專利名稱：燒結(jié)機臺車更換自動定位控制方法
技術(shù)領域：
本發(fā)明涉及冶金煉鐵中的原料燒結(jié)領域，尤其涉及一種煉鐵原料燒結(jié)中的燒結(jié)機臺車更換方法。
背景技術(shù)：
燒結(jié)機臺車使用在煉鐵行業(yè)的原料燒結(jié)系統(tǒng)中，一臺燒結(jié)機有很多臺相同的臺車首尾相連組成鏈形，在燒結(jié)機臺車運行軌道上作橢圓形的閉循環(huán)運行。燒結(jié)機臺車逐臺從燒結(jié)機機頭裝載燒結(jié)用混合料點火后沿上部運行軌道向機尾運行，燒結(jié)用混合料在臺車向前運行過程中進行原料的燒結(jié)，燒結(jié)機臺車到機尾后沿運行軌道的圓周傾翻，依次將燒結(jié)成品傾倒到下一工序的設備上，傾倒完燒結(jié)成品的空臺車繼續(xù)沿下部運行軌道依次返回到燒結(jié)機機頭，沿機頭運行軌道的圓周翻轉(zhuǎn)到機頭上部運行軌道，返回上部運行軌道后的空臺車再逐臺進行燒結(jié)原料的裝載，依次不間斷循環(huán)進行煉鐵原料的燒結(jié)生產(chǎn)。燒結(jié)機臺車長期處于高溫、高負荷、傾翻倒料等連續(xù)運行的生產(chǎn)狀況下，經(jīng)常會造成臺車損壞和故障，這時就需要使用備用臺車進行更換。臺車進行更換作業(yè)時，需要在燒結(jié)機頭對該需要更換的臺車進行不裝料控制，使該臺車為無料空負荷運行到特定的臺車更換工位停止后進行更換，臺車更換時需先吊走故障臺車，然后換上備用臺車。為了提高燒結(jié)機的作業(yè)效率，在臺車更換作業(yè)前對于待更換臺車的運行位置控制就顯得尤其重要?，F(xiàn)有的燒結(jié)機臺車進行更換操作時的定位控制主要是依靠人工觀察臺車的位置， 并根據(jù)燒結(jié)機運行速度粗略估推算臺車到機頭原料裝載點和臺車更換工位點的時間，進行臺車的不裝料空載控制和臺車的停止位置控制；依靠大致估算及人工觀察方法費工費時， 且不夠準確，在實際應用時會因為估算位置偏差，造成待更換臺車沒有空載，或者待更換臺車停止位置錯過臺車更換工位等現(xiàn)象，需要反復進行臺車的不裝料空載控制和臺車的停止位置控制，導致臺車更換作業(yè)時間延長，影響燒結(jié)生產(chǎn)的效率。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種燒結(jié)機臺車更換自動定位控制方法，該方法確定臺車初始分布后，利用計數(shù)器檢測出通過的臺車數(shù)量計算出各個臺車的位置，實現(xiàn)了對臺車更換的自動定位控制。本發(fā)明是這樣實現(xiàn)的一種燒結(jié)機臺車更換自動定位控制方法，包括以下步驟 步驟一、確定臺車的數(shù)量Z，將臺車循環(huán)運行軌道視為由與臺車的數(shù)量相同的Z個臺車
位置點連續(xù)銜接而成，臺車的連續(xù)運行即為臺車在Z個位置點的順序閉環(huán)運動；將任意一個臺車位置點作為臺車計數(shù)檢測點；
步驟二、將臺車計數(shù)檢測點作為初始點，按照臺車的運行軌跡將臺車位置點順序編號； 選取任意一個臺車作為起始臺車，各個臺車的序號順臺車運行方向進行序號排列，起始臺車的序號為“1”；
步驟三、計取臺車計數(shù)檢測點、臺車裝料點和臺車更換點所在的臺車位置點編號，并計算出臺車裝料點和臺車更換點與臺車計數(shù)檢測點之間的間隔臺車位置數(shù) Lab= b — a Lac= c — a
