式。
本發(fā)明由如上所述的方法構(gòu)成，因其是將含水比率高的且易于腐敗的糟粕、野菜等等和含水比率低的谷殼、稻草等等的農(nóng)業(yè)和水產(chǎn)業(yè)未利用的資源相混合、壓縮、利用其壓縮產(chǎn)生的熱量，使水分含量變?yōu)橹械?，所以使過去舍棄的有用的有機(jī)物資源的回收和利用成為可能。不僅如此，再進(jìn)一步使其成形為內(nèi)部所含水分易于擴(kuò)散的細(xì)粒狀并以均勻的層高利用遠(yuǎn)紅外線加熱器或干燥機(jī)以較低溫度加熱;所以被干燥物內(nèi)部被滲透加熱，能充分殺菌，且因為不破壞維生素等有用物質(zhì)，是生產(chǎn)營養(yǎng)價值高的飼料最適用的干燥方法。
把上述的細(xì)粒狀的被干燥物置于干燥室中停留一段必要的時間，利用遠(yuǎn)紅外加熱器或干燥機(jī)的廢熱，進(jìn)一步完成干燥，所以能得到充分利用熱能的效果。
另外，因為本發(fā)明提出的含水有機(jī)物的干燥方法，其必要的設(shè)備十分緊湊地整體安裝在一個基座上，所以可以方便地送到具有含水有機(jī)物原料的安裝現(xiàn)場，在現(xiàn)場僅進(jìn)行管道等簡單的安裝工作即可投入運行。對用含水成分高且易于腐敗的有機(jī)物生產(chǎn)摻合飼料具有很好的應(yīng)用效果。
不僅如此，本發(fā)明因?qū)⒈桓稍镂镉眠h(yuǎn)紅外加熱器或干燥機(jī)的恒速干燥方法與干燥室中的減速干燥配合使用，維生素等有用物質(zhì)不會被破壞，可以得到營養(yǎng)價值高的飼料。
權(quán)利要求
1.一種對被混合成形的含水有機(jī)物的干燥方法，其特征為，該方法是由以下5道工序構(gòu)成的(1)將被干燥的含水成分高低不同的含水有機(jī)物混合起來，利用壓縮時產(chǎn)生的摩擦熱使其含水成分變?yōu)橹械龋?2)使含水成分中等的被干燥物成形為細(xì)粒狀；(3)將成形后的被干燥物經(jīng)過振動和流動，使其變得大小均勻。(4)將成形后的被干燥物利用遠(yuǎn)紅外線加熱器的輻射熱進(jìn)行干燥；以及(5)將被干燥物在干燥室中放置一定時間，利用上述遠(yuǎn)紅外加熱器的余熱完成干燥。
2.按照權(quán)利要求
1的對被混合成形的含水有機(jī)物的干燥方法，其特征為將該工序(1)至(5)中任一工序重復(fù)一次或多次。
3.一種含水有機(jī)化合物的干燥裝置，其特征為該裝置包括將含水分不同的含水有機(jī)物進(jìn)行混合的混合裝置;將混合后的被干燥物進(jìn)行壓縮使其成為細(xì)粒的成形裝置;把成形的細(xì)粒處理成為高度均勻的層狀物的成層裝置;將層狀的被干燥物的細(xì)粒利用遠(yuǎn)紅外加熱器的輻射熱進(jìn)行干燥的干燥裝置;以及將利用該干燥裝置干燥后形成的細(xì)粒狀的被干燥物在干燥室中放置一段時間以進(jìn)一步干燥的滯留裝置。
4.一種被混合成形的含水有機(jī)物的干燥方法，其特征為，該方法是由以下5道工序構(gòu)成的(1)利用由含水分高的有機(jī)物與含水分低的有機(jī)物摻合而成的被干燥物的混合與壓縮，使其所含水分變?yōu)橹械?(2)將由此得到的含中等水分的被干燥物成形為細(xì)粒狀。(3)成形后的被干燥物經(jīng)振動、流動使顆粒均勻;(4)利用遠(yuǎn)紅外加熱器或者干燥機(jī)，在干燥的程度隨時間線性變化的恒速干燥區(qū)域內(nèi)，對成形后的被干燥物進(jìn)行干燥處理，干燥機(jī)的熱源除氣體燃料外，還有煤油、A重油、蒸汽、地?zé)?、廢熱利用的熱泵等方式;以及(5)把成形后的被干燥物放置于干燥室中一定時間，利用上述加熱器的余熱完成干燥，在該時間內(nèi)，被干燥物的干燥程度隨時間呈緩慢下降的曲線，即工作于減速干燥區(qū)。
專利摘要
本發(fā)明涉及一種對被混合成型的含水有機(jī)物的干燥方法及其相應(yīng)的干燥裝置。該方法所需設(shè)備結(jié)構(gòu)緊湊，在現(xiàn)場進(jìn)行簡單安裝即可投入運行，對用含水成分高且易于腐敗的有機(jī)物生產(chǎn)摻合飼料具有很好的應(yīng)用效果，而且本發(fā)明因?qū)⒈桓稍镂镉眠h(yuǎn)紅外加熱器或干燥機(jī)的恒速干燥與干燥室中的減速干燥配合使用，維生素等有用物質(zhì)不會被破壞，可以得到營養(yǎng)價值高的飼料。
文檔編號F26B3/36GK87105531SQ87105531
公開日1988年2月24日 申請日期1987年8月12日
發(fā)明者大原行雄, 宮崎裕, 牧島茂雄 申請人:菱和工程株式會社導(dǎo)出引文BiBTeX, EndNote, RefMan