式中a為臺車計數(shù)檢測點所在的臺車位置點編號
b為臺車裝料點所在的臺車位置點編號 c為臺車更換點所在的臺車位置點編號 Lab為臺車裝料點與臺車計數(shù)檢測點之間的間隔臺車位置數(shù) La。為臺車更換點與臺車計數(shù)檢測點之間的間隔臺車位置數(shù)
步驟四、當起始臺車通過臺車計數(shù)檢測點時計數(shù)器的計數(shù)值J置“1”，臺車計數(shù)檢測點每通過一輛臺車計數(shù)器的計數(shù)值J加“ 1 ”，循環(huán)對臺車進行檢測計數(shù)；
步驟五、對需更換臺車進行空載動作，首先輸入需更換臺車的序號X，設置停止裝料寬裕系數(shù)K，K興0，控制器自動計算臺車計數(shù)器的計數(shù)值J，并做如下選擇
當X>Lab+k時，在J=X-Lab-k時停止對臺車進行裝料，在J=X_Lab+k時恢復對臺車進行裝
料；
當X<Lab+k時，在J=X-Lab+Z-k時停止對臺車進行裝料，在J=X_Lab+Z+k時恢復對臺車進行裝料；
當X=Lab+k時，在J=Z-k時停止對臺車進行裝料，在J=k時恢復對臺車進行裝料； 步驟六、對需更換臺車進行更換點定位動作，控制器自動計算臺車計數(shù)器的計數(shù)值J， 并根據(jù)需更換臺車的序號X做如下選擇
當X>La。時，在J=X_La。時停止燒結(jié)機運行，使需更換臺車停止在臺車更換點，對其進行更換；
當X<La。時，在J=X_La。+Z時停止燒結(jié)機運行，使需更換臺車停止在臺車更換點，對其進行更換；
當X=La。時，在J=Z時停止燒結(jié)機運行，使需更換臺車停止在臺車更換點，對其進行更換。本發(fā)明燒結(jié)機臺車更換自動定位控制方法，該方法確定臺車初始分布后，利用計數(shù)器檢測出通過的臺車通過的數(shù)量推算出各個臺車的位置，實現(xiàn)了對臺車的自動定位和更換控制，比人工控制更加準確、高效。


圖1為本發(fā)明燒結(jié)機臺車更換自動定位控制方法的位置點分布圖； 圖2為本發(fā)明燒結(jié)機臺車更換自動定位控制裝置結(jié)構(gòu)示意圖。圖中1檢測裝置支架、2起始臺車標志、3臺車計數(shù)標志、4燒結(jié)機臺車運行軌道、 5起始臺車傳感器、6臺車計數(shù)傳感器。
具體實施例方式下面結(jié)合具體實施例，進一步闡述本發(fā)明。應理解，這些實施例僅用于說明本發(fā)明而不用于限制本發(fā)明的范圍。此外應理解，在閱讀了本發(fā)明表述的內(nèi)容之后，本領域技術(shù)人員可以對本發(fā)明作各種改動或修改，這些等價形式同樣落于本申請所附權(quán)利要求書所限定的范圍。實施例1
一種燒結(jié)機臺車更換自動定位控制方法，包括以下步驟
步驟一、確定臺車的數(shù)量Z，將臺車運行軌道視為由與臺車的數(shù)量相同的Z個臺車位置點連續(xù)銜接而成，臺車的連續(xù)運行即為臺車在Z個位置點的順序閉環(huán)運動；將任意一個臺車位置點作為臺車計數(shù)檢測點；
步驟二、將臺車計數(shù)檢測點作為初始點，按照臺車的運行軌跡將臺車位置點順序編號； 選取任意一個臺車作為起始臺車，各個臺車的序號順臺車運行方向進行序號排列，起始臺車的序號為“1”，后面的臺車序號為依次2、3、4、5……；起始臺車是臺車鏈起始的第一臺臺車，由于燒結(jié)機臺車鏈是一個由若干臺臺車組成不間斷的環(huán)形鏈，因此在此意義上是沒有頭和尾的概念，為了需要知道環(huán)形臺車鏈中的每臺臺車在環(huán)形鏈中的排序，所以需要人為的定義某一臺臺車為起始臺車，在起始臺車上的特定位置安裝一個起始臺車標志，使這個標志可以被起始臺車傳感器檢測到。步驟三、如圖1所示，計取臺車計數(shù)檢測點、臺車裝料點和臺車更換點所在的臺車位置點編號，并計算出臺車裝料點和臺車更換點與臺車計數(shù)檢測點之間的間隔臺車位置數(shù)
Lab= b — a Lac= c — a
式中a為臺車計數(shù)檢測點所在的臺車位置點編號
b為臺車裝料點所在的臺車位置點編號 c為臺車更換點所在的臺車位置點編號 Lab為臺車裝料點與臺車計數(shù)檢測點之間的間隔臺車位置數(shù) La。為臺車更換點與臺車計數(shù)檢測點之間的間隔臺車位置數(shù)
步驟四、當起始臺車通過臺車計數(shù)檢測點時計數(shù)器的計數(shù)值J置“1”，臺車計數(shù)檢測點每通過一輛臺車計數(shù)器的計數(shù)值J加“ 1 ”，循環(huán)對臺車進行檢測計數(shù)；
步驟五、對需更換臺車進行空載動作，首先輸入需更換臺車的序號X，設置停止裝料寬裕系數(shù)K，K興0，控制器自動計算臺車計數(shù)器的計數(shù)值J，并做如下選擇
當X>Lab+k時，在J=X-Lab-k時停止對臺車進行裝料，在J=X_Lab+k時恢復對臺車進行裝
料；
當X<Lab+k時，在J=X-Lab+Z-k時停止對臺車進行裝料，在J=X_Lab+Z+k時恢復對臺車進行裝料；
當X=Lab+k時，在J=Z-k時停止對臺車進行裝料，在J=k時恢復對臺車進行裝料； 步驟六、對需更換的臺車進行更換點定位動作，控制器自動計算臺車計數(shù)器的計數(shù)值 J，并根據(jù)需更換臺車的序號X做如下選擇
當X>La。時，在J=X_La。時停止燒結(jié)機運行，使需更換臺車停止在臺車更換點，對其進行更換；
當X<La。時，在J=X_La。+Z時停止燒結(jié)機運行，使需更換臺車停止在臺車更換點，對其進行更換；
當X=La。時，在J=Z時停止燒結(jié)機運行，使需更換臺車停止在臺車更換點，對其進行更換。本發(fā)明在起始臺車上安裝起始臺車標志，使起始臺車與其他臺車有所區(qū)別，使安裝在臺車計數(shù)檢測點位置的起始臺車檢測傳感器可以檢測到起始臺車檢測標志，使安裝在臺車計數(shù)檢測點位置的臺車計數(shù)檢測傳感器可以檢測到每個臺車的通過信號，保證起始臺車檢測傳感器和臺車計數(shù)傳感器相互間的檢測信號無干擾。如圖2所示，一種燒結(jié)機臺車更換自動定位控制裝置，包括檢測裝置支架1、起始臺車標志2、臺車計數(shù)標志3和運算控制器，所述檢測裝置支架1設置在燒結(jié)機臺車運行軌道4的側(cè)邊，檢測裝置支架1上錯位設置有起始臺車傳感器5和臺車計數(shù)傳感器6，所述起始臺車傳感器5和臺車計數(shù)傳感器6與運算控制器的輸入端相連，所述運算控制器的控制輸出端與燒結(jié)機控制系統(tǒng)相連，所述起始臺車標志2固定在起始臺車上與起始臺車傳感器 5相配合，所述臺車計數(shù)標志3在其他所有臺車上都設置一個，臺車計數(shù)標志3與臺車計數(shù)傳感器6相配合。這樣每當環(huán)形臺車鏈中的起始臺車運行到起始臺車傳感器5位置時，起始臺車傳感器5就接受到起始臺車標志2的信號；臺車計數(shù)傳感器6用于檢測是否有臺車經(jīng)過，每經(jīng)過一臺臺車發(fā)一個信號。起始臺車傳感器5和臺車計數(shù)傳感器6在安裝位置上進行錯位安裝，使起始臺車傳感器5只能檢測到起始臺車上的起始臺車標志2信號，而不能檢測到其它信號，起到獲取每一次起始臺車經(jīng)過信號的作用。臺車計數(shù)傳感器6可以檢測到每一臺臺車的經(jīng)過信號，起到獲取有多少臺臺車經(jīng)過的作用。起始臺車傳感器5和臺車計數(shù)傳感器6在本發(fā)明技術(shù)具體應用中可以采用任意形式的傳感器，在本實施例中所述的起始臺車傳感器5和臺車計數(shù)傳感器6為鐵磁性物質(zhì)接近開關(guān)，所述的起始臺車標志2和臺車計數(shù)標志3為一個凸起的鐵塊。在本實施例中，燒結(jié)機共有128臺臺車在運行軌道上依次排列運行，臺車的序號從起始臺車開始依次1、2、3、4、5……128。在臺車運行軌道環(huán)形長度上按臺車數(shù)量分為128 個位置，位置序號從臺車計數(shù)檢測點a開始順時針1、2、3、4、5……128依次環(huán)形排列，方向與結(jié)機臺車序號排列方向相同。根據(jù)燒結(jié)機實際裝料點確定臺車裝料點所在的臺車位置點編號b=32。根據(jù)燒結(jié)機實際臺車更換工位確定臺車更換點所在的臺車位置點編號c=121。計算得到臺車裝料點與臺車計數(shù)檢測點之間的間隔臺車位置數(shù)Lab=32-l=31，臺車更換點與臺車計數(shù)檢測點之間的間隔臺車位置數(shù)La。=121-l=120 ；該臺燒結(jié)機軌道環(huán)形臺車位置點總數(shù)Z=U8即總臺車數(shù)量為128臺，設定停止裝料寬裕系數(shù)k =3，將以上參數(shù)送入運算控制器中。若該燒結(jié)機所需更換臺車的序號X為88時，
根據(jù)臺車更換操作要求，首先要對需更換臺車進行空載動作，
此時88>34 ；即X>Lab+ k ；則當臺車計數(shù)器的計數(shù)值J=X-Lab-k=88-31-3=M時停止對臺車進行裝料；當臺車計數(shù)器的計數(shù)值J=X-Lab+k=88-31+3=60時恢復對臺車進行裝料； 然后對需更換臺車進行定位停止更換動作，
此時88<120 ；即X<La。；則當臺車計數(shù)器的計數(shù)值J=X - Lac+Z=88-120+128=96時停止燒結(jié)機運行，使需更換的臺車停止在臺車更換點，對其進行更換； 若該燒結(jié)機所需更換臺車的序號X為1 時， 首先對需更換臺車進行空載動作，
此時128>34 ；BP X>Lab+ k ；則當臺車計數(shù)器的計數(shù)值J=X_Lab-k=U8_31-3=94時停止對臺車進行裝料；當臺車計數(shù)器的計數(shù)值J=X-Lab+k=U8-31+3=100時恢復對臺車進行裝料； 然后對需更換臺車進行定位停止更換動作，
此時128>120 ；即X>Lac ；則當臺車計數(shù)器的計數(shù)值=X - Lac=128-120=8時停止燒結(jié)機運行，使需更換的臺車停止在臺車更換點，對其進行更換。
權(quán)利要求
1. 一種燒結(jié)機臺車更換自動定位控制方法，其特征是，包括以下步驟 步驟一、確定臺車的數(shù)量Z，將臺車循環(huán)運行軌道視為由與臺車數(shù)量相同的Z個臺車位置點連續(xù)銜接而成，臺車的連續(xù)運行即為臺車在Z個位置點的順序閉環(huán)運動；將任意一個臺車位置點作為臺車計數(shù)檢測點；步驟二、將臺車計數(shù)檢測點作為初始點，按照臺車的運行軌跡將臺車位置點順序編號； 選取任意一個臺車作為起始臺車，各個臺車的序號順臺車運行方向進行序號排列，起始臺車的序號為“1”；步驟三、計取臺車計數(shù)檢測點、臺車裝料點和臺車更換點所在的臺車位置點編號，并計算出臺車裝料點和臺車更換點與臺車計數(shù)檢測點之間的間隔臺車位置數(shù) Lab= b — a Lac= c — a式中a為臺車計數(shù)檢測點所在的臺車位置點編號b為臺車裝料點所在的臺車位置點編號 c為臺車更換點所在的臺車位置點編號 Lab為臺車裝料點與臺車計數(shù)檢測點之間的間隔臺車位置數(shù) La。為臺車更換點與臺車計數(shù)檢測點之間的間隔臺車位置數(shù)步驟四、當起始臺車通過臺車計數(shù)檢測點時計數(shù)器的計數(shù)值J置“1”，臺車計數(shù)檢測點每通過一輛臺車計數(shù)器的計數(shù)值J加“ 1 ”，循環(huán)對臺車進行檢測計數(shù)；步驟五、對需更換臺車進行空載動作，首先輸入需更換臺車的序號X，設置停止裝料寬裕系數(shù)K，K興0，控制器自動計算臺車計數(shù)器的計數(shù)值J，并做如下選擇當X>Lab+k時，在J=X-Lab-k時停止對臺車進行裝料，在J=X_Lab+k時恢復對臺車進行裝料；當X<Lab+k時，在J=X-Lab+Z-k時停止對臺車進行裝料，在J=X_Lab+Z+k時恢復對臺車進行裝料；當X=Lab+k時，在J=Z-k時停止對臺車進行裝料，在J=k時恢復對臺車進行裝料； 步驟六、對需更換臺車進行更換點定位動作，控制器自動計算臺車計數(shù)器的計數(shù)值J， 并根據(jù)需更換臺車的序號X做如下選擇當X>La。時，在J=X-La。時停止燒結(jié)機臺車運行，使需更換臺車停止在臺車更換點，以便于對其進行更換；當X<La。時，在J=X_La。+Z時停止燒結(jié)機臺車運行，使需更換臺車停止在臺車更換點，以便于對其進行更換；當X=La。時，在J=Z時停止燒結(jié)機臺車運行，使需更換臺車停止在臺車更換點，以便于對其進行更換。
全文摘要
本發(fā)明涉及冶金煉鐵中的原料燒結(jié)領域，尤其涉及一種煉鐵原料燒結(jié)中的燒結(jié)機臺車更換前定位的方法。一種燒結(jié)機臺車更換自動定位控制方法，確定臺車的數(shù)量Z，將臺車計數(shù)檢測點作為初始點，計取臺車計數(shù)檢測點、臺車裝料點和臺車更換點所在的臺車位置點編號，對需更換臺車進行空載控制，對需更換臺車進行更換點定位。本發(fā)明燒結(jié)機臺車更換自動定位控制方法，該方法確定臺車初始分布后，利用計數(shù)器檢測出通過的臺車數(shù)量算出各個臺車的位置，實現(xiàn)了臺車的自動定位和更換控制，比人工控制更加準確、高效。
文檔編號F27B21/14GK102455126SQ201010522448
公開日2012年5月16日 申請日期2010年10月28日 優(yōu)先權(quán)日2010年10月28日
發(fā)明者翟立偉, 韓明明 申請人:寶山鋼鐵股份有限公司